一、自由曲面非接触式测量方法研究及系统研制（论文文献综述）
巴宏伟[1]（2021）在《基于激光测微仪的非接触式在位测量系统研究》文中认为随着科技的快速发展,人们对产品的质量、精度等要求越来越高,尤其是在高科技领域尤为明显。复杂曲面结构相比于传统简单面型能更好的满足功能需求,简化系统结构,有利于减小系统的质量和体积,复杂曲面的加工制造的相关问题渐渐成为研究的热点问题。由于复杂曲面多用于精密制造领域,例如航空航天、模具制造、天文望远镜等领域,因此对其精度也有了更高的要求。高精度的复杂曲面制造离不开高精度的测量系统,传统的离线测量技术虽然较为成熟,但在测量过程中可能会引入无法测量的定位误差。这种误差具有较强的随机性,难以进行后续误差补偿。并且离线测量需要对工件进行多次装夹,不利于提高加工效率。在位测量能有效避免多次装夹带来的定位误差。针对以上问题本文开发了基于激光测微仪的非接触式在位测量系统来避免二次定位误差。本文所开发的在位测量系统以三维运动平台为载体,在其基础上结合LKH020型激光测微仪进行面型数据采集。基于三坐标测量原理,分析了软件系统的功能要求。利用VC6.0的MFC模块设计并开发出了非接触式在位测量软件系统,通过各模块之间的相互配合,实现三维运动平台的三轴运动控制和LK-H020型激光测微仪的数据采集。并对在位测量系统的软件系统和硬件系统进行连接和调试。本文研究了面型测量中存在的几种测量误差,并建立了相应的数学模型,对原点定位误差和测头的转动误差进行了误差补偿研究。研究了曲面的面型评价方法,为后续的测量分析奠定基础。介绍了轨迹规划的布点原则,基于轨迹规划的布点原则介绍了几种轨迹规划方法,并利用MATLAB编程进行相应算法的仿真实验。本文介绍了采样点规划的基本原则,针对几种重要的曲面曲线参数,对测量点的轨迹规划方法进行了研究,利用MATLAB软件进行了仿真实验。对曲面曲线拟合方法进行了研究。根据理论研究和实验研究,本文所开发的非接触式在位测量系统能够实现各种面型曲面的自动测量。其测量精度达到了微米级别,并且有较高的可靠性和稳定性,可以满足高精度的曲面测量需求。
雷茸粮[2]（2021）在《柱面微透镜阵列的超精密车削技术研究》文中进行了进一步梳理光刻机是集成电路生产线上的最核心装备。光刻机照明系统是光刻机的重要组成部分。光刻机照明系统的作用在于对光刻掩膜版实施均匀照明,从而使得掩膜版通过光刻机投影物镜在晶圆表面精确成像,得到均匀一致的曝光线条。匀光器件的性能是限制光刻机照明系统照明均匀性及能量利用率等核心指标的重要因素。用于光刻机照明系统的匀光器件主要有积分棒和微透镜阵列。采用微透镜阵列作为匀光器件时能减少光能量损耗并且能保持光的偏振特性,还能实现大面积的照明均匀性。因而在高端光刻机中普遍采用微透镜阵列作为匀光器件。随着光刻机分辨率的不断提高对照明系统的照明均匀性和能量利用率等要求也越来越高,由于对照明均匀性和能量利用率的极限追求,光刻机照明系统中使用的微透镜阵列对填充因子及面形精度等要求极为苛刻,该器件的制作难度极大。本文对柱面微透镜阵列的加工工艺进行了探索,对微透镜阵列的加工方式对比分析后,选择超精密切削技术进行加工。在了解超精密切削技术原理的基础上,对切削轨迹算法进行了设计,并验证了算法的准确性;其次为了提高球柱面微透镜阵列的加工效率,在超精密车削机床的基础上,对飞刀切削和刨削加工球柱面微透镜阵列进行了研究,设计了实验装置,搭建了实验平台;最后对非球柱面微透镜阵列的面形检测方法进行了研究,采用最小二乘法对非球柱面进行了面形拟合,并对加工工件的轮廓误差进行了计算。主要包括以下内容:1.综述性的介绍了微透镜阵列的加工方式,并对比分析了不同加工方式之间的优缺点,最后选择超精密切削技术对微透镜阵列进行加工。接下来介绍了国内外的研究学者采用超精密车削技术加工微透镜阵列的研究成果,在调研过程中对超精密车削微透镜阵列的关键问题进行了思考,为后续论文工作的开展提供理论基础。2.设计了车削技术中的刀具轨迹算法,提出了顺序搜索法和二分搜索法计算车削轨迹,并对金刚石刀具参数的选择以及刀具半径补偿的问题进行了研究,最后通过实验成功验证车削轨迹算法的准确性和可行性。3.为了提高球柱面微透镜阵列的加工效率,采用飞刀切削和刨削两种方式对球柱面微透镜阵列进行了切削,设计了适用于凸球柱面加工的专用金刚石刀具。4.由于非球柱面镜的面形比球柱面镜更加复杂,因此对非球柱面镜的面形评价更加重要。第四章对非球柱面镜的面形检测进行了讨论,选择最小二乘法对面形进行拟合,评价了非球柱面的最接近球和非球面度,并对加工后的工件轮廓误差进行了计算,为后续误差补偿提供技术支持。
