一、旋流塔烟气脱硫除尘装置应用新进展（论文文献综述）
金豪[1]（2020）在《烧结烟气净化工艺模拟优化与新系统设计》文中研究说明钢铁行业超低排放要求的提出给烧结烟气净化工艺带来了新的挑战,科学实施全流程控制,减少烧结烟气污染物排放已经成为我国环境保护和实现钢铁冶金行业可持续发展的必然选择。由于受到现有烧结工艺特性及原材料的制约,烧结过程烧结机漏风现象和末端治理中系统运行效率低、设备故障率高等问题仍然亟待解决。因此,优化并开发适合我国国情、经济高效、具有自主知识产权的烧结烟气净化工艺具有重要的意义。首先,针对氨法脱硫工艺存在的氨逃逸、脱硫效率等问题,本文以某钢铁企业氨法脱硫工艺为研究对象,以Aspen Plus软件为模拟平台建立了烧结烟气氨法脱硫过程模型,模拟优化了亚硫酸铵氧化位置和氨液补充位置,模拟分析了工艺运行参数的影响规律,模拟对比了单塔与双塔脱硫工艺。结果表明:在本系统中,吸收塔氧化是更好的氧化方式;当吸收塔浆液池A1处补充氨液质量流量为331.28 kg/h,吸收塔吸收段A2处补充氨液质量流量为195.3 kg/h时,补充氨液效益最佳;操作条件的变化影响系统的高效运行,当烟气工况发生变化时,系统运行状况应随之改变;氨法双塔脱硫工艺比单塔脱硫工艺效果更佳。在本系统中,烟气进入吸收段温度应保持在50-60℃,工艺补水采用常温进料方式,补充氨液质量浓度为18%-20%。其次,针对传统带式烧结工序烟气污染物排放量大、治理困难等问题设计了一种基于立式烧结的烧结烟气在线净化同步余热回收系统,该系统可以实现烧结过程中烟气的分段循环、在线脱硫脱硝,对烧结烟气及烧结料余热余能高效回收利用,解决了传统带式抽风烧结存在的漏风问题,降低了烧结工序能耗,减少了烧结过程污染物的排放。
吴其荣[2]（2019）在《湿法脱硫吸收塔的协同除尘特性研究》文中认为湿法脱硫系统（Wet Flue gas desulfurization,WFGD）是燃煤电厂应用最广泛的脱硫技术。利用湿法脱硫系统来提升脱硫效率和协同除尘效率是一种经济、高效的脱除方式,有利于经济地实现燃煤电厂的“超低排放”。已有工程应用表明,脱硫塔具有一定的粉尘协同脱除作用,且通过增加强化传质构件能够提升脱硫塔对SO2的吸收和粉尘的协同脱除作用,但目前在其作用机制上尚不清晰,且缺乏对相关影响参数的影响特性及机理研究。本文基于小试实验装置,研究了空塔和筛板式喷淋塔的传质特性和协同除尘特性。通过研究筛板喷淋脱硫塔的传质特性,并与空塔喷淋脱硫塔进行比较,得到了筛板的增强传质特性。随着烟气量的增加,筛板对二氧化硫的增强吸收效率相对稳定;增强效率随着浆液循环量、入口SO2浓度和pH值的增加而增加;在相同液气比（L/G,指液体和气体的体积流量之比,单位为L/m3）下,随着烟气流量的增加而增加;筛板的孔径和孔隙率大小对SO2的增强吸收作用影响显着,随着孔隙率的降低,不同影响因素下,筛板的增强效率均得到明显提升。相对于孔隙率,不同影响因素下孔径变化对脱硫效率的增强吸收作用影响相对较少,对于5mm的小孔径其增强作用较为明显,而对于15mm和25mm的大孔径,其增强作用相对较小。入口粉尘参数和系统运行参数会影响脱硫塔的粉尘协同脱除能力。在空塔喷淋塔内,喷淋系统对小颗粒的粉尘脱除效率较低,随着颗粒粒径的增大,其脱除效率不断增高,对于20μm以上的粉尘颗粒,其脱除效率可达90%以上。在筛板喷淋塔内,脱硫塔对粉尘的脱除效果总体与空塔喷淋塔的影响趋势相似,呈现出小粒径脱除效率低,大粒径脱除效率高,但筛板喷淋塔的协同除尘性能总体略高于空塔喷淋塔。相同孔径的筛板,筛板喷淋塔的整体除尘效率随孔隙率和孔径的增大而降低。孔隙率由21.2%增加到40.82%时,除尘效率由96.1%降低到91.2%。相同孔隙率的筛板,除尘效率由孔径5mm的99.3%下降到25mm的93.3%。建立了空塔喷淋塔下的液滴群协同除尘效率模型。模型在考虑单个液滴除尘效率的同时,引入了粉尘参数（入口粉尘浓度、粉尘颗粒直径）和系统运行参数（烟气流量、浆液循环量）对除尘效率的影响,解决了传统液滴群模型不能反映脱硫塔内复杂气液流动状况对粉尘脱除影响的问题。基于泡沫层的惯性碰撞和扩散机理,引入了增强因子修正系数,建立了筛板式喷淋塔系统协同除尘效率模型,模型有效反映了脱硫塔内的泡沫层增强除尘作用,为筛板式喷淋系统协同除尘效率计算提供了依据。研究了脱硫塔出口粉尘的粒径及其形态分布。入口颗粒大小、粉尘浓度和液气比均对出口的排放产生影响。较脱硫塔入口的粒径不均匀分布,出口粉尘整体呈现出粒径分布更加均匀。脱硫塔出口粉尘颗粒中的大于5μm的颗粒几乎能够被完全脱除,对于2.5μm以上的颗粒也能够达到96%的脱除效果;对于颗粒粒径小于1μm和0.5μm的粉尘颗粒脱除效果有限。筛板喷淋塔下的出口粉尘颗粒元素含量较空塔喷淋塔的元素含量相对更低、平均粒径更小,其出口粉尘颗粒平均粒径由空塔喷淋塔下的1.15μm降低到筛板喷淋塔下的0.94μm。
施孟帕[3]（2018）在《等离子体煤制乙炔裂解气除尘工艺设计评估与吸收液研究》文中研究说明在等离子体裂解煤制乙炔工艺中,为使裂解产物中粉尘含量能满足后续裂解气分离工艺的要求,需要在淬冷单元和气体分离工段之间设置除尘工艺使粉尘浓度低于1mg/Nm3,并同时去除煤焦油等黏性物质。因裂解产物易燃易爆、含湿量大、粉尘浓度高,且含有煤焦油等黏性物质,单一的除尘工艺难以达到要求,因此,针对裂解产物中粉尘性质,设计一条高效、稳定、经济的除尘工艺路线具有十分重要的意义。本文基于前人的研究经验,设计了以旋风除尘器+喷射鼓泡塔+湿式电除尘器为核心的湿式除尘工艺和以旋风除尘器+陶瓷过滤除尘器+高温脉冲袋式除尘器为核心的干式除尘工艺,计算确定了各设备的具体参数,并进行了经济性和安全性分析。结果发现,在达到除尘效果要求的情况下,干式除尘工艺经济性较好,年运行费用为湿式除尘工艺的47.0%,但湿式除尘工艺更加安全可靠。针对湿式除尘工艺,本文初步筛选出一种吸收液,在提高焦油捕集效率的同时减少了乙炔的溶解损失。以液体石蜡和异丁基苯为模拟煤焦油,探索了乳化剂和消泡剂的种类和添加量,以及乳化剂亲水亲油值（HLB）等变量对乙炔吸收及模拟煤焦油溶解的影响,实验结果表明:（1）在水+1.0wt.%液体石蜡基底中,加入 1.0 wt.%的 tween 60+span 80（HLB=8.6）的吸收液效果最佳。（2）在水+1.0 wt.%异丁基苯基底中,加入0.5wt.%的tween20+span80（HLB=8.6）的吸收液具有最好的效果。在此基础上,于上述吸收液中加入1.0wt.%的二甲基硅油消泡剂（粘度500±30mPa·s）,可以达到较好的消泡效果,且对乙炔吸收影响较小。
张贺强[4]（2017）在《催化裂化烟气脱硫脱硝工艺优化》文中研究说明随着国家对环保治理力度的不断加强,各类工业废气的排放要求进一步提高门槛,《石油炼制工业污染物排放标准》中明确规定,2017年7月1日起,催化裂化烟气将执行SO2低于50mg/m3、NOX低于100mg/m3的更严标准,这给企业烟气脱硫脱硝装置的运行提出了更高的要求,也从工艺技术层面上倒逼企业进行脱硫脱硝装置的改造或优化,从而实现烟气脱硫脱硝外排净化烟气的连续达标排放。中国石化青岛石油化工有限责任公司（简称“青岛石化”）,在环保治理方面始终走在前列,积极响应和落实国家的环保治理要求,于2014年12月30日,实现催化裂化烟气脱硫脱硝装置一次开车成功,并顺利实现了烟气达标排放。随后该脱硫脱硝装置运行稳定,为了达到更严格的排放标准,企业对该装置进行了小的改造和工艺操作优化,实现了烟气的最大化利用和最严格的排放指标。2017年4月起,企业充分利用现有条件,对该脱硫脱硝装置进行了脱硫优化操作,实现了SO2脱除率从93.76%上升至97.49%,实现了SO2的极低排放要求。同时,企业也对配套的脱硝装置进行了工艺调试,验证了脱硝工艺技术的良好效果,NOX脱除率能够达到90%以上,为催化裂化烟气高NOX工况时提供了处理手段。
