一、检测混炼胶加工和硫化性能（论文文献综述）
李洪昱[1]（2021）在《工程胎胎面胶的配方设计及性能研究》文中指出随着采矿业和汽车运输业的高速发展,人们对工程车辆的使用频率越来越大,而工程车辆所面临的工作环境极其恶劣复杂,因此相应的对工程车辆所配的轮胎性能要求也越来越严苛。然而,胎面橡胶材料的选择以及工程胎的配方设计,与工程轮胎的耐磨性、生热、滚阻以及疲劳性能的改善息息相关。新型合成的高反式丁二烯异戊二烯共聚橡胶（TBIR）,与天然橡胶（NR）、溶聚丁苯橡胶（SSBR）等并用,可显着提高并用硫化胶的物理机械性能,特别是有效降低滚阻和磨耗,显着提高抗疲劳性能,是一种具有发展绿色轮胎的新型合成橡胶。本文以工程胎胎面胶配方为基础配方,通过并用部分TBIR橡胶以及配方的局部调整,研究并用胶的结构与性能,开发耐磨性高、生热低、滞后小、疲劳性优异的工程胎胎面胶材料。本工作的研究内容包括:（1）研究了NR/ESBR/TBIR共混胶的结构与性能。采用原子力显微镜、透射电子显微镜、平衡溶胀法以及化学探针法等手段研究了共混胶的聚集态结构、填料分散、交联密度及交联键类型等,结果发现,在NR/ESBR体系中存在TBIR晶纤结构,这种晶体纤维结构可以增强NR/ESBR混炼胶的强度和模量,因而利于改善填料分散。赋予NR/ESBR硫化胶优异的耐磨性,低生热,以及优异的耐疲劳性能。并深入分析了聚集态结构、交联结构等对三元体系硫化胶性能的影响。（2）研究了NR/TBIR共混胶的结构与性能。研究发现TBIR的加入,提高了NR/TBIR体系的多硫键密度。随着TBIR用量的增加,NR/TBIR混炼胶的硬度及模量明显增加,混炼胶的结合胶含量提高,说明橡胶和填料之间的相互作用增强;NR/TBIR硫化胶的耐磨性能提高,磨耗体积明显下降,滞后下降,生热降低,疲劳性能显着提高。（3）研究了未填充NR/TBIR共混胶的结构与性能。结果表明,与NR相比,NR/TBIR=90/10共混胶的格林强度、定伸应力及门尼明显增加,t10延长,t90缩短,加工安全性能提高。未填充NR/TBIR=90/10硫化胶30℃的交联密度低于对比胶,60℃及90℃疲劳后的交联密度高于对比胶,交联密度增加及多硫键密度提高有助于提高并用硫化胶疲劳性能。
孔令纯[2]（2021）在《抗湿滑树脂在绿色轮胎中的应用研究》文中认为耐磨、滚动阻力、抗湿滑性能是轮胎胎面胶最重要的三项性能,俗称胎面性能“魔三角”。其中轮胎在湿滑路面上的抓着力,保证着乘客的生命财产安全。抗湿滑树脂作为环保芳烃油的良好代替品,能够通过调节胶料的粘弹性,在改善胎面胶的湿抓地力的同时基本不造成滚阻增大。好的相容性是选择和使用树脂的前提,树脂与橡胶基体的相容性会影响实际的复合位移,从而影响胶料的动态性能。本文研究了两种抗湿滑树脂SA85和CSR6200与不同溶聚丁苯橡胶的相容性及其对硫化胶性能的影响。SA85为美国亚利桑那公司生产的纯单体类α-甲基苯乙烯树脂;CSR6200为江苏麒祥高新材料有限公司生产的改性α-甲基苯乙烯树脂。本实验分别尝试了通过溶解度参数和复合Tg偏移对橡胶和树脂的相容性进行判断。研究表明,更适合通过差示扫描量热法（DSC）测量添加树脂后Tg的偏移量对相容性进行评估。SA85树脂使SSBR2636产生更大的玻璃化转变温度（Tg）偏移,且Tg测试值与Fox方程计算值的差值最小,即SA85树脂与SSBR2636有更好的相容性。同理,CSR6200树脂与HP755相容性最好。但是,通过实验测试橡胶和树脂溶解度参数判断相容性有一定的局限性。添加抗湿滑树脂使三种SSBR的门尼粘度下降,胶料的加工流动性能得到提高;Payne效应改善,白炭黑在硫化胶料中的分散得到提高;通过DMA测试可以发现,提高抗湿滑树脂与SSBR的相容性,会使损耗峰峰值增高更明显,有利于提升抗湿滑性能的同时不对滚阻造成负面影响。硫化胶高温（70℃）和常温（25℃）回弹的差值变大,轮胎胎面胶的抗湿滑性和滚动阻力之间的矛盾得到了改善,且与树脂相容性最好的溶聚丁苯橡胶的改善程度最高。将抗湿滑树脂应用到SSBR/BR并用胶中的规律与上述一致。在胎面胶配方中,使用5phr抗湿滑树脂等量代替环保芳烃油（TDAE）,通过性能测试对比可知,亚利桑那公司SA85树脂与国产CSR6200树脂作用效果相近。添加树脂胶料的硫化性能、物理机械性能均与添加环保芳烃油的胶料相近;添加抗湿滑树脂胶料的白炭黑的分散性略差,但是与添加TDAE时相差不大。与添加TDAE相比,添加抗湿滑树脂使硫化胶损耗峰向高温方向移动,0℃对应的损耗因子变大,湿路面抓着力指标增幅可达11.7%,同时对滚阻有较大程度的改善,改善程度可达未加树脂的10.8%。同时不会对硫化胶的耐磨性能造成负面影响。因此,抗湿滑树脂是调整胎面胶“魔三角”的理想助剂。
程帅帅[3]（2021）在《高性能石墨烯天然橡胶复合材料的制备及性能研究》文中研究表明随着中国经济的快速发展,橡胶在汽车工业领域的应用稳定增长,中国已经成为世界上最大的橡胶消费国。制备具有低滚动阻力、高耐磨、抗湿滑的绿色轮胎橡胶材料受到研究人员的广泛关注。传统上采用炭黑、白炭黑、蒙脱土等补强填料补强的橡胶,其研究重点集中在改善橡胶材料的机械性能和耐磨性能上,对于橡胶材料在动态使用下的温升控制关注还比较少。目前,对于橡胶材料在动态使用过程中的温升控制研究,主要分为两方面:一是通过工艺改进、填料改性来调节填料-填料间的相互作用、填料-基体间的相互作用,从而使橡胶材料自身的压缩疲劳温升降低。二是通过构建橡胶基体中的导热通路、减小填料-基体间的界面热阻来提高橡胶材料的导热性。新型功能纳米材料,如氧化石墨烯（GO）、碳纳米管（CNTs）等在橡胶中的应用,给橡胶的功能性发展带来了新的可能性。针对目前炭黑、白炭黑以及GO增强天然橡胶（NR）的研究现状,本文就如何平衡轮胎用天然橡胶复合材料的导热性能、生热性能以及力学性能的问题,开展了以石墨烯增强橡胶为基础、以提升轮胎用天然橡胶材料的动态使用性能为目的的研究。主要研究内容和结论如下:（1）首先探究了氧化石墨烯、还原氧化石墨烯对橡胶静态力学性能、压缩疲劳生热性能和导热性能的影响;随后,采用温和还原剂明胶（Gel）修饰并还原氧化石墨烯,制得G-rGO。Gel可以通过化学键接枝在GO上;同时,G-rGO表面的Gel可以通过物理缠结的方式增强GO与NR之间的相互作用,因此,探究了填料-基体间的相互作用对橡胶性能的影响,并模拟分析了所制备橡胶复合材料应用于橡胶轮胎时,对橡胶轮胎温度场分布的影响。当G-rGO含量为1 phr时,NR/G-rGO的拉伸强度达到最大值29.3 MPa,比纯NR提高了约56%,且断裂伸长率大于600%;当填料含量为1 phr时,NR/G-rGO的压缩疲劳温升降低到1.9℃,比NR/GO降低了45.8%。当G-rGO填充量为4 phr时,NR/G-rGO的导热系数可达0.375 Wm-1K-1,比纯NR的导热系数提高了90.3%。（2）采用橡胶硫化促进剂NS修饰并还原GO,制得NS-rGO,主要探究了填料-基体间相互作用对橡胶性能的影响。NS-rGO表面的NS,可以以化学键连接的方式增强GO与NR之间的相互作用。当NS-rGO含量为1 phr时,NR/NS-rGO的拉伸强度可达30.3 MPa,比纯NR的提高约57.9%,且断裂伸长率大于600%;当加入1 phr的NS-rGO时,NR/NS-rGO的压缩疲劳温升为2.6℃,远小于NR/VC-rGO的4.8℃;当NS-rGO含量为4 phr时,NR/NS-rGO的导热系数可以达到0.397 Wm-1K-1,比纯NR的高105%。（3）采用ANSYS有限元软件模拟了动平衡下实心轮胎的温度场分布,定量分析了导热系数、损耗因子对实心轮胎橡胶轮缘温升的影响规律。所建立的实心轮胎温度场有限元模型可以较准确的预测不同橡胶材料的实心轮胎,在稳态行驶条件下,橡胶轮缘的温度场分布。通过模拟发现,随橡胶材料导热系数的增加,胎心-胎面径向温度差呈指数形式逐渐减小;随胎面胶的损耗因子增大,胎心-胎面径向温度差呈线形逐渐增大;当橡胶材料的导热系数达到0.45 Wm-1K-1时,再进一步提高橡胶材料的导热系数,对于降低橡胶轮胎胎内最高温度的作用减小。因此,在实际应用中,当橡胶材料的导热系数低于0.45 Wm-1K-1时,提高材料的导热系数,对于控制橡胶轮胎动态使用下的温升更重要;而降低橡胶材料的损耗因子,始终对控制橡胶轮胎动态使用下的温升很重要。（4）在NR/NS-rGO的基础上,分别以白炭黑（SiO2）和KH550表面修饰的白炭黑作为增强粒子,采用机械共混法制备了橡胶复合材料。主要探究了表面修饰对SiO2在橡胶基体中分散性的影响,并且研究了不同含量填料下橡胶复合材料的性能。采用KH550表面修饰SiO2得到的SiO2-NH2,KH550可以通过化学键有效的接枝在SiO2的表面。SiO2-NH2可以加速橡胶的硫化。当填料含量为20 phr时,NR-rGO/SiO2-NH2复合材料的拉伸强度为18 MPa,断裂伸长率为550%;当加入50 phr的SiO2-NH2时,NR-rGO/SiO2-NH2的压缩疲劳生热为30℃,相比于NR-rGO/SiO2的42℃压缩疲劳生热值,仍然低了12℃,说明改善填料的分散性,有助于降低橡胶复合材料的生热,尤其是在填料的含量比较高时;当SiO2-NH2的填料含量为50 phr时,NR-rGO/SiO2-NH2的导热系数为0.415 Wm-1K-1。（5）采用KH550表面修饰SiO2粒子,将SiO2-NH2与GO进行酰胺化反应得到GO-SiO2复配粒子。进一步用KH580修饰GO-SiO2复配粒子,实现了复配粒子的巯基化,得到GO-SiO2-SH复配粒子。然后采用胶乳共沉淀法,制备了不同填料含量的橡胶复合材料,并对其性能进行了测试研究。从复配粒子的角度,探究了填料的分散性及填料-基体间的相互作用对橡胶性能的影响。相比于GO-SiO2复配粒子,GO-SiO2-SH在橡胶基体中的团聚减弱,橡胶材料的硫化速度更快;NR/GO-SiO2-SH相比于NR/GO-SiO2,具有更强的拉伸强度、撕裂强度、硬度和定伸应力,而且断裂伸长率更加稳定。当填料含量为40 phr时,NR/GO-SiO2-SH复合材料的拉伸强度为30 MPa,断裂伸长率大于530%,撕裂强度大于50 N/mm,邵氏硬度大于58,而当加入50 phr的GO-SiO2-SH时,NR/GO-SiO2-SH的压缩疲劳生热仅为19℃,导热系数为0.55Wm-1K-1。