贾子豪[3]（2020）在《基于逆向工程的水轮机叶片形状偏差对转轮水力性能影响的研究》文中研究表明转轮是水轮机的核心部件,叶片的形状影响着水轮机运行效率。同时叶片也是水轮机中磨损最为严重的部位,在工程中每年都会因叶轮磨损造成机组运行效率下降,带来巨大的经济损失,而更换设备使得企业成本增加。逆向工程为制造业提供了一个全新、高效的重构手段,实现从实际物体到几何模型的直接转换。随着现代计算机技术及测试技术的发展,逆向重构技术已经成为研究热点。但是在逆向工程中,由于数据采集、处理和模型重构的过程中难免产生误差,导致叶片产生微小变形。而叶片形状的偏差,使得水轮机水力性能发生变化。因此,有必要对水轮机叶片在逆向重构中产生的偏差对水轮机水力性能的影响展开研究。本论文基于UG软件对水轮机叶片进行逆向还原,通过计算流体力学分析方法对叶片逆向重构偏差引起的水力性能的变化进行数值模拟分析,相关工作内容如下:（1）对比接触式和非接触式两种数据采集方式,选择测量精度高,对材质要求低的接触式测量,并采用平滑滤波、人机交互等方法对数据进行噪声点的去除。对三种逆向工程中常用的样条曲线理论进行简单概述。利用UG软件分别对不同曲线进行拟合,发现不同曲率的曲线拟合时使用点的数量占总数比例不同,曲率较大曲线所使用拟合点数远高于曲率较小曲线。使用“曲率梳”对重构曲线进行光滑处理。将重构后的曲线使用曲线分块拟合和整个曲面拟合方法重构为曲面。采用“偏差对比”,对曲线分块拟合和整个曲面拟合误差进行详细分析并使用“斑马线”对重构曲面进行光顺性判断。（2）在额定工况下,使用ANSYS CFX软件对原模型、曲线分块拟合模型、整个曲面拟合模型水轮机进行数值模拟。对三种模型水轮机内部流动特性进行对比分析,发现水轮机内部流动损失最大的区域为转轮。对比曲线分块拟合、整个曲面拟合两种重构方法所造成的误差对水轮机水力性能的影响。根据水轮机叶轮的压强,速度,湍动能等性能参数与原模型之间的差距,确定最优的拟合方式为整个曲面拟合。（3）采用整个曲面拟合方式,分别对叶片进水边,中部和出水边三个部分进行逆向重构,使用ANSYS CFX对所得的三种模型水轮机进行数值模拟分析。通过与原模型进行对比分析,发现叶片进水边重构误差对水力性能的影响最大。所以本文重点分析叶片进水边在重构时产生的误差对水轮机性能影响,发现重构曲面使得叶片进水边厚度增加,导致转轮内部流态恶化,水轮机效率降低。
张光跃[4]（2020）在《基于线结构光的曲面测量方法研究》文中认为随着我国制造业的快速发展,具有复杂曲面外形的产品得到了广泛的应用。这些产品的功能特性极大的依赖于曲面的制造精度,因此为了保证产品的功能特性,就需要对曲面进行高精度测量,综合评定曲面的制造精度。现如今,国内对于曲面的测量主要还是通过人工或者三坐标测量机进行接触式测量,测量效率较低,同时由于曲面形状的任意性也使得测量存在一定的限制。为此,本文以线结构光三维测量技术为基础,设计并实现了一套非接触式曲面测量系统,并对其中涉及的关键技术步骤进行研究。首先,本文针对常用的单目线结构光传感器在测量表面轮廓起伏变化较大的曲面时容易因为遮挡产生测量数据不完整的问题,引入了双目线结构光传感器,使用两个相机在不同视角下同时采集线结构光条纹图像,在一定程度上减小了遮挡产生的影响。其次,介绍了曲面测量系统的各部分组成和测量流程,完成了系统硬件实验平台的选型与搭建。基于张氏标定法实现了相机标定和线结构光平面标定的一体化,为后续获取三维数据打下了基础。针对曲面轮廓变化不规则导致的线结构光条纹形变较大、中心提取困难的问题,采用改进的灰度重心法提取光条纹中心,并与传统提取方法进行了实验对比,结果表明改进的灰度重心法对于光条纹的形状变化具有较强的鲁棒性,同时提取效率也能满足测量要求。再次,使用基于k-d tree加速的ICP算法实现了两个相机视角下的两组点云的快速配准与融合,针对融合后的点云中存在大量冗余点的问题,采用改进的包围盒算法对点云进行快速精简,获得了良好的精简效果,并在此基础上使用泊松曲面重建算法重建出了被测曲面的三维模型。最后,基于Visual Studio 2015平台,结合Qt、Open CV以及PCL开源库开发了测量系统的配套软件,并通过测量系统对具有复杂曲面外形的石膏模型进行了实际测量试验,验证了测量方法的可行性及有效性。