张诗宜[5]（2018）在《烟气净化及余热回收系统优化与评价研究》文中研究指明燃煤锅炉是我国生产生活中的重要能源设备之一,其产生的锅炉烟气中存在大量硫、氮等物质,上述物质的大量排放对环境造成了严重的破坏。传统燃煤锅炉房烟气处理通常采用除尘器、脱硫塔、除湿塔等设备,存在着占地面积大,初投资较高等问题。为解决上述问题,本文针对一种可将脱硫塔、除湿塔合二为一的烟气净化及余热回收系统开展了系统研究。（1）通过对燃煤锅炉房质量平衡、能量平衡进行分析,对烟气净化及余热回收系统结构进行研究。确定其系统主要设备包括:省煤器、空气预热器、溶液-除盐水换热器、低温能量转换器和高温能量转换器等。低温能量转换器中的吸湿剂采用Ca（Cl）2、平衡剂采用Ca（OH）2。（2）在优先保证低温能量转换器脱硫效率的基础上,对其主要结构参数进行设计,并对烟气净化及余热回收系统中的主要部件和系统整体进行数学建模。建立了低温能量转换器传热传质模型,高温能量转换器分段计算模型,以及主要换热器模型。编写了可调用REFPROP9.0中工质物性参数的程序,并确定了系统模型的求解方法。（3）通过分析主要参数对系能节能性、经济性的影响规律,选取低温能量转换器进口烟气温度、液气质量比作为优化变量,以系统动态投资回收期为目标函数,采用粒子群优化算法本文所述系统进行优化设计。优化后的低温能量转换器进口烟气温度为130℃,当液气质量比为2.2时,动态投资回收期的最小值为2.48年。（4）从系统节能减排能力和经济性两个方面,对某燃煤锅炉房烟气净化及余热回收案例进行优化设计和评价研究,并介绍了余热回收系统启停流程及维护经验。对烟气流量为25000m3/h的燃煤锅炉进行节能改造后,可回收烟气余热热量716.5kW,是原有系统余热回收量的4.08倍;系统整体除尘效率为95.5%,脱硫效率91.4%,节能减排指标良好。优化设计后的系统初投资105万元,净收益为42.8万元/年,动态投资回收期为2.73年,经济性指标良好。本文研究的烟气净化及余热回收系统,可在满足锅炉烟气脱硫、除湿要求的基础上,对烟气余热进行回收。在节能减排与环境保护的同时,为生产单位带来经济效益。本文的研究内容及方法对锅炉房烟气脱硫、除湿、余热回收一体化技术具有指导意义。
徐海涛[6]（2016）在《烟气脱硫脱硝关键技术研发及工程应用研究》文中认为二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）的排放量是我国经济发展的约束性指标,烟气脱硫和烟气脱硝设施的建设是减排的重要技术手段。我国近二十年来大量的基础研究和工程实践促进了烟气净化技术的快速发展,目前基本能满足最新的近零排放（NOx:50 mg/m3,SO2:35 mg/m3,粉尘:5mg/m3）要求,但在环保设施实际运行中尚存在低负荷下脱硝装置运行困难、脱硫废水系统投运率不高、现有工艺投资和运行费用较高等一系列问题,本文针对上述问题,分别围绕低温SCR催化剂的开发、脱硫废水零排放技术、新型生物法同时脱硫脱硝工艺等三个方面展开了较为系统的研究。论文针对现有V2O5-WO3/MoO3-TiO2体系脱硝催化剂在低温下脱硝效率不高的问题,开发了 WO3改性MnOx/TiO2及SixCei-xO2/ATS两种类型的低温催化剂,系统研究了纳米TiO2晶相结构与锻烧温度的关系、TiO2晶相结构对MnOx/TiO2催化剂影响规律、WO3掺入量对MnOx/TiO2的改性特性、改性后催化剂的活性和抗中毒（K2O、CaO、SO2、水蒸气）能力、CeO2/SiO2作用机理及脱硝性能等,获取WO3改性催化剂15%MnOx/5%WO3/TiO2性能较佳且稳定性最高,活性温度低,抗中毒能力强,在考察温度范围内（80-320℃）脱硝效率均可保持在85%以上。在此基础上对上述体系制备蜂窝催化剂进行了放大研究,优化了焙烧温度、焙烧时间、添加剂种类、添加剂含量等工艺参数,考察了空速、NH3/NO及O2含量等对其效率的影响,探究了催化剂的抗中毒、耐磨性、抗压强度及热稳定等性能,在此基础上,进一步制备工业尺寸的催化剂,并在国华太仓电厂对其进行旁路工业性能试验,结果显示该催化剂对电厂烟气具有较好的脱除性能,脱硝效率可保持在90%以上。论文针对现有物化法脱硫废水处理工艺存在的系统复杂、费用高、操作环境恶劣、Cl-净化效果差等问题,提出了一种新型的废水烟道气蒸发工艺,系统研究了该工艺对除尘器负荷、除尘器结构、电除尘器性能、粉煤灰综合利用、脱硫系统水耗、脱硫系统物质平衡的影响,搭建了单轴声悬浮试验台研究单个废水液滴的蒸发过程,获取了废水液滴蒸发的最佳粒径及停留时间。结果表明:因废水蒸发引起飞灰量增加,进而导致除尘器负荷的增加量很小,可以忽略,不会对烟气除尘效果产生影响;由于经脱硫废水增湿后的燃煤烟气的温度比其酸露点高,因此不会对除尘器及下游设备装置造成酸腐蚀;可将原有的调质处理省略进而简化操作系统;脱硫废水的蒸干产物质量很小,不到飞灰总质量的1%,对粉煤灰的综合利用不会造成任何影响;脱硫废水降低了 FGD入口的烟气温度,进而降低了 FGD系统的水消耗量;脱硫废水液滴被蒸发后能够被电除尘器捕集并进入粉煤灰中,不会造成脱硫浆液中的有害离子的富集。在此基础上,以某300 MW机组为对象进行中试实验研究,通过计算确定了烟气热量可满足废水蒸发所需热量且不会导致除尘器和下游设备酸腐蚀,并确定废水处理量;设计废水处理工艺方案并对雾化喷枪进行设计选型。中试试验结果可知,烟道气蒸发工艺在对下游工艺不产生影响前提下,可实现脱硫废水的零排放,进一步验证了该工艺的可行性。论文针对现有成熟脱硫脱硝技术运行成本高,容易造成二次污染等问题,对生物滴滤塔同时脱硫脱硝进行了系统研究,搭建生物滴滤塔试验台,以某污水处理厂活性污泥液经筛选、驯化、定向培育,挂膜25天后可以稳定实现SO2、NOx的同时净化,副产物为H2SO4和HNO3的混合液,可作为湿法冶金浸出液或复合肥,工艺具有可行性;探索采用化学、金属离子催化、填料等强化措施对净化性能的提升,通过单因素试验和正交试验获取了化学强化剂的最佳添加方式和添加量;以“吸附-生物膜”理论为基础,实验数据为依据,分别建立了强化前后生物滴滤塔净化过程的动力学模型,对SO2及NO脱除效率、出口浓度及其生化去除量三个指标的计算值与实验值验证与对比,结果表明本文所得动力学模型对于生物滴滤塔脱除烟气内SO2和NOx表现出很好相关性及适用性,且强化后其相关性显着增加;引某热电厂1000Nm3/h烟气搭建同时脱硫脱硝中试装置,并综合考察了其净化性能,试验结果表明,采用实验室获取的最佳化学强化措施后的生物滴滤塔同时脱除电厂烟气中SO2和NOx是可行的,中试装置脱硫和脱硝效率分别可达95%和40%,并根据实验结果对动力学模型进行修正,为生物法同时脱硫脱硝技术的工程应用奠定基础。
水春贵[7]（2016）在《催化裂化装置再生烟气脱硫脱硝技术的工业应用研究》文中进行了进一步梳理随着我国环保排放标准不断提高以及政府各级环保监管部门对SOx和NOx排放监管力度的不断加大,炼油企业全面开展催化裂化装置再生烟气脱硫脱硝技术改造势在必行。本论文结合现有生产条件下催化裂化装置再生烟气中SOx和NOx的排放特性,对催化再生烟气脱硫脱硝技术现状进行了介绍,以不同的脱硫脱硝技术分别在中石化荆门分公司两套催化裂化装置中进行工业应用的案例为研究对象,对目前主要使用的脱硫脱硝技术的工艺特点、应用效果以及存在问题进行了综合比较分析,并得出了以下结论:（1）采用完全国产化的SCR脱硝技术与双循环湍冲除尘脱硫技术对荆门分公司120万吨/年催化裂化装置再生烟气进行技术改造以后,烟气中SOx、NOx和粉尘排放均能满足《石油炼制工业大气污染物排放标准》,且能够长期稳定达标。（2）脱硫脱硝开工以后造成催化裂化装置能耗上升2.26千克标油/吨原料,同时脱硫脱硝装置每年的运行费用约为1160万元,增加催化裂化装置单位操作费用9.7元/吨原料。（3）废水单元的COD波动较大,与氧化罐pH控制以及盐含量的控制都有关系,在确保氧化罐注风量平稳的前提下,将氧化罐pH值控制在78.5,盐含量控制在50000mg/L的情况下,外排污水COD控制较好,否则会影响外排污水达标排放。（4）采用碱液湿法脱硫技术可以取得较高的SO2脱除率,但是产生的外排污水中氨氮含量以及硫酸盐含量都是高浓度污染物,在控制大气污染的同时又造成了水体污染,需要在今后的工作中进一步研究如何降低水体污染的方法。（5）在保证催化装置原料硫含量一定的情况下应用硫转移助剂可以有效降低SOx的排放,且成本费用较湿法脱硫降低50%。但是在试用过程中也发现了RSF-09型硫转移助剂占系统藏量过高、影响产品发布和液收以及再生器频繁尾燃等存在的问题。