戴拓[4]（2021）在《高性能天然橡胶加工工艺的研究》文中认为天然橡胶是橡胶树经过自身合成产生的一种天然高分子物质,由橡胶烃和5%左右的非胶组分构成。对鲜胶乳进行凝块、脱水和干燥等初加工处理制成生胶产品,这个过程中加工工艺对天然橡胶的综合性能会产生重要影响。如今天然橡胶被广泛的应用到了航空航天、军工等高端制品领域中,也对天然橡胶的综合性能提出了新的要求,但国产天然橡胶一直存在着整体性能较差的问题,高性能天然橡胶几乎完全依赖进口。因此,优化天然橡胶加工工艺,降低生产成本,提升国产天然橡胶的综合性能,对我国在天然橡胶高端制品领域实现原料自主化具有重要意义。本课题对天然橡胶采用凝块熟化工艺和挂片熟化工艺处理,研究这两种加工工艺对天然橡胶的组成成分、理化性质、内部结构和综合性能的影响,为我国高性能天然橡胶加工生产提供新的思路。研究表明,对鲜胶乳进行0、7、10和15天的凝块熟化处理。随着凝块熟化时间的增加,生胶中氮含量和丙酮溶物含量逐渐减少,水溶物含量呈现先减少后增大的趋势;分子量大小是逐渐增大的,理化指标中的塑性初值P0和门尼粘度表现出先增后减的变化趋势,塑性保持率PRI逐渐减小。随着凝块熟化时间的增加,硫化胶的硫化速率下降;拉伸强度和撕裂强度等力学性能上升,在凝块熟化15天达到最大值29.13 MPa和31.76k N/m,显着提升了天然橡胶的力学性能;生热性能逐渐提升;疲劳性能无明显变化。根据研究结果选取综合性能较好凝块熟化15天的天然橡胶样品,进行进一步挂片熟化0、7和15天处理。生胶中各非胶组分含量随着挂片熟化时间的增加均逐渐减少;塑性初值P0和门尼粘度逐渐增大,塑性保持率PRI逐渐减小,耐氧老化性能下降。随着挂片熟化时间的增加,拉伸强度和撕裂强度逐渐增加;生热性能和疲劳性能均有所提升。
王明辉[5]（2021）在《驾驶室空气弹簧的设计、橡胶、帘布及生产工艺的研究》文中认为重卡驾驶室空气弹簧在欧美重型卡车及半挂车的使用比例达到90%以上,在国内重卡的使用比例也超过了60%以上。由于主机厂和零部件厂家缺少驾驶室空气弹簧的系统设计能力,导致空气弹簧存在各种因素影响的疲劳损坏问题。因此从驾驶室系统设计、橡胶材料设计、帘布结构设计、生产工艺设计及疲劳验证等方面全方位的设计和验证,提升重卡驾驶室空气弹簧的疲劳使用寿命,降低用户用车成本,保证用户人身安全成为研究的关键。本文主要是通过从重卡驾驶室悬置系统的整体匹配角度来设计驾驶室空气弹簧的结构和性能参数,采用CR和NR不同比例的并用来制备空气弹簧的内层和外层橡胶,寻求兼顾空气弹簧耐高低温、耐臭氧老化的内外层橡胶材料,采用不同的中间帘布层的结构来验证对空气弹簧疲劳性能的影响,并研究出一套高效的生产工艺用于保证生产过程的一致性,所做工作如下:（1）建立了重卡驾驶室空气弹簧系统的设计方法和设计流程。（2）为了提高内外层橡胶的耐疲劳、耐高低温、耐臭氧等性能,通过对CR和NR、EPDM和NR的并用比例的试验分析,研究了兼顾高低温及耐疲劳性能更好的橡胶材料。研究了应用间甲白体系来改善帘布胶的粘合性能。（3）研究了不同帘布材质、帘布型号、帘布角度对驾驶室空气弹簧刚度、爆破压力、疲劳耐久的影响,并通过试验验证了适合应用在驾驶室空气弹簧的帘布材料、帘布型号和帘布角度的组合。（4）制定并验证了一套详细的驾驶室空气弹簧生产工艺,为重卡驾驶室空气弹簧的研究积累了可借鉴的经验,为企业积累了驾驶室空气弹簧的开发和生产经验。
余尧[6]（2021）在《天然橡胶的绿色改性及高性能天然橡胶复合材料的制备》文中提出天然橡胶具有一些合成橡胶无法相比的优异性能,其弹性高,力学性能和耐磨性能好,所制成的橡胶制品在人民生活和国家建设中广泛应用。本研究选用环境友好、低成本的改性剂,对天然橡胶进行绿色改性,制备出高性能天然橡胶。并将其用于天然橡胶/填料复合材料的制备,以探索其在工业产品中的应用前景。天然橡胶在长期贮存过程中,由于其大分子链上发生醇醛缩合反应,使门尼粘度逐渐增加,导致其发生“贮存硬化”,严重影响了橡胶的加工性能和橡胶制品的性能一致性。本研究选用新型恒粘剂烷基肼化合物（OP）与传统恒粘剂盐酸羟胺（HH）对天然胶乳进行改性,探索其最佳用量,工艺条件,改性机理,以及所制备的恒黏橡胶（CV-NR）的综合性能。实验证明:OP和HH可与天然橡胶大分子链上的醛基发生醛胺缩合反应以屏蔽醛基团,降低分子链的交联,从而使门尼粘度明显下降,且控制在60±5,塑性初值（P0）降低但高于30,塑性保持率（PRI）高于60,完全符合恒黏橡胶CV60的标准。并且CV-NR分子链柔顺,Tg较低,结晶性较好。OP用量不超过0.2 phr为最佳用量,其恒黏橡胶的分子量降低,凝胶含量减少,加工性能改善,且具有良好的物理机械性能和耐老化性能。为探究所制备恒黏天然橡胶在工业生产中的应用,制备了恒黏天然橡胶/白炭黑复合材料（CV-NR/SiO2）,以探究恒黏天然橡胶对于CV-NR/SiO2复合材料的物理机械性能、微观形貌和动态机械性能等方面的影响。实验证明:烷基肼化合物（OP）的使用量为0.1 phr时,复合材料的抗湿滑性提升,滚动阻力降低,Payne效应降低,加工性能改善。并且具有良好的物理力学性能和耐老化性能。白炭黑在恒黏橡胶基体中的分布更加均匀,相容性和结合性有所提高。腰果酚是一种酚类化合物,其含有苯环、酚羟基和脂肪族长侧链,具有特别的化学性质。本研究将其用于改性天然胶乳,深入研究其最佳用量,改性工艺和所制备的高强度天然橡胶（HSNR）的综合性能。结果表明:改性后的HSNR的凝胶含量明显增加,分子链交联密度提升,Tg有所升高,结晶度下降。当腰果酚使用量为1.0 phr时,HSNR的弹性模量G’值最大,拉伸强度提升7.8%,撕裂强度提升5.3%。同时具有非常优异的耐老化性能,老化系数从0.31提升到0.50。随着国产航空轮胎被列为未来重点科研领域,人们对于航空轮胎越来越重视。航空轮胎多以烟片胶（RSS）作为原材料,然而我国已全面禁止生产RSS。因此,迫切寻求新的生产技术以填补我国对RSS的需求。本实验采用腰果酚改性的高强度天然橡胶作为原材料,与1#RSS做对比,探究其在航空轮胎胎面胶的应用价值。结果表明:高强度天然橡胶/炭黑复合材料（HSNR/CB）的拉伸强度提高到30.4MPa,撕裂强度达到74.7 k N·m-1,并且抗老化性能突出。同时,具有优异的耐磨、耐屈挠龟裂和耐压缩温升性能,并且抗湿滑性好,滚动阻力低。
李宁[7]（2021）在《反式丁戊共聚橡胶老化与防老化研究》文中研究指明高反式-1,4-丁二烯-异戊二烯共聚橡胶（TBIR）作为新型合成橡胶,可显着提高材料的耐疲劳性,耐磨性,降低滚动阻力和生热等,在发展高性能轮胎方面具备潜力。然而TBIR作为不饱和橡胶,易发生老化,导致制品失效。鉴于TBIR具有的高反式1,4结构及同时含有不同长度的丁二烯单体序列和异戊二烯单体序列的特殊结构,为解决TBIR在不同条件、不同交联网络结构下的老化行为尚不明确、TBIR防老化手段不清楚等关键问题,本工作开展如下研究:研究了TBIR在热氧、热剪切、加工处理及热等不同条件下的老化行为,采用FTIR、GPC、Mv、TGA及物理性能研究了TBIR在老化过程中的结构与性能的变化。结果发现TBIR在热氧老化时,发生氧化反应生成含酮醛等氧化产物,并且分子量下降,门尼粘度降低;TBIR在热剪切老化时,弹性模量与复数粘度下降,分子链发生断裂;TBIR的热降解反应分为异戊二烯降解与丁二烯降解交联两步进行。热氧老化后,TBIR硫化胶物理机械性能降低,与NR硫化胶相比,TBIR硫化胶的老化系数与老化后性能保持率较高,其抗老化性较好。研究了不同交联网络结构对TBIR的耐老化性能的影响,通过采用不同硫磺硫化体系改变TBIR硫化胶的交联网络结构。结果表明,相比于普通硫化体系硫化的TBIR,半有效硫化体系硫化的橡胶交联密度大,模量、硬度高,回弹性和耐磨性更好,压缩生热性能和滚动阻力更低,但拉伸强度、断裂伸长率和抗疲劳性能较低;SEV硫化的TBIR具有更好的耐热氧老化性能和抗疲劳性能,与NR/BR硫化胶,TBIR硫化胶具有更好的耐老化性能、抗疲劳性能和填料网络结构稳定性。研究了不同防老剂对TBIR热氧老化过程中的结构与性能的影响。采用DSC、FTIR、GPC研究了老化过程中的结构变化。防老剂能够有效提高TBIR的抗吸氧能力,有效地降低醛酮等氧化产物的生成速率,并延缓TBIR分子链断裂的过程,其中防老剂4010NA使TBIR氧化诱导期提高23倍,使得-C=O基团降低60%,防老化效果最明显防老剂4010NA使TBIR氧化诱导期提高23倍,使得-C=O基团降低60%,防老化效果最明显。防老剂对TBIR老化过程中拉伸强度、断裂伸长率的影响较小,但老化168h时后,防老剂4010NA将TBIR硫化胶的耐屈挠疲劳性能提高41-46倍;与NR/BR硫化胶相比,TBIR硫化胶在耐磨性与动态疲劳性更为优异。
孙帆[8]（2021）在《橡胶助剂复配及应用研究》文中认为橡胶助剂是橡胶制品生产中的重要原料,在橡胶制品配方中发挥了非常重要的作用。随着环保要求的日益提高,助剂行业正朝着高效化、绿色化方向发展。利用现有助剂复配是开发新型高效环保助剂的快捷方法。本文采用复配方法开发出了复合促进剂产品和复合氧化锌S70,并对其在橡胶中的应用特性进行了研究。文中还对环保防老剂L60进行了性能评价和并用研究。采用正交设计法将促进剂DM、H和D进行复配,制备出了不同配比的复合促进剂并应用于NR中。结果表明:与促进剂DM、M相比,复合促进剂的促进速度快于M,加工安全性接近于DM。与使用促进剂DM或M的胶料相比,使用复合促进剂的NR胶料的转矩差值增大,交联程度提高,硫化反应活化能降低,硫化特性更优,相应的硫化胶具有较好的力学性能。对正交实验结果进行直观分析,结果表明在复合促进剂中促进剂D的用量变化对混炼胶tc10、tc90的影响最大。将纳米氧化锌、碳酸锌和有机锌化合物复配制备出复合氧化锌S70和A20,并将其应用于天然橡胶、氯丁橡胶、三元乙丙橡胶及丁苯橡胶中,与间接法氧化锌进行对比。结果表明:作为活性剂,复合氧化锌S70或A20在NR、EPDM、SBR胶料中可等量取代间接法氧化锌,其活化效果相当,但锌含量明显降低,可满足低锌环保要求。作为硫化剂,复合氧化锌S70、A20在CR胶料中不能等量取代间接法氧化锌,CR硫化胶的力学性能较间接法氧化锌差。实验结果表明,复合氧化锌S70在胶料中的分散性优于间接法氧化锌。研究了从桉树木质素中提取的多酚类物质L60对NR的防护效果,并与常用的橡胶防老剂264、2246、445、4020、RD及MB进行了对比。结果表明:L60对NR热氧老化的防护效果优于酚类防老剂264、2246,逊色于胺类防老剂445、4020,与防老剂RD、MB相当;L60能迟延NR胶料的硫化;L60/4020并用对NR热氧老化的防护效果与RD/4020并用的防护效果相当,但防臭氧老化的效果更好;L60制成母胶粒,使用性能与粉料相当,可减轻粉料的飞扬。