张伟盼[5]（2020）在《复杂微小零件几何形位误差的精密测量与表征技术研究》文中研究说明复杂微小型零件一般是指尺寸大小为0.1mm～10mm,特征尺寸大小0.01mm～1mm,且具有复杂形貌特征的零件。随着各学科不断向着高精尖端发展,精密的复杂微小零件在各个领域发挥着越来越重要的作用。无论采用何种加工技术,要获得合格的复杂微小精密零件,都需要先进的测量装置及方法。由于精密复杂微小零件结构形态各异,复杂多变,现有三坐标测量装置难以满足其高精度、高效率的形位误差测量要求。针对上述问题,本文研究目标为开发一种针对微小尺寸零件的几何形位误差多坐标测量及表征评价技术,主要内容为针对论文中给出的两种待测复杂微小零件,应用五自由度精密测量平台完成复杂微小零件测量轨迹规划方法的研究,实现这两种复杂微小零件的测量轨迹规划。研究复杂微小零件的形位误差表征和评价方法,研制复杂微小零件形位误差图形化的评价表征软件,实现形位误差表征的自动化。首先,针对复杂微小零件的特点,确定了合适的测量方案。并通过研究多轴加工轨迹行距计算方法,确定了测量轨迹行距的计算方法。对比了现有的测量数据采集步长方法,确定了适用于本论文的测量数据步长采集方法。完成了测头轴矢量空间姿态的规划,并基于曲率干涉检测方法确定了测头允许的最大半径。完成了测量轨迹样式的规划,基于齐次坐标变换方法,建立了测量轨迹点位文件后处理算法。并设计了测量轨迹规划流程。其次,进行了测量数据点采集技术研究,确定了数据采集方案。确定了曲面拟合重构方法。基于齐次坐标变换建立了实际测量点反求算法。并对常用的几何形位误差评价表征算法进行了数学软件工程实现,开发了形位误差评价表征软件。最后,分析实验室自研超精密五轴机床各项参数,基于该超精密机床建立了五自由度精密测量平台及测量环境。借助数学软件以及Powermill软件,基于前述测量轨迹方法,对本文待测复杂微小零件进行了测量轨迹的规划,验证了上述测量轨迹规划方法的完整性和工程实用性,并对影响复杂微小零件几何形位误差测量精度的因素进行了分析,分析了测头半径、测头轴矢量偏角、测头受热变形量、测头刚度等因素对测量精度的影响效果,并给出了相应的解决方法。
王金星[6]（2020）在《逆向工程在人工下肢设计中的应用研究》文中进行了进一步梳理由于在现代的制造业中,产品推陈出新的速度有了很大的提升。同时随着社会的发展各种意外事故的发生,导致很多人在事故中有着不同程度的精神创伤以及身体损伤:比如下肢损伤,严重的需要面临截肢才能活命。然而传统的人工下肢制造方法基本上都是通过统一的标准化设计而制造的,从设计到制造周期比较长,并且无法满足人们在心理上深层次的需求。逆向设计是一个基于原有物体模型结构等特征的创新设计或者是改良设计的过程。这种方法不仅保留有原有模型的结构特征,也能够舍弃不合理的部分从而优化产品的功能,同时逆向工程技术还能够提高设计人员的工作效率来缩减产品的开发时间。文章中以逆向工程技术为基础,首先介绍了逆向工程软件-Alias的基础理论以及在设计过程中的应用,接着阐述了逆向工程技术的相关原理和人工下肢与逆向工程设计的关系,以及在逆向设计过程中的数据采集、数据处理以及模型重建等重要技术手段。文章中把逆向工程技术作为产品设计中的一个重要设计手段。将它应用在人体下肢的设计之中,同时逆向工程技术在其他领域也都有着应用,如交通、航天、汽车、电器等行业。希望在今后的社会发展中,逆向工程技术能够在人工下肢设计这个领域有更好的发展,使其具有一定的现实意义和价值。
