一、大型立式泵的参数选择（论文文献综述）
张亚玲[1]（2020）在《立式蜗壳泵轴承润滑特性及转子动力学特性研究》文中研究说明振动大、噪声高是目前大型立式蜗壳泵的主要问题,转子-轴承系统作为立式蜗壳泵稳定运行的核心部件,显着影响着泵运行稳定性,分析转子运行过程中动力学特性是十分必要的。导轴承是泵转子系统中起支撑作用的关键,为保证轴承在运行过程中的承载性能,需要分析其静、动特性。为改善立式蜗壳泵运行状态,提高转子运行稳定性,本文在分析泵内流场的基础上,研究了径向力变化规律,计算了导轴承静、动特性,对比单、双蜗壳模型泵的转子动态响应,获得的成果为立式蜗壳泵结构优化设计提供依据。本文的主要研究内容及取得的成果如下:（1）设计立式蜗壳泵水力部件并进行数值模拟,分析蜗壳内部压力脉动、叶轮径向力规律。研究发现:叶轮与蜗壳的动静干涉作用是泵内产生压力脉动的主要原因,压力脉动与叶轮径向力呈现周期性变化规律,径向力频率以轴频和叶频为主。（2）根据立式蜗壳泵转子结构受力情况进行导轴承设计,运用COMSOL软件计算轴承的油膜压力、油膜厚度、摩擦扭矩。运用小扰动法,基于MATLAB分析刚度、阻尼动特性。结果表明:油膜的最大压力以及摩擦扭矩与半径间隙负相关,与宽径比和粘度正相关;在间隙、宽径比、粘度三个参数中,宽径比对承载力和刚度、阻尼的影响最大。（3）建立立式蜗壳泵转子一维梁模型与三维实体模型,运用COMSOL计算临界转速。结果表明:二者临界转速及振型差异较小,从数值上来看,临界转速远大于泵的运行转速。转子陀螺效应明显,转子的一阶振型主要表现为叶轮的弯曲变形。（4）通过计算“湿态”下立式蜗壳泵转子-轴承系统瞬态响应,分析转子系统的振动位移、轴心轨迹以及瞬态下轴承油膜压力分布、厚度分布。研究发现:对转子系统而言,轴承振动峰对峰值在0.6Q、0.8Q、1.4Q工况下大于API标准的要求值;“湿态”下立式蜗壳泵转子振动频率除半频和轴频外还存在叶频;导轴承最大油膜压力的数值随时间不断改变,在设计和非设计工况下,最小油膜厚度值均高于许用值。（5）建立双蜗壳模型,计算双蜗壳结构下转子-轴承耦合系统的瞬态响应。研究发现:采用双蜗壳结构后,不仅能保持泵的水力性能,还能明显地减小径向力;双蜗壳模型泵在各个工况轴承处振动峰对峰值全部小于API标准中的要求值;与单蜗壳对比,双蜗壳降低转子振动效果非常明显,在0.6Q工况下,轴承振动峰对峰值降低了39.56%,叶轮振动总位移降低了15.17%,以上结果表明双蜗壳结构能够明显减小转子系统振动位移,改善转子运行的稳定性。
张昌[2]（2020）在《液压阀性能试验台设计及测试系统开发》文中研究表明液压阀的性能参数指标对液压系统运行有很大的影响,而单向阀、切断阀、限速阀在叉车液压系统中作为关键控制元件,对叉车的安全性起到至关重要的作用,因而检测三种阀的性能参数指标对于叉车制造企业有着重大意义。本文针对叉车用单向阀、切断阀及限速阀展开研究,设计开发了液压阀性能测试综合试验台及测试系统。首先,优化设计了一套三者共用的液压测试系统,通过更换测试阀块的形式实现试验对象的变更。采用比例变量泵与比例溢流阀来调节控制,避免了搭建重物台架对切断阀进行性能测试;针对特定的试验要求增添了相关液压元件确保一套液压系统实现试验的多样性,以免为特定实验单独设计回路。其次,结合切断阀与限速阀产品,建立数学模型,并基于AMESim建立仿真模型分析,验证了利用变量泵对切断阀进行切断试验的可行性,得到了关键参数对切断阀及限速阀性能特性的影响规律。最后,基于LabVIEW编写液压阀性能测试软件,以采集卡为信号连接中端,进行信号输出控制和数据采集处理;引入模块化、层次化的设计方式搭建软件的功能模块,降低功能模块之间的干扰,缩短了开发周期,实现了液压阀性能测试试验台高精度、高效率、自动化的要求。
汤黎明[3]（2019）在《大型电机滑动推力轴承运行特性预测与改善》文中研究指明推力轴承是大型立式水泵机组的重要部件,起着承受机组轴向力、支撑轴正常转动的关键作用,对机组运行的安全性、稳定性及可靠性有着重要意义。推力轴承的动压润滑问题是典型的热、流、固三场称合问题,本文基于ANSYS Workbench平台对泵机组电机可倾瓦推力轴承的热弹流润滑特性进行了双向三维热流固耦合分析,研究了弹性金属塑料和巴氏合金材料推力瓦推力轴承额定工况下的润滑特性,并进行了比较;探究了油冷却器参数及内壁结垢对弹性金属塑料瓦推力轴承运行性能的影响,提出了一种根据冷却水进水温度与推力瓦最高允许温度确定最小需要冷却水供水流量的方法;对刚性、弹性两种不同支撑形式的推力轴承在瓦面高度不一致时的运行状态进行了研究。主要研究成果如下:（1）本文数值计算推力轴承轴瓦温度预测准确,与实测温度差异小于1℃,两种材料推力轴承瓦面高温区均为靠近出油边及外侧的区域,与巴氏合金瓦相比,弹性金属塑料瓦瓦面高温区更加靠近出油边,瓦面最高温度高了约8.3℃,测温点温度与瓦面最高温度差异可达23℃,相同工况下巴氏合金瓦测温点温度与瓦面最高温度差仅为5.6℃。（2）热弹综合变形使弹性金属塑料瓦面呈下凹变形,而巴士合金瓦瓦面则呈上凸变形,两种推力轴承镜板面的变形均呈中间下凸,四周上翘的状态;两种轴承最小油膜厚度相当,弹性金属塑料瓦推力轴承油膜厚度分布更均匀合理,瓦面压力分布也更加均匀,最大压力比巴氏合金瓦轴承降低了约18.3%,弹性金属塑料推力轴承承载性能更优,但摩擦功耗比巴氏合金瓦轴承高了约12.44%。（3）在油冷却器冷却水进口温度已知时,可根据推力瓦最高允许温度来确定最小需要冷却水水流量,冷却水进口温度21℃时,计算得到最小需要冷却水供水流量仅为额定供水流量的20.51%;冷却水进口温度一定时,油冷却器最小需要冷却水流量随结垢厚度增加而增加,冷却水进口温度21℃时,0.1mm厚的水垢层使最小需要冷却水流量较无结垢时增加了约27.58%,0.5 mm厚的水垢层使最小需要冷却水流量较无结垢时增加了约45.73%。（4）推力瓦瓦面最高温度、瓦面最高压力均随推力载荷升高而升高,而最小油膜厚度、平均油膜厚度、油膜厚度标准差则随推力载荷升高而降低;瓦面高差5 μm时,与刚性支撑推力轴承相比,采用单瓦刚度570 N/μm碟形弹簧支撑的推力轴承性能显着提升,弹性支撑推力轴承瓦间受力不均匀度减小了10%,推力瓦最高温度降低了 0.8℃,推力瓦间温差减小了 0.97℃,最小油膜厚度增大了5.71%。