吴婷[8]（2016）在《基于脉冲鼓泡和气动搅拌的烟气脱硫工艺及装置研究》文中指出二氧化硫的人为排放主要来自于化石燃料的燃烧。我国以煤炭为主的能源消费结构短期内不会发生改变,根据历年中国环境状况公报显示,我国每年向大气排放的二氧化硫超过2000多万吨,对环境和经济造成很大负担。全球的烟气脱硫技术85%以上为湿法脱硫技术,其中美、日、德三国为90%以上。湿法脱硫技术的核心是吸收塔,第一代吸收塔主要有填料塔、湍球塔等,系统使用的工艺几乎都是抛弃法,第二代吸收塔则是用空塔代替填料塔、湍球塔、筛板塔等,空塔不仅使吸收塔内部结构简洁、造价降低,而且减少了结垢,典型代表的塔型有喷淋塔和喷射鼓泡塔。其中喷淋塔起步较早,而喷射鼓泡塔则发展较快。喷射鼓泡塔以气相为分散相、液相为连续相,将二氧化硫的吸收、亚硫酸钙的氧化、结晶以及除尘等工艺过程集中到同一个反应器中进行,具有较高的脱硫效率和除尘效率,工艺运行pH值范围通常控制在3～5,低pH值环境使吸收塔具有较好的氧化速率。但喷射鼓泡塔系统较为复杂、吸收塔的压力损失较大。第三代塔的发展方向是吸收塔大型模块化,同时通过提高烟气的流速来增加反应场中的扰动,加剧湍流,延长烟气在吸收液中的停留时间,从而提高二氧化硫的吸收率。环栅式吸收塔操作原理与喷射鼓泡塔相同,也属于喷射鼓泡吸收塔的一种。但采用单切向进气方式,运行时气流切向进入环形气体通道,带动吸收液径向旋转,进入栅孔内的气流呈脉冲式,气流被径向旋转的吸收液切割成更小的气泡,在栅孔处,气泡呈现向上、向前、向径向搅拌方向的三维上升状况,吸收液产生脉冲式鼓泡,鼓泡层出现剧烈的扰动状态,延长了塔内气、液接触时间。环栅式布气结构结合单切向的进气方式产生脉冲式鼓泡效果,增加吸收塔内的扰动,与第三代塔提高气速用以增加扰动目的一致。对环栅式吸收塔和日本的喷射管式吸收塔做实验比较,结果显示,在进气量以及液位相同时,环栅式吸收塔的压力损失小于喷射管式吸收塔的压力损失,而环栅式吸收塔的鼓泡层高度大于喷射管式吸收塔的鼓泡层高度,在进气量为2800m3/h时,环栅式吸收塔的鼓泡层高度多次达到1000mm以上,且塔内的气液扰动非常激烈,其最高峰值可达1500mm。喷射管式吸收塔的鼓泡层高度在700mm左右。当用相同量的质量浓度为1.37%CaCO3溶液为吸收液,处理气量2300 m3/h,二氧化硫浓度为3000mg/m3,吸收液pH值大于5.2时,环栅式吸收塔的脱硫效率高于喷射管式吸收塔的脱硫效率,环栅式吸收塔中的吸收液有效成分被迅速消耗,没有新鲜浆液补充,当pH值小于5.2后,环栅式吸收塔的脱硫效率低于喷射管式吸收塔的脱硫效率。当吸收塔直径较大时,环栅式吸收塔存在塔中心部位布气不足的缺陷,因而在环栅内部增设喷射管,设计发明气动搅拌吸收塔,并在环形气体通道中安装浮筒搅拌器,用于加强吸收塔内气固液三相的混合效果。浮筒搅拌器没有固定轴,浮于环形通道内的吸收液液面上,其旋转的动能完全由环形通道内的气流提供,转速越快,搅拌均匀所耗时间越短。进气量相同时,气动搅拌吸收塔的系统压力损失小于日式喷射管式吸收塔的压力损失,当进气量为2400 m3/h,二氧化硫浓度为3400mg/m3,脱硫剂为质量浓度1.64%的CaCO3溶液,吸收液pH值为6.0时,气动搅拌吸收塔的脱硫效率达到96%,喷射管式吸收塔的脱硫效率为80%左右,后期吸收液pH值降到4.0时,气动搅拌吸收塔的脱硫效率仍然达到77%,喷射管式吸收塔的脱硫效率为53%左右。喷射鼓泡塔的低pH值运行环境有利于对重金属物质的富集,结合这一特点发明双循环垂直筛板吸收塔,用于处理高浓度含硫烟气的脱硫,同时回收有经济价值的矿渣。双循环吸收塔一级循环为环栅式布气装置,吸收液采用弱碱性矿物浆液,以磷矿浆为例,磷矿浆液用于脱硫后,其中杂质被去除使磷矿得以富集,脱硫后的矿渣可直接加浓硫酸制成普钙（磷肥）就地销售,二级循环为垂直筛板结构,采用碱性较强的吸收液来维持装置的高脱硫效率,以Na2CO3溶液为例,当进气量为2300m3/h,二氧化硫浓度为3400mg/m3,垂直筛板埋入220mm时,吸收塔的总脱硫效率最高达95%,垂直筛板的埋入深度对吸收塔的脱硫效率有较大影响,其它条件不变,垂直筛板埋入深度80mm时的总脱硫效率最高值为78%。本文针对脱硫吸收塔的布气装置、搅拌装置的性能优化以及吸收塔应用方面进行研究。在保证吸收塔高效脱硫的同时,对吸收塔结构进行简化、降低吸收塔的压力损失、提高吸收塔鼓泡效果等方面取得一定成果,同时在应用双循环吸收塔高效脱硫同时回收具有经济价值的矿物质方面做了大量实验,确定双循环吸收塔的最佳操作范围。为具有自主知识产权的吸收塔的大型工业化提供实践基础和理论依据。
李占利[9]（2014）在《催化裂化装置烟气污染物治理及热能回收改造》文中进行了进一步梳理随着国家加大对二氧化硫以及氮氧化物排放的监管力度，各炼厂烟气排放的要求变得越来越高。按《石油炼制工业污染物排放标准》（征求意见稿）中催化裂化装置二氧化硫最高允许排放浓度限值为400mg/Nm3、允许烟尘排放浓度限值为50mg/Nm3、氮氧化物最高允许排放浓度限值为200mg/Nm3。目前某炼厂280万吨/年催化裂化CO锅炉外排烟气正常情况下二氧化硫排放浓度约为2600mg/Nm3（干基），烟尘排放浓度约为180mg/Nm3（干基），氮氧化物排放浓度约为500mg/Nm3（干基），已远远超出排放标准要求，而随着加工高硫原油比例的增加，二氧化硫及氮氧化物的排放浓度及排放量还将进一步上升。因此对该炼厂催化裂化装置CO锅炉进行脱硫脱硝改造势在必行。本文首先对某炼厂催化裂化装置脱硫脱硝改造前装置运行情况及烟气排放情况进行了分析，发现了该装置运行存在的几个问题：催化CO锅炉烟气侧运行阻力大，部分高温烟气直接通过旁路放空，热能浪费严重；催化CO锅炉排烟温度偏高，锅炉热效率低。本文首先介绍了目前国内外几种脱硝技术方案：高温SCR选择性催化还原法、低温SCR选择性催化还原法、选择性非催化还原法（SNCR）、组合法（SNCR+SCR）、臭氧氧化技术。也介绍了几种国外催化裂化烟气除尘脱硫技术：美国Belco公司的非再生湿气洗涤工艺（EDV）、美国Exxon公司的非再生湿气洗涤工艺（WGS）、美国Belco公司的可再生湿气洗涤工艺（Labsorb）、加拿大Cansolv公司的可再生湿法脱硫工艺（Cansolv），以及国内的几种除尘脱硫技术：双碱法、有机胺法、无机氨法除尘脱硫工艺、双循环新型湍冲文丘里除尘脱硫技术。通过对国内外几种脱硝技术方案及除尘脱硫技术方案的对比分析，并结合该炼厂实际情况，最终为了使该炼厂催化装置既可以满足建设脱硫脱硝系统运行需要，又可达到节能、高效、长周期运行的目的，最后选定脱硝采用SCR（高温）脱硝工艺技术，脱硫采用湿式湍冲氨法烟气脱硫技术，并配套附加催化烟气脱硫废水处理技术来处理除尘产生的废水。目前，余热锅炉改造已完成，脱硫脱硝模块施工正在进行中。从目前改造的效果来看，燃气量大幅度下降，能耗下降比较明显，但炉膛温度却明显升高，燃烧状况得到了极大改善。虽然自产蒸汽量无明显变化，但蒸汽温度明显上升，换热效果改善明显。尾部排烟温度也有所降低。炉墙加固后，承压能力大幅度提高，即便因为尾部烟道造成烟气流通截面减少、流动阻力增大，炉墙也能够承受。脱硫脱硝模块因正在施工中，具体脱硫脱硝效果有待进一步积累数据。