唐跃[7]（2020）在《非接触心电检测技术与应用研究》文中进行了进一步梳理心血管疾病作为慢性病之首,具有高爆发率、低知晓率和低控制率的特点,需要开展早期预防和早期诊断,而预防和诊断心血管疾病的主要依据便是心电图。目前,临床心电图检测中普遍使用的湿性电极需要与皮肤紧密接触,长期连续使用容易引起皮肤过敏从而降低患者的依从性。近年来,非接触心电检测技术发展迅速,其使用的非接触式电极不需要与皮肤接触便能完成心电图检测,在长期心电监护中具有极大的发展潜力,符合心血管疾病早期预防和早期诊断的医疗需求。基于上述背景,本论文围绕着非接触心电检测技术与应用研究展开讨论,主要探索了非接触心电单导联系统设计、非接触心电的共模干扰抑制、非接触心电的运动伪迹抑制以及导联脱落检测等方面。主要成果为:1.提出了一种具有超高输入阻抗的非接触心电模拟前端电路设计,并基于该电路研制了一套具有较高集成度的非接触心电单导联系统,可以有效地采集人体静止状态和运动状态下间隔1 mm厚度衣服时的高质量非接触心电信号。2.对非接触心电检测中因供电线引起的共模干扰进行了研究,建立了心电采集设备受供电线共模干扰的等效电路模型,针对非接触心电信号采集,提出了一种噪声中和方法抑制共模干扰及其伪差模分量,在可使用电极面积有限和皮肤-电极界面阻抗失配不可避免的情况下,相比于常用的容性右腿驱动方法,具有更强的抑制共模干扰及其伪差模分量的能力。3.基于运动伪迹的产生机制,对非接触心电检测中因摩擦电荷积累导致的运动伪迹进行了研究。通过分析导电织物电极上积累电荷的衰减模型,发现在适量的自由水含量下,自由水蒸发路径可以成为电荷衰减的主要路径,从而加快电荷的衰减,并提出了可以在低相对湿度和高相对湿度的环境下均能有效抑制运动伪迹的一种基于雾化增湿的非接触导电织物电极可控增湿设计。4.对非接触心电检测的实际应用中必需的导联脱落检测技术进行了研究,基于常规直流导联脱落检测原理,建立了带有虚拟右腿驱动电路的模拟前端直流导联脱落检测模型,提出了一种双电极配置的直流导联脱落检测方法,并在共享单车的心电检测和导联脱落检测应用中得到了很好的验证。
马樱[8]（2020）在《一种干涉式光学测头的误差来源及标定方法研究》文中进行了进一步梳理与球面及非球面光学元件相比,自由曲面光学元件在提高像质、矫正像差及增大视场方面更具优势。但是自由曲面尚不够完善的加工检测技术限制它的广泛应用。为解决复杂自由曲面检测精度与普适性兼顾的问题,课题组提出一种新的检测方式:干涉检测系统配合球壳透镜组成光学测头,利用球壳透镜内表面能够将被测面向不同方向反射的检测光收集回检测系统的特性,对自由曲面光学元件表面点进行精确的纵向检测定位,形成被测表面的空间云点数据,从而实现对整个自由曲面的表面面形检测。本文通过对检测系统光学测头部分的光线追迹过程进行数学建模与仿真,分析测头部分可能的误差来源,根据产生机理对误差源进行分类。结合数学模型分析不同误差源对系统测量精度的影响,计算能够满足检测精度要求的允差范围。对无法满足精度要求的误差源提出标定方法,并利用软件模拟标定并消除该误差的实验过程。本文的工作包含三个方面:第一,介绍干涉式光学测头系统的基本结构及其测头部分的检测原理,利用Zemax软件构建系统结构,仿真被测面偏离焦点位置引起的干涉图样变化,对理想情况下表面点理论纵向定位精度可达20 nm进行说明。第二,建立系统测头部分的数学模型,根据测头部分的检测原理分析误差源,利用数学模型对误差源进行分析并计算满足测量精度的允差范围。第三,介绍系统测头部分的装配方法和对光学元件的测量方法,标定装配误差并结合仿真数据提出实验方案。本文仅对系统测头部分的误差做原理性分析与标定。分析建立在理论研究获得的单点纵向定位精度优于20 nm的课题背景下,未考虑系统平台搭建过程中的各项干扰、技术实现方法等问题,要真正实现减小或消除系统误差还有很多后续工作要开展。
吴玉琪[9]（2020）在《复杂曲面接触式在位测量系统研制与实验》文中指出近年来,随着全球经济以及现代制造技术的快速发展,人们对产品的外观、功能等方面要求越来越高,具有复杂曲面的产品不断增多,复杂曲面产品已广泛应用于航空、航天、汽车、家用电器、生物医学、光学、模具等领域。复杂曲面的设计和制造均离不开复杂曲面的测量,现阶段复杂曲面的测量方式主要是离线测量,离线测量虽然比较成熟且测量精度较高,但是在多次迭代逼近的复杂曲面加工中离线测量需要多次装夹和定位,会引入装夹误差,不利于工件的确定区域面形修正和精度提高,还会降低加工与测量效率,从而难以满足复杂曲面的高效高精度加工要求,而在位测量是目前较好的解决途径。本文结合自主研发的精密抛光系统,基于接触式在位测量原理,搭建了复杂曲面接触式在位测量硬件系统。