刘小军[4]（2019）在《新型立式推力滑动轴承研发与试验》文中提出立式推力滑动轴承系统是旋转机械设备最为关键部件之一,是机组正常发电和安全运行的重要保障。立式推力滑动轴承一般采用浸油自润滑方式,通过油-水冷却器带走热量,达到热平衡稳定运行;轴承内部结构、油路、油-水冷却器冷却系统与轴承发热量匹配的好坏直接影响到润滑性能,进而影响到轴承的承载能力。如果轴承冷却系统设计不好,冷却系统换热能力不足,会造成轴承轴瓦温度过高,润滑油寿命缩短,严重会导致烧瓦,产生非正常停机带来重大的经济损失,更甚者可能产生重大安全事故。本文研究的是一种承载力大、节能减耗新型立式推力滑动轴,对今后立式推力滑动轴承产品设计、系列化开发、提高产品竞争力有着非常重要的意义。本文开发了一款新型立式推力滑动轴承,采用扇形弹性推力瓦结构,有效利用了结构空间,大大增加承载面积,提高了承载能力;采用闭式、油-水冷却器换热油路结构设计,流速可控,提高了冷却油的流速,大大提高了热交换效率;建立试验台对不同冷却器结构换热性能进行测试,选择了换热性能最佳的绕簧结构油-水冷却器作为新型立式推力滑动轴承的油-水冷却器;最后在立式轴承试验台上对本文开发的新型立式推力滑动轴承产品进行性能测试,表明承载能力得到了提高;主要研究内容:（1）针对传统立式推力滑动轴承中存在的相关问题,采用扇形瓦的结构,运用DyRobesV2.2软件进行计算,发现新型立式推力轴承具有更大的承载能力,结构更紧凑,成本更低,润滑性能满足要求。（2）通过对油-水冷却器润滑油路的优化设计,提高了冷却器换热效率,编制了油-冷却器计算程序,并根据实际工况确定了设计参数,同时采用ICEPAK软件进行仿真分析,验证了所设计的油-水冷却器和润滑冷却油路的合理性。（3）通过对不同结构冷却器在不同状态下散热效率进行测试,得到冷却器的散热效率的影响因素及不同类型冷却器的散热效率,得出绕簧式冷却器结构换热率最大,验证选用的轴承冷却器设计的准确性。（4）通过对传统立式推力轴承与新型立式推力轴承产品进行试验测试与研究,将试验结果与计算结果对比分析,验证了采用新型立式推力轴承的结构设计,产品的性能提高了。
刘宾宾[5]（2018）在《离心压缩机转子稳定性及轴位移故障防治关键技术研究》文中认为离心压缩机作为金属冶炼、压力供给、气体输送及分离等工业部门的核心设备,其转子稳定性和轴位移故障关乎整套机组的可靠运行和企业生产的经济效益。滑动轴承烧瓦或磨损是离心压缩机转子失稳及轴位移故障的直接体现之一,而高端滑动轴承大多面临重载、高速、极端温度等苛刻工况,摩擦副表面接触、摩擦、磨损和润滑状态复杂。同时,以高效率和结构紧凑为优势的整体齿轮式压缩机的动力学问题日益凸显,已制约着国产齿式离心压缩机的发展与进步,所以解决高速重载轴承的设计问题和解决轴承-转子-齿轮耦合复杂系统的动力学问题迫在眉睫。针对离心压缩机转子稳定性及轴位移故障防治问题开展研究具有很强的工程背景,本文主要围绕着径向振动与轴向振动所涉及的滑动轴承性能和转子动力学行为进行研究,通过结合理论分析和试验测试手段,揭示滑动轴承的静动特性等关键参数对机组运行和转子振动的影响规律,并诊治了相关的转子失稳及轴位移故障,为防治转子失稳和轴位移故障提供理论依据和试验验证。具体研究内容如下:1、为提高重载推力轴承性能的预测精度,建立了考虑润滑油粘温效应、湍流模型和离心惯性项的轴承热弹流耦合动力润滑性能计算的理论模型,并编写了推力滑动轴承仿真分析程序,获得在多物理场耦合作用下推力轴承的油膜厚度、压力、温度及轴瓦温度和变形等,发现轴瓦的弹性变形不仅影响轴瓦温度的预测,也关系着雷诺数的计算,若不考虑弹性变形,雷诺数偏小,不能及时预测到过渡流或湍流的发生。2、针对离心压缩机的轴位移故障防治问题,提出了利用液压激励系统结合辅助变量滤波算法辨识推力轴承静动特性参数的方法,设计了利用电动油泵系统中的电磁比例溢流阀向推力轴承施加静态和动态轴向载荷的试验装置,最大静态载荷为20000N,测试了转速和轴向载荷对轴瓦温度的影响,并研究了轴向激励大小和激励频率对轴向和径向振动的影响,不仅揭示了转子轴向振动与径向振动之间的耦合关系,还揭示了喘振造成轴位移振动故障的机理。结果表明,随着静态轴向载荷的增加,轴瓦温度、轴向刚度和阻尼系数也随之增加。激励幅值的增大会降低轴向刚度和阻尼系数,从而影响推力轴承的承载能力。同时,发明了一种离心压缩机轴位移故障自愈调控装置,能够智能调控轴位移,增加推力轴承的承载能力,降低轴瓦温度。3、为在设计阶段对高速重载轴承性能进行测试,开发了基于电磁执行器加载的径向滑动轴承性能试验方法,首次利用电磁执行器模拟齿轮耦合-轴承复杂系统中齿轮啮合造成的径向轴承负荷变化,设计的径向滑动轴承性能试验台的最高转速达12000r/min,利用电磁执行器加载的总轴承载荷为20000N,通过施加不同轴承载荷大小和方向,对不同轴承间隙的滑动轴承性能进行测试,主要研究高速重载情况下轴瓦温度和功率损耗随转速和载荷的变化情况。研究表明,除了转速和负载大小外,轴承载荷角度对轴瓦温度也有明显的影响。与转速对功率损耗的影响相比,轴承负载对功率损耗的影响相对较小。4、针对整体齿轮式离心压缩机的转子稳定性问题,在不同的载荷大小和载荷角度下,分析了径向滑动轴承刚度和阻尼系数的变化情况,并在此基础上建立了轴承-转子-齿轮耦合的四平行轴系有限元模型,研究不同载荷下齿轮转子耦合复杂系统的动力学行为和不平衡响应规律,以及不同轴承结构、载荷和交叉耦合刚度等因素对转子稳定性的影响。分析指出,在整体齿轮式压缩机运行过程中,要求轴承具有宽阔的稳定操作范围,保证在不同转速和不同轴承载荷下,转子系统不会发生失稳。在相同的交叉耦合刚度影响下,齿式压缩机的高速轴比低速轴和中速轴更容易也更快地发生失稳。总之,研究离心压缩机转子稳定性及轴位移故障防治关键技术,有助于齿轮轴系-轴承耦合复杂系统的动力学行为分析,特别是滑动轴承静动特性的理论分析和试验测试,对高端轴承的设计、制造和故障防治等具有十分重要的意义,能够克服关键技术难点,提高滑动轴承仿真精度,保证滑动轴承的加工制造品质,防止转子失稳和轴承故障的发生,进而避免转子振动异常和轴承损坏。