宋维浩[9]（2021）在《多元多维纳米填料对天然橡胶性能的影响及实验研究》文中研究表明利用填料的导热性能促进橡胶硫化传热,对提升橡胶硫化效率,降低生产能耗具有重要意义。本文以胎面胶配方为研究对象,分别将不同管径、不同份数的多壁碳纳米管（MWCNTs）和不同份数的氧化石墨烯（GO）作为导热填料,探究二者对天然橡胶性能的作用规律,并将MWCNTs/GO协同并用来增强天然橡胶各项性能,确定最佳配比。模拟分析导热填料对硫化过程中橡胶内部温度场的影响。结果表明:1、随着MWCNTs含量的增加,混炼胶及硫化胶的导热率增加明显,填料含量为10Phr时,增幅分别达79.2%和73.9%。混炼胶导热性能的提高促进了橡胶的硫化,当MWCNTs含量为6Phr时,正硫化时间tc90降幅为14.5%,此时,硫化胶的定伸应力、拉伸强度均有提高。MWCNTs的管径越小,对胶料导热率的提升效果越明显,更有助于节省硫化时间,对硫化胶力学性能的补强作用也越明显。2、随着GO含量的增加,胶料的导热率不断增大,GO含量为6Phr时,混炼胶及硫化胶的导热率分别提高了51.8%和55.9%;交联密度有所提升;由于GO自身消耗了部分硫化促进剂,硫化效率并未得到提高。硫化胶的100%定伸应力、300%定伸应力及硬度均有提高,拉伸强度、撕裂强度及拉断伸长率有所降低。3、MWCNTs/GO的协同作用搭建了填料间的“导热通道”,进一步提高了胶料的导热性能。相较单一填料而言,当MWCNTs和GO填料含量分别为3Phr和6Phr时,正硫化时间tc90降幅为11.35%。硫化胶的100%定伸应力、300%定伸应力及硬度略有增加,拉伸强度、撕裂强度及拉断伸长率有所降低。4、橡胶厚制品温度场模拟结果表明:天然橡胶自身导热性差,其在硫化过程中内部存在明显的温度梯度。MWCNTs/GO协同并用于天然橡胶,可明显增强胶料的传热能力,降低橡胶内部温度梯度,提高硫化均匀性。综上所述,从实际应用出发,在保证胶料力学性能前提下,将MWCNTs与GO协同并用,添加量分别为6Phr与3Phr时,得到的MWCNTs/GO/NR复合材料综合性能最好。该结果为实现硫化过程的节能减耗以及多元多维纳米填料在橡胶材料中的应用提供了参考价值。
王强[10]（2021）在《轮胎胶料的疲劳破坏与材料和其他性能相关性的分析》文中研究表明橡胶材料疲劳破坏是导致轮胎发生早期损坏的主要原因之一,探究轮胎胶料疲劳破坏与材料及其他性能的相关性,进而揭示轮胎胶料疲劳破坏的原因及演变机理,对提高轮胎的行驶安全性及使用寿命具有重要的意义。本文以规定型号载重轮胎胎面胶配方为基础,通过改变配方组成及混炼工艺等制备了不同胶料试样,对试样进行不同程度的拉伸疲劳,疲劳结束后对疲劳试样进行拉伸性能测试,得到拉伸强度、定伸应力、拉断伸长率和断裂能密度与疲劳次数的关系曲线,并结合动态力学性能分析仪（DMA）、橡胶加工分析仪（RPA）、炭黑分散度仪、扫描电子显微镜（SEM）等测试手段,分析了不同疲劳程度下胶料的力学性能及微观结构的变化,研究了轮胎胶料的疲劳破坏与生胶体系、炭黑用量、炭黑/白炭黑并用、炭黑偏析及拉伸性能的相关性,研究结果如下:生胶和炭黑作为用量最大的两种组分,对轮胎胶料的疲劳破坏有重要影响,本文首先通过改变胶料中炭黑的用量及胶料的硫化程度,考察了胶料的疲劳破坏与基体橡胶和炭黑的相关性。结果表明,炭黑分散不均产生的富集炭黑-橡胶附聚颗粒是硫化胶疲劳微破坏点的主要诱发原因,炭黑填充量越大,分散均匀性越差,疲劳初期产生的微破坏点越多,疲劳寿命越低;t100硫化对胶料的耐疲劳破坏性能改善不大;不同炭黑用量及硫化程度硫化胶的300%定伸应力-疲劳次数关系曲线具有相似的变化规律,与胶料疲劳破坏发展历程具有较好的相关性。炭黑用量确定后,其分散性对轮胎胶料的疲劳破坏有重要影响,本文通过改变密炼机转子转速和开炼机下片薄通次数改变胶料中炭黑的分散度,考察了胶料的疲劳破坏与炭黑分散效果的相关性。结果表明,低转子转速及高薄通次数有利于提高炭黑的分散性,硫化胶的耐疲劳性能最佳;微破坏点在疲劳初期基本形成,富集炭黑-橡胶附聚颗粒的数量越多、尺寸越大,微破坏点的数量越多;疲劳破坏速度除了与微破坏程度有关外,还强烈依赖于胶料本身的定伸应力和强度,定伸应力越低、强度越高,胶料的耐疲劳破坏性能越好。通过合适的生胶并用可改善橡胶材料的耐疲劳破坏性能,本文在NR为单一生胶组分的配方中并用不同用量的BR,考察了胶料的疲劳破坏与生胶并用的相关性。结果表明,与未添加BR的胶料相比,添加BR对胶料的力学性能具有一定的影响,可以提高胶料的回弹性及耐磨性,但对其他力学性能的影响不大;并且并用BR会降低炭黑的分散效果,对橡胶加工性能不利;此外添加BR胶料的抗裂纹扩展能力增强,且随着BR并用量的增加其疲劳寿命明显提高。生胶并用体系中,炭黑在不同橡胶中会发生偏析,本文设计了三种混炼加料顺序控制炭黑在不同橡胶中的分散,考察了胶料的疲劳破坏与炭黑偏析的相关性。结果表明,改变橡胶基体与炭黑的的加料顺序,对胶料力学性能具有一定的影响;炭黑的偏析效果会影响胶料的疲劳寿命,常规混炼工艺炭黑分散均匀性最好,胶料的耐疲劳破坏性能最佳;SEM测试结果表明NR/CB+BR工艺有利于减少微破坏点的产生。此外,考虑到轮胎的绿色发展理念及炭黑和白炭黑对胶料性能存在各自优势特性,本文通过在单一炭黑补强体系中添加不同用量的白炭黑,考察了胶料的疲劳破坏与炭黑/白炭黑并用的相关性。结果表明:白炭黑的并用对硫化胶的力学性能影响较小;白炭黑并用量的增大有利于降低轮胎胶料的滚动阻力及生热,并且适量提高白炭黑的并用比可提高填料的分散效果,胶料疲劳初期的微观破坏点较少,从而提高胶料的疲劳寿命。综合分析发现,轮胎胶料的疲劳破坏与材料的定伸应力有良好的相关性,由定伸应力与疲劳次数的关系曲线可以揭示橡胶材料疲劳破坏的微观发展历程。
二、检测混炼胶加工和硫化性能（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、检测混炼胶加工和硫化性能（论文提纲范文）
（1）工程胎胎面胶的配方设计及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 工程胎简介 |
| 1.1.1 工程胎国内发展状况 |
| 1.1.2 工程胎国外发展状况 |
| 1.2 胎面胶配方研究进展 |
| 1.2.1 填料的选择对胎面胶性能的影响 |
| 1.2.2 硫化体系的选择对胎面胶性能的影响 |
| 1.2.3 橡胶种类的选择对胎面胶性能的影响 |
| 1.3 胎面胶加工工艺研究进展 |
| 1.3.1 混炼工艺 |
| 1.3.2 硫化工艺 |
| 1.4 高性能工程胎胎面的使用性能及机理 |
| 1.4.1 磨耗机理 |
| 1.4.2 滞后及生热性能的机理 |
| 1.4.3 抗切割性能机理 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 第二章 NR/ESBR/TBIR体系胎面胶结构与性能研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 未填充混炼胶制备 |
| 2.2.2 实验原料 |
| 2.2.3 填充混炼胶制备 |
| 2.2.4 硫化胶制备 |
| 2.2.5 混炼胶相结构表征 |
| 2.2.6 混炼胶物理机械性能 |
| 2.2.7 硫化胶交联密度表征 |
| 2.2.8 硫化胶物理机械性能 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 NR/ESBR/TBIR并用胶相结构 |
| 2.3.2 NR/ESBR/TBIR并用混炼胶的结构与性能 |
| 2.3.3 NR/ESBR/TBIR并用硫化胶的交联密度及硫化特性 |
| 2.3.4 NR/ESBR/TBIR并用硫化胶的填料分散性 |
| 2.3.5 NR/ESBR/TBIR并用硫化胶的物理机械性能 |
| 2.3.6 NR/ESBR/TBIR并用硫化胶机理结构分析 |
| 2.4 .本章小结 |
| 第三章 NR/TBIR胎面胶结构与性能的研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 实验步骤 |
| 3.2.1 主要实验原料 |
| 3.2.2 试样制备 |
| 3.2.3 硫化胶制备 |
| 3.2.4 混炼胶物理机械性能 |
| 3.2.5 硫化胶交联密度结构表征 |
| 3.2.6 硫化胶物理机械性能 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 NR/TBIR并用硫化胶的物理机械性能 |
| 3.3.2 NR/TBIR并用混炼胶的结构与性能 |
| 3.3.3 NR/TBIR并用硫化胶的填料分散性 |
| 3.3.4 NR/TBIR并用硫化胶交联密度及交联键类型变化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 NR/TBIR体系的高温疲劳性能研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 主要实验原料 |
| 4.2.2 试样制备 |
| 4.2.3 硫化胶制备 |
| 4.2.4 混炼胶物理机械性能 |
| 4.2.6 硫化胶的交联密度结构表征 |
| 4.2.7 硫化胶物理机械性能 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 NR/TBIR混炼胶物理机械性能 |
| 4.3.2 NR/TBIR并用硫化胶硫化特性 |
| 4.3.3 NR/TBIR并用硫化胶不同温度下交联密度及交联键类型变化 |
| 4.3.4 NR/TBIR并用硫化胶不同温度下的疲劳性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（2）抗湿滑树脂在绿色轮胎中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 绿色轮胎 |