利用VB6.0开发了Windows平台下的接触式在位测量系统运动控制与数据采集软件,测量系统软件由XYZ三轴运动平台控制模块、测头控制与数据采集模块、原点定位模块、曲线测量模块、矩形区域测量模块、圆形区域测量模块和自动测量模块组成,七个模块互相配合,实现了XYZ运动平台的三轴联动控制、测头的测量与数据采集控制以及测量系统运动轴位置信息与测头数据的融合与集成,进而实现复杂曲面的自动测量。本文研究了在位测量系统原点定位误差和测头倾斜误差的影响因素,建立了原点定位误差和测头倾斜误差的数学模型,利用MATLAB对原点定位误差和测头倾斜误差进行了仿真分析,通过标准球面测量实验验证了原点定位误差数学模型的正确性。本文研究了复杂曲面测量轨迹规划方法,利用MATLAB开发了曲率差值法测量轨迹规划软件和直线夹角法测量轨迹规划软件。对曲线曲面测量数据处理方法进行了研究,利用MATLAB开发了基于最小二乘拟合法的曲线曲面数据处理软件。对圆柱形凸面与圆柱形凹面的表面轮廓曲线进行了测量,利用开发的曲线数据处理软件对测量数据进行了曲线拟合和半径补偿,与Taylor Hobson PGI1240的测量结果进行了对比,验证了测量系统的测量精度;对离轴抛物面进行了面形测量,利用开发的曲面数据处理软件对测量数据进行了曲面拟合和半径补偿,得到了离轴抛物面的面形数据,验证了测量系统的有效性。理论分析与实验研究结果表明,本文研制的复杂曲面接触式在位测量系统,测量精度可以达到微米级别,能够实现复杂曲面的自动化测量,满足在位测量的要求。
李学哲[10]（2019）在《航空发动机叶片免形状测量关键技术研究》文中认为叶片是航空发动机的关键零部件,其几何形状、空间位置姿态等对发动机的空气动力学性能有重大影响。叶片具有型面复杂、薄壁、强扭曲、前后缘曲率变化大等特点,测量和评价困难。叶片的特点和地位,决定了其测量和评价具有重要的理论价值和现实意义。目前的测量技术一般只针对几何模型和设计参数已知的叶片,且测量精度和质量表征上还存在不足,不能满足精密工程的需要。然而,在科学研究和工业实践中,名义信息未知叶片的测量及评定一直是个重要需求。本论文围绕叶片测量精度、模型重构算法、质量表征方法、误差评定理论等问题开展研究,研究几何名义信息未知叶片高精度测量及三维质量评价中的关键技术,解决其技术难题。论文研究有两大目标:一是解决叶片几何信息的免形状获取问题,即在无需输入叶片理论模型和姿态精调的情况下,自动完成叶片型面数据的高精度、高效率采集。二是解决叶片三维表征和免形状评价问题,即自构叶片理论模型,研究误差评定算法,自动完成叶片参数计算与型面质量评价。论文研究内容进一步深化了叶片测量理论,对提高叶片测量的精度、灵活性和智能化水平等具有重要价值。本论文研究的主要内容如下:（1）研制了基于免形状思想的航空发动机叶片测量系统。确定了叶片免形状测量系统总体技术方案,并完成了系统机械主机和运动控制系统设计与分析。研制了基于同步规划测量思想的免形状、高精度测头系统和基于可调燕尾槽结构的新型叶片夹装辅助装置。分析了叶片免形状测量软件的总体结构和工作流程,开发了叶片免形状测量软件Pblade 1.0。研究结果表明:本文研究的叶片免形状测量系统采用高精度轴系、导轨、光栅及全闭环数字轨迹控制等技术设计,综合坐标测量精度达到10μm量级,可以满足叶片免形状测量的技术要求。（2）提出了一种基于同步规划测量的叶片免形状测量方法。分析了同步规划测量式免形状测量的机理,推导了同步规划测量方法的精度模型,阐明了同步规划测量的误差控制原理,完成了同步规划测量的关键技术研究,包括坐标系模型分析、坐标测量与变换技术、基于最小二乘原理的工件坐标系建立方法、基于分段法向联动的动态路径规划方法等。研究结果表明:同步规划测量方法在无需输入叶片理论模型的情况下,实现了叶片型面数据的免形状、高精度测量,综合测量精度小于10μm,满足一级精度航空涡轮叶片的免形状测量要求。（3）提出了一种基于特征识别和参数化建模技术的叶片理论模型重构方法。总结凝练了叶片参数谱系,阐明了基于参数化造型的叶片理论模型自构原理。基于数学解析与特征造型技术推导了二维叶型的参数化模型,并利用VC++6.0软件开发了二维叶型参数化建模程序。提出一种基于特征识别的三维叶身参数化建模方法,该方法基于四次多项式最小二乘拟合算法提取叶型参数沿叶高方向的变化规律,离散求解各型面的参数化模型,进而构建叶片三维理论模型。