陈崇得[6]（2018）在《某大型立式蜗壳泵的真机性能试验研究》文中研究指明大型立式蜗壳泵具有扬程高、流量大的特点,是离心泵的一种重要泵型,在工程中应用广泛。本论文涉及的大型泵1000SL-23是基于苏丹共和国尼罗河流域水资源利用的大型水利工程的合作项目,该泵是国内首创的大型立式蜗壳泵,其振动、噪声、温升等指标均为国内一流水平。基于目前人类还没有完全掌握水泵所输送的流体的特性,国内外对于大型泵的性能研究甚少,对于大型水泵而言,真机试验既能针对真实性能获得较强的现实意义,又可避免因模型换算带来更大的误差。本论文主要针对大型立式蜗壳泵1000SL-23的真机性能展开了实际工程项目的试验研究,从而获得水泵的外特性,继而分析误差的重要来源—流量随机误差。研究的内容主要包括三个部分:1)根据此大型立式泵的特点以及标准GB/T3216-2005规定试验布置要求,确定合适的测试仪器规格;其次尽可能根据标准中的条例设计装置布置形式,并适当调整和添加相关装置,以便这种大型泵的性能试验能够安全可靠的进行。2)用MATLAB的最小二乘法的四阶多项式拟合主要性能参数曲线,并根据标准中的十字交叉法原则,判定了三次性能试验扬程、效率分别满足了扬程22.82m和效率86%的保证值。3)明确了误差分配原则之后,分析流量随机误差是误差分析的关键参数,针对5种典型组合的数据采集方式产生的误差,最终得出:采集9次重复读数的最后9个数值的采集方式,使得试验总效率综合误差值为±1.04%,并达到了试验精度的B级标准,优于厂家出厂试验的C级精度,也为指导水泵及相关系统设计和制造提供了可靠的依据,在产学研上,具有一定的工程意义。
史天蛟[7]（2018）在《反应堆主冷却剂泵反转条件下的流动不稳定性研究》文中认为反应堆主冷却剂泵作为反应堆一回路的重要设备,承担着输运冷却剂,保证堆芯热量顺利排出的任务。由于三代核电主冷却剂泵没有设置防反转机构,在断轴、失电、逐台启动等工况下,主泵都有反转的可能。主泵反转一方面造成流动的不稳定,另一方面也对泵轴的受力产生消极影响。因此有必要对泵的反转工况进行深入研究。本文以三代核电技术AP1000的主冷却剂泵的缩比模型为研究对象,首先为研究叶片表面边界层脱落和涡的形成发展,从来流攻角和扩压影响两个方面对翼型叶片的涡旋脱流成因进行探究,发现当同时存在有来流攻角和扩压影响时,翼型涡旋脱流现象明显,涡脱落频率在达到一定攻角后与攻角的大小成正比。全面考虑各种反转工况,使用理论推导完善流动参数,对不同反转工况进行了非定常数值模拟。给出了各工况下流动的外特性参数,对不同部件的内部流动的不稳定性进行详细分析。发现转频在整个流动空间内都存在影响,叶轮和进口管也受到了导叶的影响。叶轮中的压力脉动特征表现为拍形波,并会产生振动与噪音。反转过程中叶轮叶片会与导叶叶片形成封闭流道,改变流动方向,形成叶轮流道的涡旋,影响下游流动。反转泵中各部分都存在着能量损失,在各工况下所占比例基本稳定,其中叶轮在所有能量损失中所占的比例最大,蜗壳所占比例最小。导叶存在逆叶片区和顺叶片区,流体经过逆叶片区会产生较长的回旋涡。导叶内部凹面靠近叶轮处都有回旋涡的存在,占据了流道的20%到80%。其后,对泵反转时的径向受力和轴向受力进行了计算,得到了径向力在垂直于蜗壳进水管方向上分布不均,表现在向导叶逆叶片方向偏移。轴向力以2倍转频的频率周期性变化。轴向力方向指向进口段,并主要受转频影响变化。随着不同工况流量转速的减小,轴向力也在不断减小。
李耀辉,朱双良[8]（2017）在《基于轴系轨迹的水泵机组振源识别理论初探》文中研究指明大型水泵机组的振动其诱因具有多源性,且振动分析主要依靠工程经验,具有一定的不确定性。本文以立式水泵机组电动机转子和水泵转轮形心轨迹运动方程为基础,通过理论推导发现水泵机组可测振动摆度与轴系运动参数之间存在关联。将水泵机组轴系振动的振源分为内部因素和外部因素两类,进而分别建立了内部因素与轴系摆度、外部因素与轴系摆度之间的转移矩阵。根据振源特性和轴系摆度之间的物理分析,提出了以轴系摆度为观测基础的振源识别方法。最后,结合某泵站的实例进行了分析。本文提出的方法揭示了可测轴系摆度参数与系统运动参数之间的内在耦合动力学机制,是对轴系振动分析理论的一种积极的探索和尝试。
吴智锋[9]（2016）在《SM系列立式推力滑动轴承润滑流场分析及仿真》文中研究表明推力滑动轴承是一种限制轴向移动并承受轴向力的重要支承元件,在汽轮机、水力发电机组、压缩机等设备上广泛应用,因此,其工作性能直接关系到整个系统的可靠性和寿命。立式推力滑动轴承的润滑方式一般有压力油润滑和浸油润滑两种,由于采用浸油润滑方式的推力滑动轴承具有散热好、安装空间小等诸多优点,被各种推力轴承广泛采用。但是关于此类立式推力滑动轴承润滑系统的设计,缺少其相应的设计准则和理论方法,在设计时其结构和尺寸往往是参照国外经过大量试验研究开发出来的成熟产品。因此深入研究此类推力滑动轴承润滑流场和阻力损失,对立式推力滑动轴承润滑系统的设计具有指导意义。本文主要研究内容:（1）根据SM系列立式推力滑动轴承结构,建立了三维润滑流场模型,将流场模型划分为进口部分、推力头部分、外部管道部分和油池部分四个计算区域,并将每个计算区域细分成多个简单流阻单元。