| 1.1.1 溶聚丁苯橡胶与白炭黑 |
| 1.1.2 抗湿滑性能 |
| 1.2 抗湿滑树脂 |
| 1.2.1 萜烯树脂 |
| 1.2.2 古马隆树脂 |
| 1.2.3 C5、C9 石油树脂 |
| 1.2.4 苯乙烯树脂 |
| 1.2.5 树脂主要供方及牌号 |
| 1.3 影响抗湿滑树脂作用的因素 |
| 1.3.1 树脂的玻璃化转变温度和软化点 |
| 1.3.2 树脂的分子量及分子量分布 |
| 1.4 树脂与橡胶的相容性 |
| 1.4.1 相容性的预测及表征 |
| 1.4.2 树脂与橡胶相容性的影响因素 |
| 1.5 本课题的研究意义 |
| 第二章 抗湿滑树脂与SSBR的相容性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 原材料与试剂 |
| 2.2.2 试样制备与配方 |
| 2.2.3 主要仪器与设备 |
| 2.2.4 性能测试 |
| 2.2.4.1 微观结构分析 |
| 2.2.4.2 分子量及分子量分布测试 |
| 2.2.4.3 门尼粘度测试 |
| 2.2.4.4 平衡溶胀比测试 |
| 2.2.4.5 特性粘度测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 溶聚丁苯橡胶的微观结构 |
| 2.3.2 抗湿滑树脂的基本物性 |
| 2.3.3 溶聚丁苯橡胶的溶解度参数 |
| 2.3.4 抗湿滑树脂的溶解度参数 |
| 2.3.5 DSC法研究树脂与溶聚丁苯橡胶的相容性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 SA85 树脂在绿色轮胎中的应用研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 原材料与配方 |
| 3.2.2 试样制备 |
| 3.2.3 主要仪器与设备 |
| 3.2.4 性能测试 |
| 3.2.4.1 硫化特性测试 |
| 3.2.4.2 门尼粘度测试 |
| 3.2.4.3 RPA测试 |
| 3.2.4.4 力学性能测试 |
| 3.2.4.5 回弹性能测试 |
| 3.2.4.6 玻璃化转变温度测试 |
| 3.2.4.7 动态力学测试 |
| 3.2.4.8 DIN 耐磨性能测试 |
| 3.3 SA85 树脂在SSBR中的应用 |
| 3.3.1 SA85 树脂对SSBR门尼粘度和硫化特性的影响 |
| 3.3.2 SA85 树脂对SSBR中填料分散的影响 |
| 3.3.3 SA85 树脂对SSBR硫化胶物理机械性能的影响 |
| 3.3.4 SA85 树脂对SSBR动态力学性能的影响 |
| 3.4 SA85 树脂在胎面胶SSBR/BR中的应用 |
| 3.4.1 SA85 树脂对SSBR/BR门尼粘度和硫化特性的影响 |
| 3.4.2 SA85 树脂对SSBR/BR中填料分散的影响 |
| 3.4.3 SA85 树脂对SSBR/BR硫化胶物理机械性能的影响 |
| 3.4.4 SA85 树脂对SSBR/BR动态力学性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 CSR6200 树脂在绿色轮胎中的应用研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 原材料与配方 |
| 4.2.2 试样制备 |
| 4.2.3 主要仪器与设备 |
| 4.2.4 性能测试 |
| 4.2.4.1 硫化特性测试 |
| 4.2.4.2 门尼粘度测试 |
| 4.2.4.3 RPA测试 |
| 4.2.4.4 拉伸性能测试 |
| 4.2.4.5 回弹性能测试 |
| 4.2.4.6 玻璃化转变温度测试 |
| 4.2.4.7 动态力学测试 |
| 4.2.4.8 DIN 耐磨性能测试 |
| 4.3 CSR6200 树脂在SSBR中的应用 |
| 4.3.1 CSR6200 树脂对SSBR门尼粘度和硫化特性的影响 |
| 4.3.2 CSR6200 树脂对SSBR中填料分散的影响 |
| 4.3.3 CSR6200 树脂对SSBR硫化胶物理机械性能的影响 |
| 4.3.4 CSR6200 树脂对SSBR动态力学性能的影响 |
| 4.4 CSR6200 树脂在SSBR/BR中的应用 |
| 4.4.1 CSR6200 树脂对SSBR/BR门尼粘度和硫化特性的影响 |
| 4.4.2 CSR6200 树脂对SSBR/BR中填料分散的影响 |
| 4.4.3 CSR6200 树脂对SSBR/BR硫化胶物理机械性能的影响 |
| 4.4.4 CSR6200 树脂对SSBR/BR动态力学性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 抗湿滑树脂对绿色轮胎性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 原材料与配方 |
| 5.2.2 试样制备 |
| 5.2.3 主要仪器与设备 |
| 5.2.4 性能测试 |
| 5.2.4.1 硫化特性测试 |
| 5.2.4.2 门尼粘度测试 |
| 5.2.4.3 RPA测试 |
| 5.2.4.4 拉伸性能测试 |
| 5.2.4.5 回弹性能测试 |
| 5.2.4.6 玻璃化转变温度测试 |
| 5.2.4.7 动态力学测试 |
| 5.2.4.8 DIN 耐磨性能测试 |
| 5.3 抗湿滑树脂在绿色轮胎胎面胶中的应用 |
| 5.3.1 抗湿滑树脂对胎面胶门尼粘度和硫化特性的影响 |
| 5.3.2 抗湿滑树脂对胎面胶中填料分散的影响 |
| 5.3.3 抗湿滑树脂对胎面胶物理机械性能的影响 |
| 5.3.4 抗湿滑树脂对胎面胶动态力学性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（3）高性能石墨烯天然橡胶复合材料的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 胎用橡胶的概述 |
| 1.2.1 胎用橡胶 |
| 1.2.2 天然橡胶 |
| 1.2.3 橡胶的补强 |
| 1.3 橡胶的生热 |
| 1.3.1 橡胶的生热机理 |
| 1.3.2 橡胶生热表征方法 |
| 1.3.3 低生热橡胶研究现状 |
| 1.4 橡胶的导热 |
| 1.4.1 导热机理 |
| 1.4.2 导热的表征方法 |
| 1.4.3 导热的理论模型分析 |
| 1.4.4 导热聚合物的研究现状 |
| 1.5 石墨烯基天然橡胶的研究进展 |
| 1.5.1 石墨烯的简介 |
| 1.5.2 功能化氧化石墨烯的简介 |
| 1.5.3 功能化氧化石墨烯橡胶复合材料的制备 |
| 1.5.4 橡胶轮胎的温度场模拟 |
| 1.6 立题依据和研究内容 |
| 1.6.1 立题依据 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 NR/G-rGO复合材料的制备及性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料及仪器设备 |
| 2.2.2 NR/G-rGO复合材料的制备 |
| 2.2.3 结构表征及性能测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 G-rGO的表征 |
| 2.3.2 Gel改性GO的反应机理 |
| 2.3.3 NR/G-rGO复合材料的硫化性能 |
| 2.3.4 G-rGO与 NR的相互作用 |
| 2.3.5 NR/GO和 NR/G-rGO复合材料的形貌 |
| 2.3.6 NR和Gel的相互作用 |
| 2.3.7 NR/G-rGO复合材料的生热性能和导热性能 |
| 2.3.8 轮胎温度场有限元模拟 |
| 2.3.9 NR/GO和 NR/G-rGO的力学性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 NR/NS-rGO复合材料的制备及性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料及仪器设备 |
| 3.2.2 NR/NS-rGO复合材料的制备 |
| 3.2.3 结构表征及性能测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 NS和GO共价键连接的反应机理 |
| 3.3.2 NS-rGO的表征 |
| 3.3.3 NS-rGO与 NR的相互作用 |
| 3.3.4 NR/NS-rGO复合材料的导热性能及界面热阻拟合 |
| 3.3.5 NR/NS-rGO复合材料的生热性能 |
| 3.3.6 轮胎温度场有限元模拟 |
| 3.3.7 NR/NS-rGO复合材料的力学性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 GO/SiO_2改性天然橡胶的制备及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料及仪器设备 |
| 4.2.2 白炭黑增强石墨烯橡胶的制备工艺 |
| 4.2.3 结构表征及性能测试 |
| 4.2.4 实心轮胎温度场有限元模拟 |
| 4.3 实心橡胶轮胎温度场的有限元模拟 |
| 4.3.1 前言 |
| 4.3.2 实心轮胎-路面有限元模拟 |
| 4.3.3 导热系数与损耗因子对实心轮胎温度场的影响 |
| 4.3.4 小结 |
| 4.4 NR-rGO/SiO_2-NH_2的性能研究 |
| 4.4.1 SiO_2-NH_2的形貌与结构表征 |
| 4.4.2 NR-rGO/SiO_2和NR-rGO/SiO_2-NH_2的硫化性能 |
| 4.4.3 NR-rGO/SiO_2和NR-rGO/SiO_2-NH_2的形貌 |
| 4.4.4 NR-rGO/SiO_2和NR-rGO/SiO_2-NH_2的Payne效应 |
| 4.4.5 NR-rGO/SiO_2和NR-rGO/SiO_2-NH_2的力学性能 |
| 4.4.6 NR-rGO/SiO_2和NR-rGO/SiO_2-NH_2的60℃ 损耗因子 |