肖育军[10]（2014）在《PCF型湿式脱硫除尘器结构的CFD优化研究》文中认为根据2012年中国大气污染物总排放量与大气污染现状，由燃煤引起的SO2与颗粒物仍是我国大气的主要污染物质，同时，随着人民对空气质量的要求不断提高与大气污染物排放标准的日益严格，使得对脱硫除尘设备的更新与改造已经势在必行。因此，本文针对广泛应用于工程实际中的PCF型（套筒式）湿式脱硫除尘器进行结构优化研究，这对进一步提高装置的脱硫除尘效率与节省脱硫除尘工程改建费用具有重要意义。本文主要的研究内容及研究结果如下：按照PCF型湿法脱硫除尘装置的实验装置尺寸，建立物理模型并划分多种尺寸的网格，来验证数值计算的网格无关性。针对原PCF型入口结构，设计了三种不同的优化入口结构。通过选择合适的湍流模型和正确的边界条件，对四种入口结构模型进行计算。同时，根据PCF型原装置的试验结果，验证了所建立数学模型的准确性。对比分析了气相流场、液相颗粒与固相颗粒的分布，并对其中一种入口结构的切入角度进行了模拟分析。得出：左、右切向入口能促使初处理室内气流的均匀性分布、增强了装置内湍流强度、优化切向方向上的速度分量；在30°、45°、60°三种切入角度中，45°切入角集合了30°低速区小与54°入口断面大的优点，满足工程实际运用的要求。依据优化入口结构的模拟结果，对四种结构中第一层导流板的作用进行进一步的分析，以促进装置中液相的均匀性分布。在考虑气液传热与液滴蒸发等条件下，对拆除第一层导流板后的四种装置模型进行模拟计算，得出：装置C-2与D-2的烟气分布与速度分布均维持着与装置C-1与D-1一样的竞争优势，并得出在原装置结构中，第一层导流板有促进烟气均匀分布的功能。去除第一层导流板后，液相分布集中于壁面区域的情况得到极大的改善。装置C-2、D-2中大的气流速度与烟气旋转运动，并没有使整个装置内的液相分布更加不均匀化。导流板是导致液相不均匀分布的最主要因素。在气相与液相分布更加合理均匀的装置C-2中，温度与湿度的分布也更均匀。同时得出：气-液两相间的传热速度非常快，主要发生在装置出处理室内的上部区域，这与气-液两相间的温度差有关。因此，拆除第一层导流板后，装置C-2与D-2在保持了装置C-1与D-1原有优势的条件下，进一步改善了装置内液相的分布。利用颗粒在惯性离心力场中运动时的受力理论知识，对液相颗粒与固相颗粒的在装置运行过程中的受力情况进行了分析，得出：在切向入口的结构中，切向速度是速度的主要分量。并且由于速度与切向速度的优化分配，使得切向入口的装置结构在除尘效率上远远优于原结构。利用曳力物理公式对初处理室内液滴的受力分析表明：在此次试验装置尺寸下，切向速度的增加，不会使液相分布趋向不均匀化，而导流板是导致液相不均匀分布的最主要因素。这结论与模拟结果相一致的结论，即进一步说明所建结构模型与数值模型的合理性。论文利用CFD技术对PCF型湿式脱硫除尘器结构的优化研究是建立在气流单相、气-液两相、气-固两相与气-液传热等多角度分析基础上的，最终的优化结构同时实现装置内气、液、固三相的均匀分布性，具有工业实践的参考价值。
二、旋流塔烟气脱硫除尘装置应用新进展（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、旋流塔烟气脱硫除尘装置应用新进展（论文提纲范文）
（1）烧结烟气净化工艺模拟优化与新系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 烧结污染物排放现状与标准要求 |
| 1.1.2 烧结污染物控制难点 |
| 1.1.3 优化改进烧结烟气净化工艺的必要性 |
| 1.2 烧结烟气氨法脱硫优化研究的意义与现状 |
| 1.2.1 烧结烟气氨法脱硫技术与存在问题 |
| 1.2.2 氨法脱硫国内外研究进展 |
| 1.2.3 Aspen Plus在烟气脱硫领域应用现状 |
| 1.3 烧结烟气净化工艺研究现状与新系统开发的意义 |
| 1.3.1 烧结烟气污染物治理技术研究及应用现状 |
| 1.3.2 烧结烟气超低排放的发展思路 |
| 1.3.3 新系统开发的意义 |
| 1.4 本文研究目的与内容 |
| 第2章 基于Aspen Plus氨法脱硫过程的模拟与优化 |
| 2.1 氨法脱硫过程原理 |
| 2.2 氨法脱硫工艺流程 |
| 2.3 Aspen Plus软件特点与流程模拟基本步骤 |
| 2.3.1 Aspen Plus软件的特点 |
| 2.3.2 Aspen Plus流程模拟基本步骤 |
| 2.4 脱硫系统模型建立 |
| 2.4.1 脱硫系统模块的选择 |
| 2.4.2 模拟过程基本假设 |
| 2.4.3 组分添加和物性方法的选择 |
| 2.5 流程模拟工况与模型验证 |
| 2.6 氨法脱硫工艺的优化分析 |
| 2.6.1 亚硫酸铵氧化位置的分析 |
| 2.6.2 补充氨液位置优化分析 |
| 2.7 系统运行参数优化分析 |
| 2.7.1 入口烟气温度对系统的影响 |
| 2.7.2 入口烟气质量流量对系统的影响 |
| 2.7.3 入口烟气二氧化硫质量浓度对系统的影响 |
| 2.7.4 补水温度对系统的影响 |
| 2.7.5 氨液质量浓度对脱硫效率的影响 |
| 2.8 氨法脱硫工艺对比分析 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 立式烧结与烟气净化同步余热回收系统设计 |
| 3.1 立式烧结机结构设计 |
| 3.2 烟气净化的技术原理 |
| 3.2.1 脱硫脱硝的流程与原理 |
| 3.2.2 除尘的流程与原理 |
| 3.2.3 余热回收原理 |
| 3.3 工艺流程与实施方式 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 创新点 |
| 4.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 附件 |
（2）湿法脱硫吸收塔的协同除尘特性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 湿法脱硫技术 |
| 1.2.1 烟气脱硫技术现状 |
| 1.2.2 石灰石-石膏湿法脱硫原理 |
| 1.2.3 湿法脱硫增效技术 |
| 1.2.4 筛板式喷淋塔及其结构 |
| 1.3 筛板式喷淋塔脱硫的研究现状 |
| 1.3.1 筛板式喷淋塔传质研究 |
| 1.3.2 筛板喷淋塔特性分析 |
| 1.4 筛板喷淋塔除尘研究现状 |
| 1.4.1 开放性粉尘的脱除 |
| 1.4.2 洗涤塔除尘 |
| 1.4.3 脱硫塔协同除尘 |
| 1.4.4 筛板喷淋塔除尘 |
| 1.4.5 粉尘捕集机理 |
| 1.5 研究目的和主要研究内容 |
| 2 实验方法及材料 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验方法 |
| 3 空塔及筛板式喷淋吸收塔的脱硫传质实验研究 |
| 3.1 空塔喷淋塔的脱硫特性实验研究 |
| 3.1.1 烟气流量的影响 |
| 3.1.2 浆液循环量的影响 |
| 3.1.3 相同液气比下烟气流量的影响 |
| 3.1.4 入口二氧化硫浓度的影响 |
| 3.1.5 浆液pH值的影响 |
| 3.2 筛板喷淋塔的脱硫特性实验研究 |
| 3.2.1 烟气流量的影响 |
| 3.2.2 浆液循环量的影响 |
| 3.2.3 相同液气比下烟气流量的影响 |
| 3.2.4 二氧化硫浓度的影响 |
| 3.2.5 浆液pH值的影响 |
| 3.3 筛板的增强效率 |
| 3.3.1 烟气流量的影响 |
| 3.3.2 浆液循环量的影响 |
| 3.3.3 相同液气比下烟气流量的影响 |
| 3.3.4 入口二氧化硫浓度的影响 |
| 3.3.5 浆液pH值的影响 |
| 3.4 小结 |
| 4 空塔喷淋塔及筛板喷淋塔的协同除尘实验研究 |
| 4.1 空塔喷淋塔粉尘脱除特性 |
| 4.1.1 入口粉尘特性的影响 |
| 4.1.2 系统运行参数的影响 |
| 4.2 筛板喷淋吸收塔粉尘脱除特性 |
| 4.2.1 粉尘特性的影响 |
| 4.2.2 系统运行参数的影响 |
| 4.2.3 筛板结构参数的影响 |