研究结果表明:本文提出的叶片理论模型自构方法是有效的,输入叶型设计参数,自动完成叶片建模,为叶片免形状误差评价奠定基础。（4）对叶片三维质量表征及评价技术进行了分析,提出了叶片三维质量免形状评价的原则和方法。总结凝练了叶片三维质量表征精度指标体系,采用二维叶型表征指标、空间扭转表征指标和叶身轮廓度表征指标,从三维空间综合表征和评价叶片的加工质量状态。提出了一种基于坐标变换的叶型参数快速提取方法,推导了参数坐标系下各叶型参数的提取算法,分析了坐标变换模型及弦线角和参数坐标系原点的求解方法,设计了叶型参数测量软件,实现了二维叶型参数的快速、精确提取。研究了叶型弯折角、叶型轮廓度、叶片扭转、叶片面轮廓度等精度指标的免形状测量及评价方法,解决了叶片三维质量表征与评价的技术难题。（5）实验研究与分析。对同步规划测量式叶片免形状测量方法和叶片三维质量表征及评价方法进行了实验研究,验证了测量技术和评价方法的正确性。
二、自由曲面非接触式测量方法研究及系统研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、自由曲面非接触式测量方法研究及系统研制（论文提纲范文）
（1）基于激光测微仪的非接触式在位测量系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.3 复杂曲面测量技术发展综述 |
| 1.3.1 复杂曲面测量技术发展状况 |
| 1.3.2 复杂曲面在位测量技术发展现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 非接触式在位测量原理及误差 |
| 2.1 非接触式在位测量原理 |
| 2.2 激光测距原理 |
| 2.2.1 直射式激光三角法 |
| 2.2.2 斜射式激光三角法 |
| 2.2.3 激光脉冲法测距 |
| 2.3 在位测量系统硬件组成 |
| 2.3.1 三轴运动平台 |
| 2.3.2 Clipper运动控制卡 |
| 2.3.3 激光测微仪 |
| 2.3.4 控制器 |
| 2.3.5 测量系统的硬件连接 |
| 2.4 测量系统误差 |
| 2.4.1 测量系统误差分析 |
| 2.4.2 原点定位误差 |
| 2.4.3 转动误差 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 测量控制系统软件研究 |
| 3.1 测量系统控制方案 |
| 3.2 在位测量系统数据采集软件总体框架 |
| 3.3 软件功能需求分析 |
| 3.4 软件的开发工具及结构 |
| 3.4.1 软件的开发工具 |
| 3.4.2 数据采集软件的开发流程 |
| 3.5 非接触式在位测量运动控制与数据采集软件 |
| 3.5.1 控制系统初始化模块 |
| 3.5.2 电机运动控制模块 |
| 3.5.3 在线命令模块 |
| 3.5.4 测头数据采集模块 |
| 3.5.5 自适应测量模块 |
| 3.5.6 加工模块 |
| 3.5.7 自动对心模块 |
| 3.5.8 电机状态显示模块 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 在位测量轨迹规划及布点策略研究 |
| 4.1 采样点优化原则 |
| 4.2 采样方法 |
| 4.2.1 等间距测量法 |
| 4.2.2 控制曲率和法 |
| 4.2.3 等弧长法 |
| 4.2.4 控制弦弧比法 |
| 4.2.5 曲率自适应法 |
| 4.2.6 控制弦高法 |
| 4.3 空间曲面轨迹规划 |
| 4.3.1 空间曲面控制曲率和法 |
| 4.3.2 空间曲面面积比法 |
| 4.3.3 工件布点仿真 |
| 4.4 实验验证 |
| 4.4.1 控制曲率和法验证实验 |
| 4.4.2 等弧长法验证实验 |
| 4.4.3 控制弧弧比法验证实验 |
| 4.4.4 曲率自适应法验证实验 |
| 4.4.5 控制弦高法验证实验 |
| 4.4.6 空间轨迹规划验证实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 在位测量实验研究 |