（2）完成了每一个计算区域的阻力损失计算,并根据串、并联管路计算方法计算了整体流场的阻力损失。根据推力头旋转产生的最大压力等于因流动阻力产生的压力损失,计算了立式推力滑动轴承的流量。（3）分别将计算区域划分非结构化网格,再将网格合并,利用Fluent软件进行模拟分析,将得到的仿真结果与理论计算结果进行对比。并采用单一变量法,得出润滑油参数、推力头甩油孔结构参数以及进口流道结构参数等因素对润滑流场和阻力损失的影响。（4）完成立式推力滑动轴承流量试验,将试验结果、理论计算结果以及数值分析结果作对比分析,验证了理论计算的方法是可行的。研究表明,转速固定不变时,润滑油和甩油孔结构参数对阻力损失影响较小,进口流道结构参数对阻力损失大体上无影响。润滑油参数和甩油孔直径对流量有比较大的影响,而甩油孔数量对流量的影响较小,进口流道结构参数对流量基本没有影响。其余参数不变时,转速对阻力损失和流量都有非常大的影响。通过本文的研究,为立式推力滑动轴承润滑系统的设计提供了可参考的依据。
孙毅,沈昌荣,周鑫[10]（2016）在《采用弹性推力轴承立式水泵机组安装工艺探讨》文中认为针对弹性推力轴承在大型泵站中应用较少,并且安装工艺与传统刚性推力轴承不尽相同的问题,介绍了低扬程水泵弹性推力轴承的结构、原理及优点,通过对比部分关键点与安装工艺,重点介绍了高程、水平、摆度等关键指标的质量控制要求及注意事项,提出了采用弹性推力轴承立式水泵的安装工序与流程。该安装工艺已在实际应用中得到了验证,对同一类型泵站的安装、检修及验收具有一定的参考价值。
二、大型立式泵的参数选择（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、大型立式泵的参数选择（论文提纲范文）
（1）立式蜗壳泵轴承润滑特性及转子动力学特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 压力脉动及径向力研究 |
| 1.2.2 滑动轴承的研究 |
| 1.2.3 转子-轴承耦合系统动力学研究 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 立式蜗壳泵内部流场数值模拟 |
| 2.1 立式蜗壳泵设计及建模 |
| 2.1.1 叶轮设计 |
| 2.1.2 压水室设计 |
| 2.2 网格划分 |
| 2.3 数值模拟方法 |
| 2.3.1 控制方程 |
| 2.3.2 湍流模型 |
| 2.3.3 边界条件 |
| 2.4 数值计算结果分析 |
| 2.4.1 外特性分析 |
| 2.4.2 内流场分析 |
| 2.4.3 压力脉动分析 |
| 2.4.4 径向力分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 导轴承设计及计算 |
| 3.1 导轴承设计 |
| 3.1.1 宽径比的选择 |
| 3.1.2 相对间隙的选择 |
| 3.1.3 轴承材料的选择 |
| 3.1.4 平均压强、圆周速度校核 |
| 3.1.5 润滑油的选择 |
| 3.1.6 计算承载量系数 |
| 3.1.7 计算偏心率 |
| 3.1.8 计算最小油膜厚度 |
| 3.1.9 轴承的热平衡校核 |
| 3.1.10 选择配合并校核 |
| 3.2 润滑理论与方程 |
| 3.2.1 润滑基本理论 |
| 3.2.2 润滑理论中的基本方程 |
| 3.3 导轴承静特性研究 |
| 3.3.1 COMSOL软件介绍 |
| 3.3.2 导轴承模型的建立 |
| 3.3.3 导轴承静特性计算结果 |
| 3.4 导轴承动特性研究 |
| 3.4.1 轴承动态特性系数求解理论 |
| 3.4.2 导轴承动态特性计算结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 立式蜗壳泵转子临界转速计算 |
| 4.1 临界转速定义及计算方法 |
| 4.1.1 转子临界转速的定义 |
| 4.1.2 转子临界转速的计算方法 |
| 4.2 临界转速计算及振型分析 |
| 4.2.1 一维转子系统结果分析 |
| 4.2.2 三维转子系统结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 立式蜗壳泵转子-轴承耦合系统瞬态响应 |
| 5.1 转子-轴承系统瞬态分析基础 |
| 5.1.1 导轴承油膜力模型 |
| 5.1.2 转子允许不平衡量计算 |
| 5.2 转子-轴承耦合系统瞬态计算 |
| 5.2.1 瞬态计算设置 |
| 5.2.2 瞬态结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 双蜗壳立式泵内流场及转子瞬态响应分析 |
| 6.1 双蜗壳泵模型及数值模拟 |
| 6.1.1 双蜗壳模型 |
| 6.1.2 双蜗壳泵内流场及径向力分析 |
| 6.2 “湿态”下双蜗壳泵转子响应计算 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及其他科研成果 |
（2）液压阀性能试验台设计及测试系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 液压综合试验台的发展现状 |
| 1.3 研究目标及内容 |
| 第二章 液压阀性能测试综合试验台液压系统设计 |
| 2.0 液压阀测试说明及试验内容 |
| 2.1 试验台的功能要求 |
| 2.2 试验台主要技术参数 |
| 2.3 试验台液压系统设计 |
| 2.3.1 液压系统输出 |
| 2.3.2 测试装置 |
| 2.4 液压阀性能测试综合试验台液压原理图 |
| 2.4.1 单向阀性能测试实验原理 |
| 2.4.2 切断阀性能测试实验原理 |