| 4.3 筛板对粉尘的增强脱除机理分析 |
| 4.4 小结 |
| 5 脱硫塔协同除尘模型研究 |
| 5.1 空塔喷淋塔的综合协同除尘模型 |
| 5.1.1 单个液滴的综合除尘效率模型 |
| 5.1.2 液滴分级除尘效率模型 |
| 5.1.3 喷淋塔内的液滴群分级除尘效率模型 |
| 5.1.4 空塔除尘效率模型建立 |
| 5.2 筛板式喷淋吸收塔的协同除尘模型研究 |
| 5.2.1 泡沫除尘效率模型 |
| 5.2.2 泡沫层增强除尘模型建立 |
| 5.2.3 泡沫层增强除尘特性分析 |
| 5.3 小结 |
| 6 脱硫吸收塔出口颗粒物形态及大小 |
| 6.1 入口粉尘颗粒形态及大小 |
| 6.2 浆液成份 |
| 6.3 颗粒的形态 |
| 6.4 WFGD系统内的化学反应 |
| 6.5 不同影响因素下WFGD出口的化学组成 |
| 6.5.1 不同液气比的影响 |
| 6.5.2 不同入口颗粒粒径的影响 |
| 6.5.3 入口粉尘颗粒浓度的影响 |
| 6.6 WFGD出口颗粒物形态及大小 |
| 6.6.1 空白样 |
| 6.6.2 WFGD出口颗粒物形态 |
| 6.6.3 WFGD出口颗粒大小 |
| 6.7 筛板对喷淋塔出口颗粒形态的影响 |
| 6.7.1 筛板喷淋塔下出口颗粒成份 |
| 6.7.2 筛板喷淋塔下的出口颗粒物形态 |
| 6.7.3 筛板喷淋塔下的出口颗粒物大小及分布 |
| 6.8 小结 |
| 7 结论与建议 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 建议 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B 作者在攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| C 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（3）等离子体煤制乙炔裂解气除尘工艺设计评估与吸收液研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 选题背景及意义 |
| 1.3 研究目标和内容 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 除尘技术与装置概述 |
| 2.1.1 机械式除尘器 |
| 2.1.2 湿式除尘器 |
| 2.1.3 电除尘器 |
| 2.1.4 过滤式除尘器 |
| 2.1.5 湿式/干式除尘器总结 |
| 2.2 煤焦油去除技术概述 |
| 2.2.1 物理法除焦 |
| 2.2.2 热化学除焦 |
| 2.3 现有进展概况 |
| 2.4 文献小结 |
| 3 湿式除尘工艺评估 |
| 3.1 旋风除尘器设计 |
| 3.1.1 设计初始条件 |
| 3.1.2 选型设计计算 |
| 3.2 喷射鼓泡塔设计 |
| 3.2.1 设计初始条件 |
| 3.2.2 选型设计计算 |
| 3.3 湿式电除尘器设计 |
| 3.3.1 设计初始条件 |
| 3.3.2 选型设计计算 |
| 3.4 动力设备选型 |
| 3.4.1 风机选型 |
| 3.4.2 水泵选型 |
| 3.5 湿式除尘工艺运行费用 |
| 3.5.1 耗电量及费用 |
| 3.5.2 用水量及费用 |
| 4 干式除尘工艺评估 |
| 4.1 陶瓷管过滤除尘器设计 |
| 4.1.1 设计初始条件 |
| 4.1.2 选型设计计算 |
| 4.2 高温脉冲布袋除尘器设计 |
| 4.2.1 设计初始条件 |
| 4.2.2 选型设计计算 |
| 4.3 风机选型 |
| 4.4 干式除尘工艺运行费用 |
| 5 湿式除尘工艺吸收液研究 |
| 5.1 实验装置与方法 |
| 5.1.1 实验装置 |
| 5.1.2 实验仪器与材料 |
| 5.1.3 实验方法 |
| 5.1.4 实验系统误差 |
| 5.1.5 亲水亲油平衡(HLB)规则 |
| 5.1.6 焦油溶解度效果评价方法 |
| 5.2 实验数据分析 |
| 5.2.1 纯水、水+模拟煤焦油(无乳化剂)溶解乙炔结果 |
| 5.2.2 水+液体石蜡中添加单种乳化剂对乙炔吸收影响 |
| 5.2.3 乳化剂span 80与span 20的添加对液体石蜡的溶解影响 |
| 5.2.4 水+液体石蜡中添加复配乳化剂对乙炔吸收影响 |
| 5.2.5 tween 60+span 80不同复配HLB值对乙炔吸收影响 |
| 5.2.6 水+异丁基苯中添加单种乳化剂对乙炔吸收影响 |
| 5.2.7 水+异丁基苯中添加复配乳化剂对乙炔吸收影响 |
| 5.2.8 复配乳化剂对模拟煤焦油溶解影响 |
| 5.2.9 消泡剂的添加对乙炔吸收影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结和建议 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 不足与建议 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
| 攻读硕士学位期间成果 |
（4）催化裂化烟气脱硫脱硝工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 世界能源状况 |
| 1.2 大气污染情况 |
| 1.3 工业废气排放 |
| 1.3.1 废气种类 |
| 1.3.2 废气危害 |
| 1.4 国内外废气处理概况 |
| 1.5 烟气脱硫工艺 |
| 1.5.1 硫氧化物的来源与生成 |
| 1.5.2 硫氧化物的物化特性 |
| 1.5.3 二氧化硫的控制 |
| 1.5.4 烟气脱硫的化学基础 |
| 1.5.5 烟气脱硫工艺技术及特点 |
| 1.5.6 烟气脱硫工艺研究现状 |
| 1.6 烟气脱硝工艺 |
| 1.6.1 氮氧化物的物化特性 |
| 1.6.2 氮氧化物生成机理 |
| 1.6.3 氮氧化物的控制 |
| 1.6.4 烟气脱硝化学基础 |
| 1.6.5 烟气脱硝技术及其特点 |
| 1.6.6 烟气脱硝技术研究现状 |
| 1.7 研究的背景和内容 |
| 1.7.1 环保需求 |
| 1.7.2 社会责任 |
| 1.7.3 企业愿景 |
| 1.7.4 研究内容 |
| 第二章 催化裂化烟气研究 |
| 2.1 催化裂化烟气概况 |
| 2.1.1 催化裂化工艺简介 |
| 2.1.2 催化裂化烟气分析 |
| 2.1.3 催化裂化烟气特点 |
| 2.2 催化裂化烟气脱硫技术简介 |
| 2.2.1 SO_X转移剂 |
| 2.2.2 原料加氢处理 |
| 2.2.3 烟气脱硫技术 |
| 2.3 催化裂化烟气脱硝技术简介 |
| 2.3.1 两段再生技术 |
| 2.3.2 脱NO_X助剂 |
| 2.3.3 烟气脱硝技术 |
| 第三章 脱硫脱硝工业应用装置 |
| 3.1 原料与试剂 |
| 3.1.1 原料 |
| 3.1.2 试剂 |
| 3.2 分析仪器与分析项目 |
| 3.2.1 分析仪器 |
| 3.2.2 分析项目 |
| 3.3 工业应用装置 |
| 3.3.1 余热锅炉单元工艺流程 |
| 3.3.2 脱硝单元工艺流程 |
| 3.3.3 除尘脱硫单元工艺流程 |
| 3.3.4 脱硫废水处理单元工艺流程 |
| 3.3.5 催化裂化烟气脱硫脱硝工艺流程总图 |
| 第四章 脱硫脱硝工艺优化前运行状况 |
| 4.1 脱硫工艺优化前SO_2运行数据 |
| 4.1.1 工艺优化前SO_2运行数据 |
| 4.1.2 工艺优化前SO_2数据分析 |
| 4.2 脱硝工艺调试前NO_X运行数据 |
| 4.2.1 工艺调试前NO_X运行数据 |