| 4.4.7 NR-rGO/SiO_2和NR-rGO/SiO_2-NH_2的生热性能 |
| 4.4.8 NR-rGO/SiO_2和NR-rGO/SiO_2-NH_2的导热性能 |
| 4.4.9 小结 |
| 4.5 NR/GO-SiO_2-SH的性能研究 |
| 4.5.1 前言 |
| 4.5.2 GO-SiO_2的形貌与结构表征 |
| 4.5.3 NR/GO-SiO_2和NR/GO-SiO_2-SH的硫化性能 |
| 4.5.4 NR/GO-SiO_2和NR/GO-SiO_2-SH的断面形貌 |
| 4.5.5 NR/GO-SiO_2和NR/GO-SiO_2-SH的 Payne效应 |
| 4.5.6 NR/GO-SiO_2和NR/GO-SiO_2-SH的力学性能 |
| 4.5.7 NR/GO-SiO_2和NR/GO-SiO_2-SH的有效弹性和滞后损失 |
| 4.5.8 NR/GO-SiO_2和NR/GO-SiO_2-SH在60℃ 的损耗因子 |
| 4.5.9 NR/GO-SiO_2和NR/GO-SiO_2-SH的生热性能 |
| 4.5.10 NR/GO-SiO_2和NR/GO-SiO_2-SH的导热性能 |
| 4.5.11 小结 |
| 第五章 结论和展望 |
| 5.1 全文结论 |
| 5.2 创新性成果及意义 |
| 5.3 存在问题及对今后工作的建议 |
| 参考文献 |
| 攻读博士(硕士)期间发表的学术论文和其它的研究成果 |
| 致谢 |
（4）高性能天然橡胶加工工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 天然橡胶的介绍 |
| 1.2 非胶组分对天然橡胶的影响 |
| 1.2.1 蛋白质 |
| 1.2.2 丙酮溶物 |
| 1.2.3 类脂物 |
| 1.2.4 水溶物 |
| 1.3 加工工艺对天然橡胶的影响 |
| 1.3.1 凝固 |
| 1.3.2 挂片脱水 |
| 1.3.3 干燥 |
| 1.4 天然橡胶的发展和应用 |
| 1.5 我国天然橡胶的现状和问题 |
| 1.6 本课题研究目的及内容 |
| 1.6.1 研究目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 研究的创新性 |
| 2 材料和方法 |
| 2.1 实验原料与试剂 |
| 2.2 实验仪器与设备 |
| 2.3 样品制备 |
| 2.3.1 生胶样品的制备 |
| 2.3.2 混炼胶的制备 |
| 2.3.3 硫化胶的制备 |
| 2.4 测试方法 |
| 2.4.1 非胶组分 |
| 2.4.2 凝胶含量与分子量大小及其分布 |
| 2.4.3 理化指标 |
| 2.4.4 硫化特性 |
| 2.4.5 物理机械性能 |
| 2.4.6 红外光谱 |
| 2.4.7 屈挠疲劳 |
| 2.4.8 压缩生热 |
| 2.4.9 RPA测试动态力学性能 |
| 2.4.10 热重分析 |
| 2.4.11 差示扫描量热分析 |
| 3 凝块熟化时间对天然橡胶结构与性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 凝块熟化时间对天然橡胶非胶组分的影响 |
| 3.3 凝块熟化时间对天然橡胶凝胶含量和分子量大小及其分布的影响 |
| 3.4 凝块熟化时间对天然橡胶理化指标的影响 |
| 3.5 凝块熟化时间对天然橡胶硫化特性的影响 |
| 3.6 凝块熟化时间对天然橡胶物理机械性能的影响 |
| 3.7 凝块熟化时间对天然橡胶红外光谱的影响 |
| 3.8 凝块熟化时间对天然橡胶疲劳性能的影响 |
| 3.9 凝块熟化时间对天然橡胶生热性能的影响 |
| 3.10 凝块熟化时间对天然橡胶加工性能的影响 |
| 3.11 凝块熟化时间对天然橡胶的热重分析 |
| 3.12 凝块熟化时间对天然橡胶玻璃化转变温度的影响 |
| 3.13 本章小结 |
| 4 挂片熟化时间对天然橡胶结构与性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 挂片熟化时间对天然橡胶非胶组分的影响 |
| 4.3 挂片熟化时间对天然橡胶分子量大小及其分布的影响 |
| 4.4 挂片熟化时间对天然橡胶理化指标的影响 |
| 4.5 挂片熟化时间对天然橡胶硫化特性的影响 |
| 4.6 挂片熟化时间对天然橡胶物理机械性能的影响 |
| 4.7 挂片熟化时间对天然橡胶疲劳性能的影响 |
| 4.8 挂片熟化时间对天然橡胶生热性能的影响 |
| 4.9 挂片熟化时间对天然橡胶加工性能的影响 |
| 4.10 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（5）驾驶室空气弹簧的设计、橡胶、帘布及生产工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 空气弹簧概述及发展概况 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 空气弹簧的结构和材料 |
| 1.1.3 空气弹簧作用及优缺点 |
| 1.1.4 空气弹簧在重型卡车上的应用 |
| 1.2 国内外车用空气弹簧的应用现状和研究进展 |
| 1.2.1 国外车用空气弹簧的应用现状和研究进展 |
| 1.2.2 国内车用空气弹簧的应用现状和研究进展 |
| 1.3 目前重卡用空气弹簧存在的问题及研究方向 |
| 1.4 本课题研究的目的和意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 2 驾驶室空气弹簧的设计计算 |
| 2.1 驾驶室悬置简介 |
| 2.1.1 全浮驾驶室悬置系统 |
| 2.1.2 半浮驾驶室悬置系统 |
| 2.2 驾驶室空气弹簧设计计算 |
| 2.2.1 驾驶室空气弹簧刚度和阻尼匹配计算 |
| 2.2.1.1 计算模型 |
| 2.2.1.2 驾驶室空气弹簧刚度计算 |
| 2.2.1.3 驾驶室空气弹簧阻尼计算 |
| 2.3 驾驶室空气弹簧结构设计 |
| 2.3.1 减震器行程设计 |
| 2.3.2 缓冲块设计 |
| 2.3.3 空气弹簧胶囊设计 |
| 2.3.4 连接方式设计 |
| 2.3.5 驾驶室空气弹簧性能参数的设定 |
| 2.3.6 驾驶室空气弹簧橡胶衬套设计 |
| 2.3.6.1 橡胶衬套的特点 |
| 2.3.6.2 橡胶衬套缩径的目的 |
| 2.3.6.3 橡胶衬套缩径的设计 |
| 2.3.6.4 橡胶衬套缩径的工艺方法 |
| 2.4 小结 |
| 3 橡胶材料对驾驶室空气弹簧性能影响的研究 |
| 3.1 CR/NR并用比例对驾驶室空气弹簧性能影响的研究 |
| 3.1.1 实验 |
| 3.1.1.1 主要原材料 |
| 3.1.1.2 基本配方 |
| 3.1.1.3 主要试验设备 |
| 3.1.2 试样制备 |
| 3.1.3 主要性能测试 |
| 3.1.3.1 硫化特性测试 |
| 3.1.3.2 门尼粘度测试 |
| 3.1.3.3 物理性能测试 |
| 3.1.3.4 耐臭氧测试 |
| 3.1.3.5 压缩永久变形测试 |
| 3.1.3.6 低温性能测试 |
| 3.1.3.7 成品疲劳测试 |
| 3.1.4 结果讨论 |
| 3.1.4.1 硫化特性 |
| 3.1.4.2 门尼粘度 |
| 3.1.4.3 物理性能 |
| 3.1.5 成品疲劳性能 |
| 3.1.6 小结 |
| 3.2 不同混炼工艺对CR/NR共混胶性能影响的研究 |
| 3.2.1 实验 |
| 3.2.1.1 主要原材料 |
| 3.2.1.2 基本配方 |
| 3.2.1.3 主要试验设备 |
| 3.2.2 试样制备 |
| 3.2.3 主要性能测试 |
| 3.2.3.1 门尼粘度测试 |
| 3.2.3.2 硫化特性测试 |
| 3.2.3.3 炭黑分散度测试 |
| 3.2.3.4 物理性能测试 |
| 3.2.3.5 耐臭氧测试 |
| 3.2.3.6 压缩永久变形测试 |
| 3.2.3.7 低温性能测试 |
| 3.2.3.8 成品疲劳测试 |
| 3.2.4 结果讨论 |
| 3.2.4.1 门尼粘度 |
| 3.2.4.2 硫化特性 |
| 3.2.4.3 炭黑分散度 |
| 3.2.4.4 物理性能 |
| 3.2.5 成品疲劳性能 |
| 3.2.6 小结 |
| 3.3 NR/EPDM共混胶对驾驶室空气弹簧性能影响的研究 |
| 3.3.1 实验 |
| 3.3.1.1 主要原材料 |
| 3.3.1.2 基本配方 |
| 3.3.1.3 主要试验设备 |
| 3.3.2 试样制备 |
| 3.3.3 主要性能测试 |
| 3.3.3.1 硫化特性测试 |
| 3.3.3.2 门尼粘度测试 |
| 3.3.3.3 物理性能测试 |
| 3.3.3.4 耐臭氧测试 |
| 3.3.3.5 压缩永久变形测试 |
| 3.3.3.6 低温性能测试 |
| 3.3.3.7 成品疲劳测试 |
| 3.3.4 结果讨论 |
| 3.3.4.1 硫化特性 |
| 3.3.4.2 门尼粘度 |
| 3.3.4.3 物理性能 |
| 3.3.5 不同混炼工艺生产的混炼胶对成品性能的影响 |
| 3.3.6 小结 |
| 3.4 间甲白体系对驾驶室空气弹簧帘布胶性能影响的研究 |
| 3.4.1 实验 |
| 3.4.1.1 主要原材料 |
| 3.4.1.2 基本配方 |
| 3.4.1.3 主要试验设备 |
| 3.4.2 试样制备 |
| 3.4.3 主要性能测试 |
| 3.4.3.1 硫化特性测试 |
| 3.4.3.2 门尼粘度测试 |
| 3.4.3.3 物理性能测试 |
| 3.4.3.4 低温性能测试 |
| 3.4.3.5 H型帘线抽出实验测试 |
| 3.4.4 结果讨论 |
| 3.4.4.1 硫化特性 |
| 3.4.4.2 门尼粘度 |
| 3.4.4.3 物理性能 |
| 3.4.5 硅烷偶联剂对间甲白体系胶料的影响 |
| 3.4.6 小结 |
| 4 帘布对驾驶室空气弹簧性能影响的研究 |
| 4.1 驾驶室空气弹簧帘布的选用要求 |