| 5.1 测量系统误差标定实验 |
| 5.1.1 测头单点误差实验 |
| 5.2 平面测量 |
| 5.3 曲面测量 |
| 5.4 不同材料物体的测量实验 |
| 5.5 测量原点定位实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）柱面微透镜阵列的超精密车削技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 微透镜阵列的国内外研究现状 |
| 1.2.1 微透镜阵列的加工方法 |
| 1.2.2 超精密车削技术研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 柱面微透镜阵列的单点车削技术研究 |
| 2.1 金刚石刀具的选择 |
| 2.1.1 刀尖轮廓的选择 |
| 2.1.2 刀具几何参数的选择 |
| 2.2 刀具切削轨迹生成理论 |
| 2.2.1 刀具半径补偿 |
| 2.2.2 车削轨迹生成算法 |
| 2.3 加工精度影响因素 |
| 2.3.1 切削参数对加工精度的影响 |
| 2.3.2 刀具磨损 |
| 2.3.3 环境因素 |
| 2.4 刀具路径规划的实验验证 |
| 2.4.1 球柱面微透镜阵列的车削轨迹 |
| 2.4.2 非球柱面微透镜阵列的微透镜阵列 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 柱面微透镜阵列的仿形车削技术研究 |
| 3.1 仿形车削刀具 |
| 3.2 飞刀切削 |
| 3.2.1 飞刀切削原理 |
| 3.2.2 飞刀切削方式 |
| 3.2.3 飞刀切削实验装置 |
| 3.2.4 飞刀切削实验 |
| 3.3 刨削 |
| 3.3.1 刨削原理 |
| 3.3.2 刨削实验装置 |
| 3.3.3 刨削实验 |
| 3.4 飞刀切削和刨削的实验结果比较 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 柱面微透镜阵列的面形轮廓评价技术研究 |
| 4.1 非球面概述 |
| 4.1.1 非球面的数学表达式 |
| 4.1.2 高次非球面的最接近球和非球面度 |
| 4.2 非球柱面的面形检测 |
| 4.2.1 接触式测量原理 |
| 4.2.2 非接触式测量原理 |
| 4.3 最小二乘法 |
| 4.4 非球柱面的面形分析结果 |
| 4.4.1 非球面的曲线拟合 |
| 4.4.2 加工工件的曲线拟合 |
| 4.4.3 加工曲线与理论非球面的结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 论文的主要研究内容 |
| 5.2 论文的主要创新点 |
| 5.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）基于逆向工程的水轮机叶片形状偏差对转轮水力性能影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 逆向工程概念 |
| 1.3 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.4 UG软件介绍 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 2.数值模拟方法与计算模型 |
| 2.1 流动控制方程 |
| 2.2 数值模拟方法与离散格式 |
| 2.2.1 数值模拟方法 |
| 2.2.2 湍流模型 |
| 2.3 水轮机模型 |
| 2.4 网格生成技术与网格划分 |
| 2.5 网格无关性验证 |
| 2.6 边界条件设置 |
| 3.数据采集与处理 |
| 3.1 数据测量方法概述 |
| 3.1.1 接触式测量方法 |
| 3.1.2 非接触式测量方法 |
| 3.1.3 测量方法对比 |
| 3.2 数据采集的测量规划 |
| 3.3 本课题所采用的测量设备 |
| 3.4 测量数据的处理技术 |
| 3.4.1 点云对齐 |
| 3.4.2 点云去除噪声点 |
| 4.模型重构技术与误差对比 |