| 4.2.2 工艺调试前NO_X数据分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 脱硫脱硝工艺优化及其运行研究 |
| 5.1 脱硫工艺优化 |
| 5.1.1 脱硫工艺优化方案 |
| 5.1.2 综合塔补充水优化 |
| 5.1.3 综合塔底循环浆液pH值调试 |
| 5.1.4 消泡器循环浆液pH值调试 |
| 5.1.5 急冷喷嘴和逆喷喷嘴浆液出口压力优化 |
| 5.1.6 脱硫废水优化 |
| 5.2 脱硫工艺优化后SO_2运行数据 |
| 5.2.1 工艺优化后SO_2运行数据 |
| 5.2.2 工艺优化后SO_2数据分析 |
| 5.3 影响脱硫工艺运行的主要因素 |
| 5.4 脱硝工艺调试 |
| 5.4.1 脱硝工艺调试实施程序 |
| 5.4.2 脱硝调试准备工作 |
| 5.4.3 喷氨操作实施 |
| 5.4.4 工艺参数调整与调试 |
| 5.4.5 数据记录与分析 |
| 5.5 脱硝工艺调试中NO_X运行数据 |
| 5.5.1 工艺调试中NO_X运行数据 |
| 5.5.2 工艺调试中NO_X数据分析 |
| 5.6 影响脱硝工艺运行的主要因素 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 6.2.1 对进一步改进技术提高脱硫脱硝效果的展望 |
| 6.2.2 对进一步解决脱硫脱硝装置配套处理技术的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间获得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）烟气净化及余热回收系统优化与评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题的研究背景 |
| 1.1.3 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究发展现状 |
| 1.2.1 烟气余热回收技术现状 |
| 1.2.2 烟气除尘技术现状 |
| 1.2.3 烟气脱硫技术现状 |
| 1.2.4 国内外研究现状的分析 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 烟气净化及余热回收系统结构研究 |
| 1.4 燃煤锅炉房可回收烟气热量 |
| 1.4.1 燃煤锅炉质量平衡分析 |
| 1.4.2 燃煤锅炉能量平衡分析 |
| 1.5 烟气净化及余热回收系统结构研究 |
| 1.6 烟气净化及余热回收系统工作原理 |
| 1.7 系统稳定运行的保障措施 |
| 1.8 本章小结 |
| 烟气净化及余热回收系统数学建模与分析 |
| 1.9 低温能量转换器结构特点 |
| 1.9.1 吸湿剂pH对脱硫效率的影响 |
| 1.9.2 液气质量比对脱硫效率的影响 |
| 1.9.3 低温能量转换器结构尺寸设计 |
| 1.10 烟气净化及余热回收系统的模型简化 |
| 1.11 烟气净化及余热回收系统的模型建立 |
| 1.11.1 低温能量转换器数学模型 |
| 1.11.2 高温能量转换器数学模型 |
| 1.11.3 换热器数学建模 |
| 1.11.4 工质物性 |
| 1.12 烟气净化及余热回收系统的模型分析 |
| 1.13 本章小结 |
| 烟气净化及余热回收系统优化设计 |
| 1.14 主要参数对系统经济性的影响 |
| 1.15 烟气净化及余热回收系统的优化设计 |
| 1.15.1 目标函数 |
| 1.15.2 优化变量 |
| 1.15.3 约束条件 |
| 1.16 粒子群优化算法简介 |
| 1.17 本章小结 |
| 烟气净化及余热回收案例及评价研究 |
| 1.18 烟气净化及余热回收技术工程案例 |
| 1.18.1 工程案例简介 |
| 1.18.2 系统工艺流程 |
| 1.19 烟气净化及余热回收工程案例优化设计 |
| 1.20 烟气净化及余热回收技术评价研究 |
| 1.20.1 系统节能减排评价 |
| 1.20.2 系统经济性评价 |
| 1.21 余热回收系统运行及维护方法 |
| 1.21.1 余热回收系统启动流程 |
| 1.21.2 余热回收系统停用流程 |
| 1.21.3 余热回收系统维护 |
| 1.22 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）烟气脱硫脱硝关键技术研发及工程应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 低温烟气脱硝催化剂技术研究进展 |
| 1.2.1 选择性催化还原化学反应过程与机理 |
| 1.2.2 低温SCR脱硝催化剂的研究现状 |
| 1.2.3 锰基低温催化剂研究现状 |
| 1.2.4 TiO_2载体改性研究进展 |
| 1.2.5 催化剂活性的影响因素及研究进展 |
| 1.3 烟气脱硫废水处理技术研究进展 |
| 1.3.1 脱硫废水的特点和性质 |
| 1.3.2 国内外脱硫废水的处理工艺 |
| 1.4 烟气同时脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.4.1 联合烟气脱硫脱硝技术 |
| 1.4.2 同时烟气脱硫脱硝技术 |
| 1.4.3 生物法烟气脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.5 本文的主要研究目的和内容 |
| 第二章 低温SCR脱硝催化剂的制备与工程应用研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 低温SCR脱硝催化剂的可行性研究 |
| 2.2.1 催化剂的制备和实验方法 |
| 2.2.2 MnO_x/TiO_2催化剂的开发及性能研究 |
| 2.2.3 金属复合氧化物催化剂开发及性能研究 |
| 2.3 低温SCR脱硝催化剂的工业应用基础研究 |
| 2.3.1 脱硝催化剂放大制备研究 |
| 2.3.2 钨改性锰钛脱硝催化剂放大制备研究及性能 |
| 2.4 低温SCR催化剂工业应用研究 |
| 2.4.1 引言 |
| 2.4.2 工业尺寸蜂窝SCR催化剂的性能考察 |
| 2.4.3 工业试验研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 脱硫废水烟道气蒸发工艺研究及工程应用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 废水烟道气蒸发工艺的可行性研究 |
| 3.2.1 脱硫废水水质特点 |
| 3.2.2 对除尘器负荷的影响分析 |
| 3.2.3 对除尘器结构的影响 |
| 3.2.4 对电除尘器性能的影响分析 |
| 3.2.5 对粉煤灰综合利用性能的影响分析 |
| 3.2.6 对脱硫系统水耗的影响分析 |
| 3.2.7 对脱硫系统物质平衡的影响分析 |
| 3.3 脱硫废水烟道气蒸发工艺工业应用基础研究 |
| 3.3.1 脱硫废水蒸发过程物料平衡研究 |
| 3.3.2 废水液滴蒸发过程的传热传质研究 |
| 3.4 废水烟道气蒸发工艺工业应用研究 |
| 3.4.1 中试工艺方案 |
| 3.4.2 废水烟道气蒸发工艺基本控制方案 |
| 3.4.3 中试试验结果分析及技术验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 生物滴滤塔烟气同时脱硫脱硝技术研究及工程应用 |
| 4.1 生物法烟气同时脱硫脱硝的可行性研究 |
| 4.1.1 引言 |
| 4.1.2 实验装置与方法 |
| 4.1.3 结果与讨论 |
| 4.2 生物滴滤塔烟气同时脱硫脱硝技术工业应用基础研究 |
| 4.2.1 塔内强化措施及性能研究 |