| 2.4.3 限速阀性能测试实验原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 液压阀性能测试综合试验台电气控制系统设计 |
| 3.1 PLC概述 |
| 3.1.1 PLC控制系统简介 |
| 3.1.2 PLC的结构与工作原理 |
| 3.2 试验台PLC控制系统设计 |
| 3.2.1 液压性能测试试验台控制要求 |
| 3.2.2 PLC与各控制单元间的连接 |
| 3.2.3 PLC控制程序设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 液压阀建模与性能仿真分析 |
| 4.1 切断阀分析 |
| 4.1.1 切断阀结构原理 |
| 4.1.2 切断阀数学模型 |
| 4.1.3 切断阀仿真模型 |
| 4.2 限速阀分析 |
| 4.2.1 限速阀结构原理 |
| 4.2.2 限速阀数学模型 |
| 4.2.3 限速阀仿真模型 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 液压阀性能测试软件开发 |
| 5.1 总体设计 |
| 5.2 功能模块设计 |
| 5.2.1 参数设置 |
| 5.2.2 信号给入 |
| 5.2.3 数据采集与处理 |
| 5.2.4 数据存储 |
| 5.2.5 生产打印报告 |
| 5.2.6 调试程序 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 试验测试分析 |
| 6.1 单向阀性能测试 |
| 6.2 切断阀性能测试 |
| 6.3 限速阀性能测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（3）大型电机滑动推力轴承运行特性预测与改善（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 动压润滑推力轴承热弹流润滑特性研究现状 |
| 第2章 推力轴承热流固耦合分析基本方程与数值方法 |
| 2.1 推力轴承热流固耦合概述 |
| 2.2 基于雷诺方程的方法 |
| 2.2.1 流体控制方程 |
| 2.2.2 固体控制方程 |
| 2.2.3 数值求解方法 |
| 2.3 基于计算流体力学的方法 |
| 2.3.1 流体控制方程 |
| 2.3.2 固体控制方程 |
| 2.3.3 热流固耦合方程 |
| 2.3.4 数值求解方法 |
| 第3章 大型电机可倾瓦推力轴承热流固耦合计算模型 |
| 3.1 推力轴承结构及材料参数 |
| 3.2 固体场计算模型 |
| 3.3 流场计算模型 |
| 3.4 热流固耦合计算求解过程 |
| 第4章 额定工况下两种材料推力轴承润滑特性分析 |
| 4.1 油膜厚度分布 |
| 4.2 压力分布 |
| 4.3 温度分布 |
| 4.3.1 推力瓦温度分布 |
| 4.3.2 镜板推力头温度分布 |
| 4.4 热弹综合变形 |
| 4.5 摩擦功耗分析 |
| 4.7 综合分析与讨论 |
| 第5章 油冷却器对推力轴承润滑性能的影响 |
| 5.1 冷却水进水温度的影响 |
| 5.2 冷却水流量的影响 |
| 5.3 冷却水流量的选择 |
| 5.4 油冷却器内壁结垢的影响 |
| 第6章 瓦面高差对推力轴承润滑特性的影响 |
| 6.1 推力载荷大小的影响 |
| 6.2 刚性支撑推力瓦瓦面高度差异的影响 |
| 6.3 弹性支撑推力瓦瓦面高度差异的影响 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 主要研究成果与结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目及相关科研成果 |
（4）新型立式推力滑动轴承研发与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外立式推力滑动轴承研究现状 |
| 1.2.1 国外立式推力滑动轴承研究现状 |
| 1.2.2 国内立式推力滑动轴承研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 新型立式推力滑动轴承结构设计与计算分析 |
| 2.1 立式推力滑动轴承特性 |
| 2.1.1 立式推力滑动轴承简介 |
| 2.1.2 立式推力轴承润滑方式 |
| 2.2 动压推力滑动轴承 |
| 2.2.1 工作原理 |
| 2.2.2 结构形式 |
| 2.2.3 常用材料 |
| 2.3 传统大型立式推力滑动轴承 |
| 2.3.1 运行检修频繁 |
| 2.3.2 防轴电流不可靠 |
| 2.3.3 刚性支撑结构,装配要求高 |
| 2.3.4 冷却器换热效率低 |
| 2.4 新型立式推力滑动轴承 |
| 2.4.1 采用扇形推力瓦 |
| 2.4.2 采用弹性支撑 |
| 2.4.3 油路改进 |
| 2.4.4 油-水冷却器的选取 |
| 2.4.5 高位绝缘装置 |
| 2.5 轴承润滑性能计算 |
| 2.5.1 润滑计算流程 |
| 2.5.2 润滑计算结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 冷却器的设计及仿真分析 |
| 3.1 冷却器的类型 |
| 3.2 冷却器的设计 |
| 3.2.1 热平衡计算流程 |
| 3.2.2 工作原理 |
| 3.2.3 冷却器设计 |
| 3.3 冷却器的仿真分析 |
| 3.3.1 ICEPAK软件简介 |
| 3.3.2 ICEPAK仿真分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 冷却器的试验研究 |