| 4.2 不同帘布材质对驾驶室空气弹簧胶囊性能影响的研究 |
| 4.2.1 实验 |
| 4.2.1.1 主要原材料 |
| 4.2.1.2 主要试验仪器和设备 |
| 4.2.1.3 性能测试 |
| 4.2.2 结果讨论 |
| 4.2.2.1 H型抽出粘合性能比较 |
| 4.2.2.2 基本物性比较 |
| 4.2.2.3 产品性能比较 |
| 4.2.3 小结 |
| 4.3 不同聚酯帘布规格对驾驶室空气弹簧胶囊性能影响的研究 |
| 4.3.1 实验 |
| 4.3.1.1 主要原材料 |
| 4.3.1.2 主要试验仪器和设备 |
| 4.3.1.3 性能测试 |
| 4.3.2 结果讨论 |
| 4.3.2.1 H型抽出粘合性能比较 |
| 4.3.2.2 基本物性比较 |
| 4.3.2.3 产品性能比较 |
| 4.3.3 小结 |
| 4.4 不同帘布角度对驾驶室空气弹簧胶囊性能影响的研究 |
| 4.4.1 实验 |
| 4.4.1.1 主要原材料 |
| 4.4.1.2 主要试验仪器和设备 |
| 4.4.1.3 性能测试 |
| 4.4.2 结果讨论 |
| 4.4.2.1 不同角度对胶囊膨胀直径的影响 |
| 4.4.2.2 爆破性能比较 |
| 4.4.2.3 刚度性能比较 |
| 4.4.2.4 疲劳性能比较 |
| 4.4.3 小结 |
| 5 驾驶室空气弹簧生产工艺的研究 |
| 5.1 胶片挤出 |
| 5.1.1 主要原材料 |
| 5.1.2 主要设备 |
| 5.1.3 主要挤出参数 |
| 5.1.4 主要控制过程 |
| 5.1.5 问题解决措施 |
| 5.2 帘布裁拼 |
| 5.2.1 主要原材料 |
| 5.2.2 主要设备 |
| 5.2.3 主要裁拼参数 |
| 5.2.4 主要控制过程 |
| 5.3 胶囊成型 |
| 5.3.1 主要原材料 |
| 5.3.2 主要设备 |
| 5.3.3 主要裁拼参数 |
| 5.3.4 主要控制过程 |
| 5.4 胶囊硫化 |
| 5.4.1 术语 |
| 5.4.2 主要原材料 |
| 5.4.3 主要设备 |
| 5.4.4 主要硫化参数 |
| 5.4.5 主要控制过程 |
| 5.4.5.1 胶囊半成品要求 |
| 5.4.5.2 硫化内囊要求 |
| 5.4.5.3 胶囊装模要求 |
| 5.4.5.4 胶囊硫化 |
| 5.4.5.5 出模要求 |
| 5.4.5.6 修边要求 |
| 5.4.5.7 胶囊粗裁要求 |
| 5.4.5.8 胶囊检验要求 |
| 5.4.5.9 胶囊成品存放 |
| 5.5 组装 |
| 5.5.1 驾驶室空气弹簧结构分类 |
| 5.5.2 驾驶室空气弹簧组装工艺 |
| 5.5.2.1 安装缓冲块 |
| 5.5.2.2 安装快插接头 |
| 5.5.2.3 激光打码 |
| 5.5.2.4 吊耳压装 |
| 5.5.2.5 组装扣压 |
| 5.6 小结 |
| 6 驾驶室空气弹簧的试验验证 |
| 6.1 空气弹簧总成刚度试验 |
| 6.2 空气弹簧减震器示功试验 |
| 6.3 空气弹簧气囊爆破试验 |
| 6.4 空气弹簧气囊耐臭氧试验 |
| 6.5 空气弹簧总成疲劳试验 |
| 6.6 空气弹簧用户试验 |
| 6.7 小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 授权专利情况 |
（6）天然橡胶的绿色改性及高性能天然橡胶复合材料的制备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 天然橡胶的概述 |
| 1.2.1 天然橡胶的发展与种类 |
| 1.2.2 天然橡胶分子链结构 |
| 1.2.3 天然胶乳的组成 |
| 1.2.4 天然橡胶的化学改性 |
| 1.3 恒黏橡胶的概述 |
| 1.3.1 天然橡胶贮存硬化机理 |
| 1.3.2 恒黏橡胶的研究进展 |
| 1.4 腰果酚的概述 |
| 1.4.1 腰果酚的结构与性质 |
| 1.4.2 腰果酚的应用 |
| 1.5 白炭黑与航空轮胎的概述 |
| 1.5.1 白炭黑的研究进展 |
| 1.5.2 航空轮胎的研究进展 |
| 1.6 本课题的研究目的、意义及内容 |
| 1.6.1 本课题的研究目的及意义 |
| 1.6.2 本课题的研究内容 |
| 第二章 烷基肼化合物和盐酸羟胺制备恒黏天然橡胶 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 烷基肼化合物恒黏机理 |
| 2.3 实验部分 |
| 2.3.1 实验原料 |
| 2.3.2 实验仪器及设备 |
| 2.3.3 实验配方 |
| 2.3.4 恒黏天然橡胶(CV-NR)的制备 |
| 2.3.5 测试与表征 |
| 2.4 试验结果与讨论 |
| 2.4.1 恒粘剂及加速贮存对天然橡胶门尼粘度的影响 |
| 2.4.2 恒粘剂对天然橡胶分子量及其分布(GPC)的影响 |
| 2.4.3 恒粘剂对天然橡胶塑性初值(P_0)和塑性保持率(PRI)的影响 |
| 2.4.4 恒粘剂对天然橡胶凝胶含量的影响 |
| 2.4.5 恒粘剂对天然橡胶加工性能(RPA)的影响 |
| 2.4.6 红外光谱分析(FTIR) |
| 2.4.7 X-ray射线衍射分析(XRD) |
| 2.4.8 热重分析(TGA) |
| 2.4.9 差示扫描量热分析(DSC) |
| 2.4.10 恒粘剂对天然橡胶硫化特性的影响 |
| 2.4.11 恒粘剂对天然橡胶物理机械性能的影响 |
| 2.4.12 恒粘剂对天然橡胶耐老化性能的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 恒黏天然橡胶/白炭黑复合材料的制备及应用研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器及设备 |
| 3.2.3 实验配方 |
| 3.2.4 恒黏天然橡胶/白炭黑复合材料(CV-NR/SiO_2)的制备 |
| 3.2.5 测试与表征 |
| 3.3 试验结果与讨论 |
| 3.3.1 CV-NR/SiO_2复合材料的门尼粘度 |
| 3.3.2 CV-NR/SiO_2复合材料的硫化特性 |
| 3.3.3 CV-NR/SiO_2复合材料的物理机械性能 |
| 3.3.4 CV-NR/SiO_2复合材料的耐老化性能 |
| 3.3.5 CV-NR/SiO_2复合材料的耐磨耗性能 |
| 3.3.6 CV-NR/SiO_2复合材料的压缩温升性能 |
| 3.3.7 CV-NR/SiO_2复合材料的屈挠龟裂性能 |
| 3.3.8 CV-NR/SiO_2复合材料的橡胶加工分析(RPA) |
| 3.3.9 CV-NR/SiO_2复合材料的动态热机械分析(DMA) |
| 3.3.10 CV-NR/SiO_2复合材料的白炭黑分散度分析 |
| 3.3.11 CV-NR/SiO_2复合材料的扫描电子显微镜分析(SEM) |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 腰果酚改性制备高强度天然橡胶 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 腰果酚改性天然橡胶机理 |
| 4.3 实验部分 |
| 4.3.1 实验原料 |
| 4.3.2 实验仪器及设备 |
| 4.3.3 实验配方 |
| 4.3.4 高强度天然橡胶(HSNR)的制备 |
| 4.3.5 测试与表征 |
| 4.4 试验结果与讨论 |
| 4.4.1 腰果酚对天然橡胶门尼粘度的影响 |
| 4.4.2 腰果酚对天然橡胶分子量及其分布(GPC)的影响 |
| 4.4.3 腰果酚对天然橡胶塑性初值(P_0)和塑性保持率(PRI)的影响 |
| 4.4.4 腰果酚对天然橡胶凝胶含量的影响 |
| 4.4.5 腰果酚对天然橡胶加工性能(RPA)的影响 |
| 4.4.6 红外光谱分析(FTIR) |
| 4.4.7 X-ray射线衍射分析(XRD) |
| 4.4.8 热重分析(TGA) |
| 4.4.9 差示扫描量热分析(DSC) |
| 4.4.10 腰果酚对天然橡胶硫化特性的影响 |
| 4.4.11 腰果酚对天然橡胶物理机械性能的影响 |
| 4.4.12 腰果酚对天然橡胶耐老化性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 高强度天然橡胶在航空轮胎胎面胶中的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 实验仪器及设备 |
| 5.2.3 实验配方 |
| 5.2.4 高强度天然橡胶/炭黑复合材料(HSNR/CB)的制备 |
| 5.2.5 测试与表征 |
| 5.3 试验结果与讨论 |
| 5.3.1 HSNR/CB复合材料的门尼粘度 |
| 5.3.2 HSNR/CB复合材料的硫化特性 |
| 5.3.3 HSNR/CB复合材料的物理机械性能 |
| 5.3.4 HSNR/CB复合材料的耐热氧老化性能 |
| 5.3.5 HSNR/CB复合材料的耐臭氧老化性能 |
| 5.3.6 HSNR/CB复合材料的耐磨耗性能 |
| 5.3.7 HSNR/CB复合材料的压缩温升性能 |
| 5.3.8 HSNR/CB复合材料的压缩永久变形 |
| 5.3.9 HSNR/CB复合材料的屈挠龟裂性能 |
| 5.3.10 HSNR/CB复合材料的橡胶加工分析(RPA) |
| 5.3.11 HSNR/CB复合材料的动态热机械分析(DMA) |
| 5.3.12 HSNR/CB复合材料的炭黑分散度分析 |
| 5.3.13 HSNR/CB复合材料的扫描电子显微镜分析(SEM) |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士研究生期间发表的学术论文目录 |
（7）反式丁戊共聚橡胶老化与防老化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 简介 |
| 1.2 橡胶老化 |
| 1.2.1 橡胶的老化及特征 |
| 1.2.2 橡胶材料的热氧老化机理 |