| 4.2.2 生物滴滤塔同时脱硫脱硝过程机理及动力学模拟研究 |
| 4.3 生物滴滤塔烟气同时脱硫脱硝技术工业应用研究 |
| 4.3.1 工艺流程简述 |
| 4.3.2 主要运行参数 |
| 4.3.3 主要设备参数 |
| 4.3.4 中试验证装置试验运行方法 |
| 4.3.5 试验结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 主要创新之处 |
| 5.3 今后进一步研究的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间论文发表及专利申请情况 |
| 致谢 |
（7）催化裂化装置再生烟气脱硫脱硝技术的工业应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 本课题主要研究目标、内容和意义 |
| 第二章 催化再生烟气中SO_x、NO_x的来源及影响因素 |
| 2.1 催化再生烟气中污染物的排放特性 |
| 2.2 催化再生烟气SO_x来源及影响因素 |
| 2.3 催化再生烟气NO_x来源及影响因素 |
| 2.4 工艺过程中SO_x和NO_x的减排措施 |
| 第三章 催化再生烟气脱硫脱硝技术现状 |
| 3.1 催化再生烟气脱硫技术 |
| 3.2 催化再生烟气脱硝技术 |
| 3.3 催化再生烟气脱硫脱销一体化技术 |
| 第四章 催化再生烟气脱硫脱硝技术的工业应用研究 |
| 4.1 RFCC装置基本情况介绍 |
| 4.2 脱硫脱硝工艺流程简介 |
| 4.3 脱硫脱硝反应机理 |
| 4.3.1 脱硝单元 |
| 4.3.2 脱硫单元 |
| 4.4 脱硫脱硝装置工艺技术特点 |
| 4.4.1 FN-2 脱硝催化剂 |
| 4.4.2 烟气系统运行可靠性 |
| 4.4.3 新型烟气洗涤技术 |
| 4.4.4 过滤+氧化处理脱硫废水 |
| 4.5 脱硫脱硝装置运行状况分析 |
| 4.5.1 催化裂化装置原料分析 |
| 4.5.2 主要操作工况 |
| 4.5.3 中间污水及排出口污水数据分析 |
| 4.5.4 能耗分析 |
| 4.5.5 运行成本分析 |
| 4.5.6 设备运行分析 |
| 4.6 结论 |
| 第五章 RFS-09 硫转移助剂的工业应用研究 |
| 5.1 硫转移助剂的作用机理 |
| 5.2 RFS-09 助剂的工业应用性能评价指标 |
| 5.3 RFS-09 硫转移助剂的加注方法 |
| 5.4 RFS-09 硫转移助剂的试用情况分析 |
| 5.4.1 RFCC装置原料油性质对比 |
| 5.4.2 RFCC装置平衡催化剂性质对比 |
| 5.4.3 RFCC装置操作条件对比： |
| 5.5 RFS-09 硫转移助剂的试用性能评价 |
| 5.6 存在问题 |
| 第六章 结论及建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间已发表的论文 |
| 致谢 |
（8）基于脉冲鼓泡和气动搅拌的烟气脱硫工艺及装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 二氧化硫的危害与现状 |
| 1.1.1 二氧化硫的来源与现状 |
| 1.1.2 二氧化硫的危害与现状 |
| 1.2 氧化硫的控制政策与导向 |
| 1.2.1 改善能源结构 |
| 1.2.2 严格管理燃煤企业排污 |
| 1.2.3 相关排放标准与法规 |
| 1.3 燃煤二氧化硫的控制技术 |
| 1.3.1 燃烧前脱硫 |
| 1.3.2 燃烧中脱硫 |
| 1.3.3 燃烧后脱硫 |
| 1.4 烟气脱硫技术现状 |
| 1.4.1 干法烟气脱硫 |
| 1.4.2 半干法烟气脱硫 |
| 1.4.3 湿法烟气脱硫 |
| 1.5 国内外湿法烟气脱硫技术的发展 |
| 1.5.1 国外湿法烟气脱硫技术的发展 |
| 1.5.2 国内湿法烟气脱硫技术的发展 |
| 1.6 常用的湿法烟气脱硫技术 |
| 1.6.1 石灰石/石灰—石膏法 |
| 1.6.2 海水脱硫法 |
| 1.6.3 碱法 |
| 1.6.4 氧化镁法 |
| 1.6.5 氨吸收法 |
| 1.6.6 柠檬酸钠法 |
| 1.7 湿法烟气脱硫设备 |
| 1.7.1 吸收塔的类型 |
| 1.7.2 吸收塔性能比较 |
| 1.7.3 吸收设备的经济分析及发展方向 |
| 1.8 本文立题目的、研究内容和创新点、论文结构 |
| 1.8.1 立题目的 |
| 1.8.2 研究内容和创新点 |
| 1.8.3 论文结构 |
| 第2章 烟气脱硫塔布气装置的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验装置结构与原理 |
| 2.2.1 实验装置 |
| 2.2.2 实验原理 |
| 2.2.3 实验流程 |
| 2.3 实验材料与方法 |
| 2.3.1 实验材料 |
| 2.3.2 实验测量方法 |
| 2.3.3 实验计算方法 |
| 2.4 实验结果与分析 |
| 2.4.1 气量和压降 |
| 2.4.2 进气量与鼓泡层高度 |
| 2.4.3 脱硫效率 |
| 2.4.4 装置的优化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 烟气脱硫塔气动搅拌器的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 浮筒式搅拌器的介绍 |
| 3.2.1 设计方法 |
| 3.2.2 运行原理 |
| 3.3 实验材料及方法 |
| 3.3.1 实验材料 |
| 3.3.2 测量原理及方法 |
| 3.3.3 计算方法 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 动压Hd与测点位置的关系 |
| 3.4.2 进气量对搅拌器转速的影响 |
| 3.4.3 液位差对搅拌器转速的影响 |
| 3.4.4 搅拌器受力面积对转速的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 气动搅拌脱硫吸收塔的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 装置结构及原理 |
| 4.3 实验材料与方法 |
| 4.4 实验结果讨论 |
| 4.4.1 气量与压降 |
| 4.4.2 脱硫效率 |
| 4.4.3 鼓泡层高度及特点 |
| 4.4.4 浮筒搅拌器 |
| 4.4.5 脱硫效率的影响因素 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 新型垂直筛板应用于烟气脱硫的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验装置结构与原理 |
| 5.2.1 装置结构 |
| 5.2.2 运行原理 |
| 5.3 实验材料与方法 |
| 5.4 实验结果与讨论 |
| 5.4.1 气量和压降 |
| 5.4.2 液位与临界气速 |
| 5.4.3 液位与脱硫效率 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 双循环垂直筛板脱硫装置的研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验装置结构与原理 |
| 6.2.1 实验装置 |
| 6.2.2 运行原理 |
| 6.3 实验材料与方法 |
| 6.3.1 实验材料 |
| 6.3.2 实验方法 |
| 6.4 实验结果与讨论 |
| 6.4.1 空塔压降与气量 |
| 6.4.2 吸收液液位对脱硫效率的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 附录B 攻读学位期间获得的发明专利 |