| 4.1 试验目的与试验方案 |
| 4.1.1 试验目的 |
| 4.1.2 试验原理 |
| 4.2 试验装置介绍 |
| 4.3 试验步骤 |
| 4.4 试验结果及分析 |
| 4.4.1 绕簧式冷却器试验结果 |
| 4.4.2 双金属翅片式冷却器试验结果 |
| 4.4.3 绕簧式与双金属翅片式冷却器对比分析 |
| 4.4.4 单金属中翅片冷却器试验结果 |
| 4.4.5 单金属高翅片冷却器试验结果 |
| 4.4.6 立式新结构冷却器试验结果 |
| 4.5 冷却器试验与仿真结果对比 |
| 4.6 结论 |
| 第五章 新型立式推力轴承性能试验与研究 |
| 5.1 立式推力轴承试验台简介 |
| 5.2 试验方案 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.3.1 试验产品设计参数和性能 |
| 5.3.2 试验结果 |
| 5.3.3 计算与试验对比 |
| 5.4 小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）离心压缩机转子稳定性及轴位移故障防治关键技术研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 离心压缩机轴位移故障防治研究进展 |
| 1.3.1 轴位移故障机理的研究进展 |
| 1.3.2 推力滑动轴承静态特性的分析进程 |
| 1.3.3 推力滑动轴承动力特性的研究进展 |
| 1.4 离心压缩机径向轴承性能及转子稳定性研究进展 |
| 1.4.1 径向滑动轴承性能分析的研究进展 |
| 1.4.2 轴承-转子-齿轮耦合系统动力学的分析进程 |
| 1.4.3 离心压缩机转子稳定性的研究进展 |
| 1.5 本文主要研究内容及结构安排 |
| 第二章 基于热弹流耦合的推力滑动轴承性能分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 推力轴承性能分析计算理论 |
| 2.2.1 稳态数值分析静态特性参数 |
| 2.2.2 瞬态数值分析动力特性参数 |
| 2.3 编程流程图及程序界面 |
| 2.4 推力轴承性能分析理论计算结果 |
| 2.4.1 轴瓦弹性变形计算精度验证 |
| 2.4.2 轴瓦弹性变形对推力轴承静态性能的影响 |
| 2.4.3 轴瓦弹性变形对推力轴承动力特性的影响 |
| 2.4.4 湍流模型对推力轴承性能参数的影响 |
| 2.4.5 离心惯性项对推力轴承性能参数的影响 |
| 2.5 案例分析:推力轴承烧瓦 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于推力轴承参数辨识的轴位移故障防治研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 推力滑动轴承性能参数辨识方法 |
| 3.2.1 载荷增量法识别静动特性参数 |
| 3.2.2 液压激励法识别动力特性参数 |
| 3.3 推力滑动轴承试验装置介绍 |
| 3.4 推力轴承性能参数辨识的试验结果 |
| 3.4.1 轴瓦支点刚度的测量 |
| 3.4.2 载荷增量法的试验结果 |
| 3.4.3 直接液压激励法识别结果 |
| 3.5 试验与理论计算结果对比分析 |
| 3.6 离心压缩机轴位移故障自愈调控装置设计 |
| 3.7 案例分析:轴位移故障诊断 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 基于电磁执行器的径向滑动轴承性能试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 径向滑动轴承试验台结构 |
| 4.2.1 试验台主体结构 |
| 4.2.2 径向滑动轴承结构 |
| 4.2.3 电磁执行器结构 |
| 4.2.4 控制柜及监控界面介绍 |
| 4.3 径向轴承性能基本测试思路及方法 |
| 4.3.1 轴承载荷与电磁力加载的关系 |
| 4.3.2 电磁执行器电磁力的标定方法 |
| 4.3.3 功率计算 |
| 4.3.4 油膜厚度计算 |
| 4.3.5 轴承动力特性参数识别方法 |
| 4.4 径向滑动轴承性能试验结果 |
| 4.4.1 转子模态锤击试验 |
| 4.4.2 转速对可倾瓦径向滑动轴承性能的影响 |
| 4.4.3 载荷大小对可倾瓦轴承性能的影响 |
| 4.4.4 载荷方向对可倾瓦轴承性能的影响 |
| 4.4.5 轴承间隙对可倾瓦轴承性能的影响 |
| 4.4.6 不平衡响应法识别轴承动力特性参数 |
| 4.5 案例分析:四油叶轴承磨损 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 齿轮轴系-轴承耦合复杂系统的动力学行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 轴承-转子-齿轮耦合系统动力学模型 |
| 5.2.1 整体齿轮增速式离心压缩机实体结构 |
| 5.2.2 齿轮啮合与轴承的受力分析 |
| 5.2.3 耦合转子系统有限元模型 |
| 5.2.4 转子系统稳定性判据 |
| 5.3 轴承性能参数受载荷变化的影响 |
| 5.3.1 轴承载荷大小变化的分析 |
| 5.3.2 轴承载荷角度变化的分析 |
| 5.4 耦合转子动力学行为分析 |
| 5.4.1 转子的固有特性分析 |
| 5.4.2 单轴转子的不平衡响应分析 |
| 5.4.3 轴承-转子-齿轮耦合系统的不平衡响应分析 |
| 5.5 影响转子稳定性的因素研究 |
| 5.5.1 轴承支点偏心对转子稳定性的影响 |