| 1.2.3 橡胶老化的影响因素 |
| 1.2.4 老化研究方法进展 |
| 1.2.5 天然橡胶的老化行为 |
| 1.2.6 顺丁橡胶的老化行为 |
| 1.2.7 丁苯橡胶的老化行为 |
| 1.2.8 不同硫化体系的橡胶老化 |
| 1.3 橡胶防老剂 |
| 1.3.1 防老剂概述 |
| 1.3.2 防老剂的种类和性能 |
| 1.3.3 防老剂的作用机理 |
| 1.3.4 影响防老剂防护效果的因素 |
| 1.3.5 老化防护体系的研究方法 |
| 1.3.6 橡胶材料老化热氧老化防老剂的发展及现状 |
| 1.4 反式-1,4-丁二烯-异戊二烯共聚橡胶 |
| 1.4.1 反式-1,4-丁二烯-异戊二烯共聚橡胶简介 |
| 1.4.2 反式-1,4-丁二烯-异戊二烯共聚橡胶应用 |
| 1.5 课题研究目的及意义 |
| 第二章 反式丁戊共聚橡胶(TBIR)老化行为研究 |
| 前言 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 主要实验原材料 |
| 2.1.2 试样制备 |
| 2.1.3 实验仪器 |
| 2.1.4 结构表征与性能测试 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 反式丁戊共聚橡胶(TBIR)的热氧老化 |
| 2.2.2 反式丁戊共聚橡胶剪切过程中的老化行为 |
| 2.2.3 反式丁戊共聚橡胶加工过程中的老化行为 |
| 2.2.4 反式丁戊共聚橡胶TBIR老化过程中微观结构的变化 |
| 2.2.5 TBIR的热降解 |
| 2.2.6 TBIR硫化胶热氧老化前后性能的变化 |
| 2.2.7 TBIR老化机理的提出 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 不同硫化体系对TBIR性能及老化性能的影响 |
| 前言 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 主要实验原材料 |
| 3.1.2 试样制备 |
| 3.1.3 实验仪器 |
| 3.1.4 结构测试与表征 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 硫化体系对硫化特性的影响 |
| 3.2.2 硫化体系对硫化胶交联密度的影响 |
| 3.2.3 TBIR硫化胶热行为 |
| 3.2.4 硫化体系对TBIR硫化胶物理机械性能的影响 |
| 3.2.5 硫化胶的热空气老化性能 |
| 3.2.6 填料分散-Payne effect |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 防老剂对TBIR老化结构与性能的研究 |
| 前言 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 主要实验原材料 |
| 4.1.2 试样制备 |
| 4.1.3 实验仪器 |
| 4.1.4 结构表征与性能测试 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 TBIR混炼胶的氧化诱导期分析 |
| 4.2.2 TBIR混炼胶FTIR红外光谱分析 |
| 4.2.3 TBIR混炼胶热氧老化前后分子量及其分布的变化 |
| 4.2.4 防老剂对TBIR硫化特性的影响 |
| 4.2.5 防老剂对TBIR硫化胶交联网络的影响 |
| 4.2.6 防老剂对TBIR硫化胶物理机械性能及其耐老化性能的影响 |
| 4.2.7 防老剂对TBIR硫化胶屈挠疲劳性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学位论文 |
（8）橡胶助剂复配及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 橡胶助剂概述 |
| 1.2.1 橡胶助剂的发展历史 |
| 1.2.2 橡胶助剂的分类 |
| 1.2.3 橡胶助剂的发展方向 |
| 1.3 橡胶硫化助剂简述 |
| 1.3.1 硫化助剂的分类 |
| 1.3.2 促进剂研究进展 |
| 1.3.3 促进剂并用研究进展 |
| 1.3.4 活性剂的研究进展 |
| 1.4 橡胶防老剂简述 |
| 1.4.1 防老剂的分类 |
| 1.4.2 新型防老剂的研究进展 |
| 1.5 课题研究目的及内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 研究的创新之处 |
| 第二章 促进剂复配及应用研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 主要原材料 |
| 2.2.2 主要仪器与设备 |
| 2.2.3 实验基本配方 |
| 2.2.4 试样制备 |
| 2.2.5 性能测试 |
| 2.3 结果分析与讨论 |
| 2.3.1 促进剂的配比 |
| 2.3.2 硫化特性 |
| 2.3.3 硫化反应动力学分析 |
| 2.3.4 力学性能 |
| 2.3.5 实验结果直观分析 |
| 2.3.6 新配比组合验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 氧化锌的复配及应用研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 主要原材料 |
| 3.2.2 实验仪器与设备 |
| 3.2.3 试样制备 |
| 3.2.4 性能测试 |
| 3.3 复合氧化锌的性能研究 |
| 3.3.1 复合氧化锌的SEM图像分析 |
| 3.3.2 复合氧化锌的红外图像分析 |
| 3.3.3 复合氧化锌的TGA分析 |
| 3.3.4 复合氧化锌的基本理化指标 |
| 3.3.5 复合氧化锌的EDS分析 |
| 3.4 复合氧化锌在NR中的应用 |
| 3.4.1 实验配方 |
| 3.4.2 试样制备 |
| 3.4.3 SEM分析 |
| 3.4.4 分散效果对比 |
| 3.4.5 硫化特性 |
| 3.4.6 力学性能 |
| 3.4.7 小结 |
| 3.5 复合氧化锌在CR中的应用 |
| 3.5.1 实验配方 |
| 3.5.2 试样制备 |
| 3.5.3 SEM分析 |
| 3.5.4 硫化特性 |
| 3.5.5 力学性能 |
| 3.5.6 小结 |
| 3.6 复合氧化锌在EPDM中的应用 |
| 3.6.1 实验配方 |
| 3.6.2 试样制备 |
| 3.6.3 SEM分析 |
| 3.6.4 分散效果对比 |
| 3.6.5 硫化特性 |
| 3.6.6 力学性能 |
| 3.6.7 小结 |
| 3.7 复合氧化锌在SBR中的应用 |
| 3.7.1 实验配方 |
| 3.7.2 试样制备 |
| 3.7.3 SEM分析 |
| 3.7.4 分散效果对比 |
| 3.7.5 硫化特性 |
| 3.7.6 力学性能 |
| 3.7.7 小结 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 防老剂L60的性能评价及并用研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 主要原材料 |
| 4.2.2 主要仪器与设备 |
| 4.2.3 分析与测试 |
| 4.3 防老剂L60的理化特征 |
| 4.3.1 L60的SEM图像分析 |
| 4.3.2 L60的红外图像分析 |
| 4.4 防老剂L60在NR中的作用效果研究 |
| 4.4.1 实验配方 |
| 4.4.2 试样制备 |
| 4.4.3 硫化特性 |
| 4.4.4 力学性能 |
| 4.4.5 耐臭氧老化性能 |
| 4.4.6 小结 |
| 4.5 防老剂L60在炭黑补强NR中的作用效果 |
| 4.5.1 实验配方 |
| 4.5.2 试样制备 |
| 4.5.3 硫化特性 |
| 4.5.4 力学性能 |
| 4.5.5 耐臭氧老化性能 |
| 4.5.6 小结 |
| 4.6 防老剂L60与防老剂4020并用研究 |
| 4.6.1 实验配方 |
| 4.6.2 试样制备 |
| 4.6.3 硫化特性 |
| 4.6.4 力学性能 |
| 4.6.5 耐动态臭氧老化性能 |
| 4.6.6 耐静态臭氧老化性能 |
| 4.6.7 小结 |
| 4.7 造粒对防老剂L60的影响 |
| 4.7.1 造粒前后形态对比 |
| 4.7.2 实验配方 |
| 4.7.3 试样制备 |
| 4.7.4 硫化特性 |
| 4.7.5 力学性能 |
| 4.7.6 小结 |
| 4.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（9）多元多维纳米填料对天然橡胶性能的影响及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 天然橡胶 |
| 1.1.1 天然橡胶的发展 |
| 1.1.2 天然橡胶的性能 |
| 1.1.3 天然橡胶的补强 |
| 1.2 碳纳米管研究现状 |
| 1.2.1 碳纳米管简介 |
| 1.2.2 碳纳米管的制备方法 |
| 1.2.3 碳纳米管/橡胶复合材料的性能研究 |
| 1.3 氧化石墨烯研究现状 |
| 1.3.1 氧化石墨烯简介 |
| 1.3.2 氧化石墨烯的制备方法 |
| 1.3.3 氧化石墨烯/橡胶复合材料的性能研究 |
| 1.4 本文研究的目的及意义、研究内容 |
| 1.4.1 研究目的及意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 2 多元多维纳米填料增强机理 |
| 2.1 纳米填料补强机理 |
| 2.2 多元多维纳米填料导热机理 |
| 2.2.1 粒状填料导热模型 |
| 2.2.2 纤维状填料导热模型 |
| 2.2.3 片状填料导热模型 |
| 3 多壁碳纳米管对天然橡胶性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验目的及方案 |
| 3.2.1 实验目的 |