| 附录C 攻读学位期间参与的研究课题 |
| 致谢 |
（9）催化裂化装置烟气污染物治理及热能回收改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目背景及工程意义 |
| 1.2 项目介绍 |
| 1.3 研究范围 |
| 1.4 本论文组织 |
| 第二章 余热锅炉概况及改造前运行分析 |
| 2.1 余热锅炉概况 |
| 2.1.1 生产原理 |
| 2.1.2 余热锅炉简介 |
| 2.1.3 工艺设计参数 |
| 2.1.4 锅炉结构 |
| 2.1.5 工艺流程说明 |
| 2.2 余热锅炉改造前运行情况分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 脱硝工艺技术方案选择 |
| 3.1 脱硝简介 |
| 3.2 脱硝技术选择原则 |
| 3.3 脱硝技术介绍 |
| 3.3.1 选择性催化还原法（SCR） |
| 3.3.2 选择性非催化还原法（SNCR） |
| 3.3.3 组合法（SNCR-SCR） |
| 3.3.4 臭氧氧化技术 |
| 3.4 脱硝技术对比及选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 除尘脱硫工艺技术方案选择 |
| 4.1 除尘脱硫工艺技术介绍 |
| 4.1.1 除尘脱硫工艺技术国外现状 |
| 4.1.2 除尘脱硫工艺技术国内现状 |
| 4.2 除尘脱硫技术对比 |
| 4.2.1 国外除尘脱硫技术 |
| 4.2.2 国内除尘脱硫技术 |
| 4.3 除尘脱硫工艺技术路线的比选 |
| 4.4 脱硫废水处理 |
| 4.4.1 烟尘参数 |
| 4.4.2 脱硫废水处理工艺 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 余热锅炉改造方案 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 改造原则 |
| 5.3 技术分析 |
| 5.3.1 余热锅炉热力性能 |
| 5.3.2 余热锅炉炉侧性能 |
| 5.3.3 余热锅炉炉侧结构 |
| 5.4 改造措施 |
| 5.4.1 本体设备 |
| 5.4.2 锅炉工艺管道 |
| 5.4.3 框架 |
| 5.4.4 锅炉附件 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 改造后工艺流程介绍 |
| 6.1 烟气脱硝系统 |
| 6.1.1 脱硝工艺原理 |
| 6.2 除尘脱硫系统 |
| 6.2.1 工艺原理 |
| 6.2.3 除尘脱硫工艺流程 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 余热锅炉改造情况及改造后项目预期 |
| 7.1 余热锅炉已完成改造项目及正在进行的项目 |
| 7.1.1 炉墙加固改造 |
| 7.1.2 尾部省煤器移位改造 |
| 7.1.3 燃烧器更新 |
| 7.1.4 新增脱硝模块 |
| 7.1.5 脱硫除尘系统 |
| 7.2 改造后余热锅炉运行情况分析 |
| 7.3 项目节能 |
| 7.3.1 先进的技术路线和控制系统 |
| 7.3.2 统筹考虑，节约能源 |
| 7.3.3 能源的合理利用 |
| 7.3.4 充分合理的利用余热 |
| 7.3.5 装置工程设计中的其它节能措施 |
| 7.4 项目节水措施 |
| 7.5 项目的环境保护措施 |
| 7.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）PCF型湿式脱硫除尘器结构的CFD优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 中国大气污染现状概述 |
| 1.2 燃煤锅炉烟气污染控制技术概述 |
| 1.2.1 除尘技术 |
| 1.2.2 脱硫技术 |
| 1.2.3 烟气除尘脱硫一体化的研究进展 |
| 1.2.4 锅炉烟气除尘脱硫装置的经济指标 |
| 1.3 CFD 技术概述 |
| 1.3.1 CFD 的含义 |
| 1.3.2 CFD 的基本理论 |
| 1.3.3 数值模型 |
| 1.3.4 CFD 软件的介绍 |
| 1.3.5 CFD 的应用 |
| 1.4 课题研究的目的、意义和内容 |
| 1.4.1 研究的目的和意义 |
| 1.4.2 研究的内容 |
| 第2章 PCF 型装置入口结构优化研究 |
| 2.1 物理模型的建立与网格划分 |
| 2.2 数学模型的选择 |
| 2.3 边界条件 |
| 2.4 收敛控制 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 网格无关性验证 |
| 2.5.2 气相流场的分布 |
| 2.5.3 湍流强度分析 |
| 2.5.4 压降分析 |
| 2.5.5 切入角度分析 |
| 2.5.6 气固两相流的模拟 |
| 2.5.7 气液两相流的模拟 |
| 2.6 实验验证 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 PCF 型装置导流板结构优化研究 |
| 3.1 模型选择与设置 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 气相流场分析 |
| 3.2.2 气-固两相流分析 |
| 3.2.3 气-液两相流分析 |
| 3.2.4 传热分析 |
| 3.2.5 湿度分析 |
| 3.2.6 压降的比较 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 颗粒的受力分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 液滴捕集粉尘 |
| 4.1.2 旋风除尘机理 |
| 4.1.3 液滴颗粒的受力 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 固相颗粒的受力分析 |
| 4.2.2 液相颗粒的受力分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
| 附录B 攻读硕士学位期间申请的专利 |
四、旋流塔烟气脱硫除尘装置应用新进展（论文参考文献）
- [1]烧结烟气净化工艺模拟优化与新系统设计[D]. 金豪. 武汉科技大学, 2020(01)
- [2]湿法脱硫吸收塔的协同除尘特性研究[D]. 吴其荣. 重庆大学, 2019(01)
- [3]等离子体煤制乙炔裂解气除尘工艺设计评估与吸收液研究[D]. 施孟帕. 浙江大学, 2018(07)
- [4]催化裂化烟气脱硫脱硝工艺优化[D]. 张贺强. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [5]烟气净化及余热回收系统优化与评价研究[D]. 张诗宜. 哈尔滨工业大学, 2018(02)
- [6]烟气脱硫脱硝关键技术研发及工程应用研究[D]. 徐海涛. 东南大学, 2016(01)
- [7]催化裂化装置再生烟气脱硫脱硝技术的工业应用研究[D]. 水春贵. 武汉工程大学, 2016(07)
- [8]基于脉冲鼓泡和气动搅拌的烟气脱硫工艺及装置研究[D]. 吴婷. 湖南大学, 2016(02)
- [9]催化裂化装置烟气污染物治理及热能回收改造[D]. 李占利. 华南理工大学, 2014(05)
- [10]PCF型湿式脱硫除尘器结构的CFD优化研究[D]. 肖育军. 湖南大学, 2014(03)
标签：吸收塔论文; 烟气脱硫脱硝技术论文; 烟气脱硝论文; 烟气脱硫论文; 脱硫塔论文;