| 5.5.2 轴承排布方式对转子稳定性的影响 |
| 5.5.3 轴承载荷对转子稳定性的影响 |
| 5.5.4 交叉耦合刚度对转子的稳定性影响 |
| 5.6 案例分析:整体齿轮式空压机空载时振动过大 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本文的主要结论 |
| 6.2 本文的创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（6）某大型立式蜗壳泵的真机性能试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 水泵试验研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外对于水泵试验研究现状 |
| 1.2.2 国内对于水泵试验研究现状 |
| 1.2.3 国内外对于水泵试验研究现状的分析 |
| 1.3 本论文的工作内容和研究方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 大型水泵1000SL-23试验装置布置的设计 |
| 2.1 立式双吸泵1000SL-23概况 |
| 2.2 试验回路 |
| 2.3 测量仪器的选择和测量方法 |
| 2.3.1 测量流量仪器的选择 |
| 2.3.2 测量压力仪器的选择 |
| 2.3.3 测量功率仪器的选择 |
| 2.4 试验装置的布置 |
| 2.4.1 试验真机试验装置与标准的关系 |
| 2.4.2 管路系统的布置 |
| 2.4.3 动力装置的布置 |
| 2.4.4 试验装置总体布局 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 大型泵1000SL-23的性能试验 |
| 3.1 性能试验过程 |
| 3.2 性能主要参数的获取 |
| 3.2.1 水泵扬程的计算 |
| 3.2.2 水泵效率的计算 |
| 3.3 试验的实施及数据处理 |
| 3.3.1 试验实施 |
| 3.3.2 试验结果处理 |
| 3.4 水泵性能曲线的绘制 |
| 3.5 性能参数保证的证实 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 试验的精度分析 |
| 4.1 试验误差的产生和构成 |
| 4.2 误差的合成原则及计算 |
| 4.2.1 系统误差的合成原则 |
| 4.2.2 随机误差的合成原则 |
| 4.3 性能试验系统误差的计算 |
| 4.4 性能试验随机误差的计算 |
| 4.4.1 试验数据记录及整理 |
| 4.4.2 稳定性检测 |
| 4.4.3 流量随机误差计算 |
| 4.4.4 流量随机误差分析 |
| 4.5 试验精度误差分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A (工厂性能试验的原始数据) |
| 附录B (稳定流量点的流量值重复读数) |
| 附录C (攻读学位期间的主要学术成果) |
| 致谢 |
（7）反应堆主冷却剂泵反转条件下的流动不稳定性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 主冷却剂泵反转概述 |
| 1.2.1 主冷却剂泵的启动与运行 |
| 1.2.2 主冷却剂泵的反转 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 主泵反转研究现状 |
| 1.3.2 不稳定流动研究现状 |
| 1.4 本文所做工作 |
| 第二章 翼型涡旋脱流 |
| 2.1 翼型涡旋脱流理论 |
| 2.2 针对只考虑来流攻角或扩压影响的数值模拟 |
| 2.3 综合考虑来流攻角或扩压影响的实验与数值模拟 |
| 2.3.1 实验台设计与设备 |
| 2.3.2 实验结果及分析 |
| 2.3.3 数值模拟与结果分析 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 主冷却剂泵反转的数值分析 |
| 3.1 数值计算理论 |
| 3.1.1 控制方程 |
| 3.1.2 湍流模型 |
| 3.2 计算模型的建立与网格划分 |
| 3.2.1 计算模型 |
| 3.2.2 网格划分与网格无关性验证 |
| 3.3 主冷却剂泵的反转工况 |
| 3.3.1 反转工况概述 |
| 3.3.2 工况边界条件推导 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 反转过程流动的不稳定性 |
| 4.1 水力性能结果 |
| 4.1.1 外特性分析 |
| 4.1.2 能量损失 |
| 4.2 流动特性结果与分析 |
| 4.2.1 泵进口管段内的流动特性 |
| 4.2.2 叶轮内的流动特性 |
| 4.2.3 导叶内的流动特性 |
| 4.2.4 叶轮与导叶的相互影响 |
| 4.2.5 蜗壳内的流动特性 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 主冷却剂泵反转叶轮的受力 |
| 5.1 轴向力和径向力的产生及其原因 |
| 5.2 叶轮的轴向力和径向力 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 结束语 |
| 6.1 主要工作与创新点 |
| 6.2 后续研究工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（8）基于轴系轨迹的水泵机组振源识别理论初探（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 轴系基本模型 |