| 3.2.2 实验方案 |
| 3.3 实验主要原料及设备 |
| 3.3.1 主要原材料 |
| 3.3.2 实验用主要设备及仪器 |
| 3.4 试样制备 |
| 3.4.1 实验配方 |
| 3.4.2 试样制备 |
| 3.5 性能测试 |
| 3.5.1 混炼胶硫化特性测试 |
| 3.5.2 混炼胶及硫化胶导热性能测试 |
| 3.5.3 混炼胶门尼粘度测试 |
| 3.5.4 硫化胶硬度测试 |
| 3.5.5 硫化胶物理机械性能测试 |
| 3.6 实验结果与分析 |
| 3.6.1 MWCNTs对混炼胶硫化特性的影响 |
| 3.6.2 MWCNTs对混炼胶及硫化胶导热性能的影响 |
| 3.6.3 MWCTNs对混炼胶门尼粘度的影响 |
| 3.6.4 MWCTNs对硫化胶物理机械性能的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 氧化石墨烯对天然橡胶性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验主要原料及设备 |
| 4.2.1 主要原材料 |
| 4.2.2 实验用主要设备及仪器 |
| 4.2.3 实验方案 |
| 4.3 试样制备 |
| 4.3.1 实验配方 |
| 4.3.2 试样制备 |
| 4.4 性能测试 |
| 4.5 实验结果与分析 |
| 4.5.1 GO对混炼胶硫化特性的影响 |
| 4.5.2 GO对混炼胶及硫化胶导热性能的影响 |
| 4.5.3 GO对混炼胶门尼粘度的影响 |
| 4.5.4 GO对硫化胶物理机械性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 氧化石墨烯/多壁碳纳米管对天然橡胶性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验主要原料及设备 |
| 5.2.1 主要原材料 |
| 5.2.2 实验用主要设备及仪器 |
| 5.2.3 实验方案 |
| 5.3 试样制备 |
| 5.3.1 实验配方 |
| 5.3.2 试样制备 |
| 5.4 性能测试 |
| 5.5 实验结果与分析 |
| 5.5.1 GO/MWCNTs的配比对混炼胶硫化特性的影响 |
| 5.5.2 GO/MWCNTs的配比对混炼胶及硫化胶导热性能的影响 |
| 5.5.3 GO/MWCNTs的配比对混炼胶门尼粘度的影响 |
| 5.5.4 GO/MWCNTS的配比对硫化胶物理机械性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 橡胶厚制品硫化过程中的温度场模拟 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 热传导基本理论 |
| 6.3 有限元模型 |
| 6.3.1 几何模型 |
| 6.3.2 模型物性参数 |
| 6.3.3 网格划分及边界条件 |
| 6.4 导热填料对橡胶温度场分布的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 本文所做工作 |
| 本文主要结论 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（10）轮胎胶料的疲劳破坏与材料和其他性能相关性的分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 橡胶材料疲劳破坏的研究现状及进展 |
| 1.3 橡胶材料的疲劳破坏机理 |
| 1.4 橡胶材料疲劳的影响因素 |
| 1.4.1 影响橡胶疲劳的内部因素 |
| 1.4.2 影响橡胶疲劳的外部因素 |
| 1.5 橡胶疲劳的研究方法 |
| 1.5.1 裂纹核的产生与扩展疲劳模型 |
| 1.5.2 S-N疲劳寿命曲线 |
| 1.5.3 有限元分析及寿命预测 |
| 1.5.4 橡胶疲劳新型研究测试方法 |
| 1.6 轮胎胶料的配合特点 |
| 1.6.1 生胶体系 |
| 1.6.2 补强体系 |
| 1.6.3 硫化体系 |
| 1.6.4 防护体系配合剂 |
| 1.7 课题主要的研究的内容、目的及意义 |
| 第二章 炭黑用量及硫化程度对硫化胶疲劳破坏特性的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 主要原材料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.3 实验配方 |
| 2.2.4 试样制备 |
| 2.2.5 测试与表征 |
| 2.3 实验结果分析与讨论 |
| 2.3.1 混炼胶的硫化特性 |
| 2.3.2 硫化胶的基本力学性能 |
| 2.3.3 硫化胶的DIN耐磨性能 |
| 2.3.4 胶料的疲劳寿命及断裂能变化 |
| 2.3.5 疲劳过程对硫化胶拉伸性能的影响 |
| 2.3.6 硫化胶的疲劳破坏特性与拉伸性能的相关性 |
| 2.3.7 硫化胶疲劳破坏的SEM表征分析 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 炭黑分散效果对硫化胶疲劳破坏特性的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 主要原料 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.2.3 实验配方 |
| 3.2.4 试样制备 |
| 3.2.5 测试与表征 |
| 3.3 实验结果分析与讨论 |
| 3.3.1 混炼胶的硫化特性 |
| 3.3.2 混炼胶的门尼粘度 |
| 3.3.3 填料网络的RPA动态力学性能分析 |
| 3.3.4 硫化胶的基本力学性能 |
| 3.3.5 硫化胶的DIN磨耗性能 |
| 3.3.6 胶料的疲劳寿命 |
| 3.3.7 硫化胶的疲劳破坏特性与炭黑分散性的关系 |
| 3.3.8 硫化胶疲劳破坏的SEM表征分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 NR/BR并用比对硫化胶疲劳破坏特性的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 主要原材料 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.2.3 实验配方 |
| 4.2.4 试样制备 |
| 4.2.5 测试与表征 |
| 4.3 实验结果分析与讨论 |
| 4.3.1 混炼胶的硫化特性 |
| 4.3.2 混炼胶的门尼粘度 |
| 4.3.3 填料网络的RPA动态力学性能分析 |
| 4.3.4 硫化胶的基本力学性能 |
| 4.3.5 硫化胶的DIN耐磨性能 |
| 4.3.6 胶料的DMA表征分析 |
| 4.3.7 胶料的疲劳寿命 |
| 4.3.8 NR/BR并用比对硫化胶疲劳破坏特性的影响 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 炭黑的偏析行为对胶料疲劳破坏特性的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 主要原材料 |
| 5.2.2 实验设备 |
| 5.2.3 实验配方 |
| 5.2.4 试样制备 |
| 5.2.5 测试与表征 |
| 5.3 实验结果分析与讨论 |
| 5.3.1 混炼胶的硫化特性 |
| 5.3.2 混炼胶的门尼黏度 |
| 5.3.3 填料网络的RPA动态力学性能分析 |
| 5.3.4 硫化胶的基本力学性能 |
| 5.3.5 硫化胶的DIN耐磨性能 |
| 5.3.6 胶料的疲劳寿命 |
| 5.3.7 胶料的DMA表征分析 |
| 5.3.8 炭黑的偏析效果对硫化胶疲劳破坏特性的影响 |
| 5.3.9 硫化胶疲劳破坏的SEM表征分析 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 炭黑/白炭黑并用比对胶料疲劳破坏特性的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 主要原材料 |
| 6.2.2 实验设备 |
| 6.2.3 实验配方 |
| 6.2.4 试样制备 |
| 6.2.5 测试与表征 |
| 6.3 实验结果分析与讨论 |
| 6.3.1 混炼胶的硫化特性 |
| 6.3.2 填料网络的RPA动态力学性能分析 |
| 6.3.3 硫化胶的炭黑分散度分析 |
| 6.3.4 胶料基本力学性能 |
| 6.3.5 硫化胶的DIN耐磨性能 |
| 6.3.6 胶料的疲劳寿命 |
| 6.3.7 胶料的DMA表征分析 |
| 6.3.8 炭黑/白炭黑并用对硫化胶的疲劳破坏特性的影响 |
| 6.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
四、检测混炼胶加工和硫化性能（论文参考文献）
- [1]工程胎胎面胶的配方设计及性能研究[D]. 李洪昱. 青岛科技大学, 2021(01)
- [2]抗湿滑树脂在绿色轮胎中的应用研究[D]. 孔令纯. 青岛科技大学, 2021(01)
- [3]高性能石墨烯天然橡胶复合材料的制备及性能研究[D]. 程帅帅. 中北大学, 2021(01)
- [4]高性能天然橡胶加工工艺的研究[D]. 戴拓. 中北大学, 2021(09)
- [5]驾驶室空气弹簧的设计、橡胶、帘布及生产工艺的研究[D]. 王明辉. 青岛科技大学, 2021(01)
- [6]天然橡胶的绿色改性及高性能天然橡胶复合材料的制备[D]. 余尧. 青岛科技大学, 2021(01)
- [7]反式丁戊共聚橡胶老化与防老化研究[D]. 李宁. 青岛科技大学, 2021(02)
- [8]橡胶助剂复配及应用研究[D]. 孙帆. 青岛科技大学, 2021(02)
- [9]多元多维纳米填料对天然橡胶性能的影响及实验研究[D]. 宋维浩. 青岛科技大学, 2021(01)
- [10]轮胎胶料的疲劳破坏与材料和其他性能相关性的分析[D]. 王强. 青岛科技大学, 2021(02)