| 2 内部和外部两类振源 |
| 3 振源识别 |
| 3.1 外部因素识别 |
| 3.2 内部因素识别 |
| 3.3 振源识别的数值计算方法 |
| 4 实例分析 |
| 5 结论 |
（9）SM系列立式推力滑动轴承润滑流场分析及仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 SM系列立式推力滑动轴承简介 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 推力滑动轴承流场理论研究的发展 |
| 1.3.2 推力滑动轴承润滑流场的研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 推力滑动轴承阻力损失计算 |
| 2.1 计算流体力学 |
| 2.1.1 计算流体力学简介 |
| 2.1.2 计算流体力学应用 |
| 2.2 管流阻力损失 |
| 2.2.1 流体的粘性 |
| 2.2.2 管流阻力损失 |
| 2.3 流阻单元的阻力损失计算 |
| 2.3.1 流场模型与简化 |
| 2.3.2 直圆管阻力损失计算 |
| 2.3.3 非圆形管阻力损失计算 |
| 2.3.4 截面积突变管阻力损失计算 |
| 2.3.5 弯管阻力损失计算 |
| 2.3.6 三通阻力损失计算 |
| 2.4 推力滑动轴承阻力损失计算 |
| 2.4.1 进口部分阻力损失计算 |
| 2.4.2 推力头部分阻力损失计算 |
| 2.4.3 外部管道并联部分阻力损失计算 |
| 2.4.4 外部管道串联部分阻力损失计算 |
| 2.4.5 整体阻力损失计算 |
| 2.5 立式推力滑动轴承流量计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 推力滑动轴承阻力损失校核验证 |
| 3.1 模型校核验证 |
| 3.1.1 矩形管阻力损失校核验证 |
| 3.1.2 环形管阻力损失校核验证 |
| 3.1.3 弯管阻力损失校核验证 |
| 3.1.4 进口部分阻力损失校核验证 |
| 3.1.5 推力头部分阻力损失校核验证 |
| 3.2 推力滑动轴承流场数值模拟 |
| 3.2.1 物理模型及网格划分 |
| 3.2.2 数值模拟和理论计算对比 |
| 3.2.3 流场模拟结果及分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 推力滑动轴承的阻力损失影响分析 |
| 4.1 润滑油粘度和温度对阻力损失的影响 |
| 4.1.1 计算模型 |
| 4.1.2 模拟结果及分析 |
| 4.2 推力头甩油孔直径和数量对阻力损失的影响 |
| 4.2.1 计算模型 |
| 4.2.2 模拟结果及分析 |
| 4.3 进口流道截面宽度和数量对阻力损失的影响 |
| 4.3.1 计算模型 |
| 4.3.2 模拟结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 推力滑动轴承试验验证 |
| 5.1 推力滑动轴承试验台介绍 |
| 5.1.1 试验台主要技术参数 |
| 5.1.2 试验装置简述 |
| 5.2 试验规程 |
| 5.2.1 推力轴承主要尺寸 |
| 5.2.2 推力轴承支承结构 |
| 5.2.3 试验设备及仪器 |
| 5.2.4 试验流程 |
| 5.3 推力轴承试验验证分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 立式推力滑动轴承润滑设计系统开发 |
| 6.1 开发语言 |
| 6.2 软件整体方案 |
| 6.2.1 软件输入输出参数定义 |
| 6.2.2 软件算法流程 |
| 6.2.3 软件界面设计 |
| 6.3 计算实例 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间所发表的论文与参与的科研项目 |
（10）采用弹性推力轴承立式水泵机组安装工艺探讨（论文提纲范文）
| 1 概况 |
| 2 部分关键点安装工艺比较 |
| 2.1 叶轮安装高程 |
| 2.2 推力轴瓦研刮 |
| 2.3 转动部分水平 |
| 2.4 电机轴线的摆度 |
| 3 弹性推力轴承立式机组安装工序 |
| 步骤1 |
| 步骤2 |
| 步骤3 |
| 步骤4 |
| 步骤5 |
| 4 检测与试运行 |
| 5 结论 |
四、大型立式泵的参数选择（论文参考文献）
- [1]立式蜗壳泵轴承润滑特性及转子动力学特性研究[D]. 张亚玲. 江苏大学, 2020(02)
- [2]液压阀性能试验台设计及测试系统开发[D]. 张昌. 武汉科技大学, 2020(01)
- [3]大型电机滑动推力轴承运行特性预测与改善[D]. 汤黎明. 扬州大学, 2019(02)
- [4]新型立式推力滑动轴承研发与试验[D]. 刘小军. 华南理工大学, 2019(02)
- [5]离心压缩机转子稳定性及轴位移故障防治关键技术研究[D]. 刘宾宾. 北京化工大学, 2018(01)
- [6]某大型立式蜗壳泵的真机性能试验研究[D]. 陈崇得. 中南林业科技大学, 2018(12)
- [7]反应堆主冷却剂泵反转条件下的流动不稳定性研究[D]. 史天蛟. 上海交通大学, 2018(01)
- [8]基于轴系轨迹的水泵机组振源识别理论初探[J]. 李耀辉,朱双良. 大电机技术, 2017(04)
- [9]SM系列立式推力滑动轴承润滑流场分析及仿真[D]. 吴智锋. 湘潭大学, 2016(03)
- [10]采用弹性推力轴承立式水泵机组安装工艺探讨[J]. 孙毅,沈昌荣,周鑫. 水电能源科学, 2016(04)