| 4.1 曲面曲线基础 |
| 4.1.1 Bezier曲线理论 |
| 4.1.2 B样条曲线曲面理论 |
| 4.1.3 NURBS曲线曲面理论 |
| 4.2 叶片曲线重构 |
| 4.2.1 曲率较大曲线拟合 |
| 4.2.2 曲率较小曲线拟合 |
| 4.2.3 曲线光顺处理 |
| 4.3 叶片曲面重构 |
| 4.3.1 曲线分块拟合造型 |
| 4.3.2 整个曲面拟合 |
| 4.3.3 两种曲面拟合程度对比 |
| 4.3.4 曲面光滑性对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.形状偏差造成的水力性能影响 |
| 5.1 叶片形状偏差造成的水力性能影响 |
| 5.1.1 流速云图流线图分析 |
| 5.1.2 压力云图分析 |
| 5.1.3 湍动能云图分析 |
| 5.1.4 对比小结 |
| 5.2 不同部位拟合误差对比 |
| 5.2.1 流速云图流线图分析 |
| 5.2.2 压力图分析 |
| 5.2.3 湍动能图分析 |
| 5.3 进水边形状偏差造成的水力性能影响 |
| 5.3.1 进水边光滑性分析 |
| 5.3.2 进水边误差对比 |
| 5.3.3 叶片表面压力分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（4）基于线结构光的曲面测量方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 论文主要研究工作及章节安排 |
| 第二章 线结构光三维测量理论基础 |
| 2.1 线结构光三维测量方法介绍 |
| 2.2 相机成像模型 |
| 2.3 线结构光测量模型 |
| 2.4 双目线结构光测量方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 曲面测量系统方案设计与标定 |
| 3.1 系统方案设计 |
| 3.1.1 系统整体结构设计 |
| 3.1.2 系统测量流程 |
| 3.2 硬件实验平台选型与搭建 |
| 3.2.1 主要硬件选型 |
| 3.2.2 硬件实验平台搭建 |
| 3.3 测量系统标定 |
| 3.3.1 典型相机标定方法分类 |
| 3.3.2 张氏标定法原理介绍 |
| 3.3.3 相机标定实验与分析 |
| 3.3.4 线结构光平面标定实验与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 线结构光条纹中心提取 |
| 4.1 线结构光条纹图像预处理 |
| 4.1.1 感兴趣区域提取 |
| 4.1.2 图像滤波 |
| 4.1.3 图像分割 |
| 4.2 常用光条纹中心提取算法 |
| 4.2.1 阈值法 |
| 4.2.2 灰度重心法 |
| 4.2.3 Steger算法 |
| 4.3 改进的光条纹中心提取算法与实验分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 点云数据处理与分析 |
| 5.1 点云去噪 |
| 5.2 点云配准融合 |
| 5.2.1 点云配准基础知识 |
| 5.2.2 基于k-d tree加速的ICP算法与配准实验 |
| 5.3 点云精简 |
| 5.4 曲面重建 |
| 5.5 本章小节 |
| 第六章 测量系统软件开发与实验分析 |
| 6.1 测量系统软件设计 |
| 6.1.1 软件开发平台与工具 |
| 6.1.2 软件功能结构与界面设计 |
| 6.2 实际测量与结果分析 |
| 6.3 误差来源分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（5）复杂微小零件几何形位误差的精密测量与表征技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 复杂微小零件测量方法国内外研究现状 |
| 1.2.2 复杂零件测量轨迹规划方法国内外研究现状 |
| 1.2.3 零件形位误差评价与表征方法国内外研究现状 |
| 1.2.4 多坐标测量机国内外发展现状 |
| 1.2.5 国内外文献综述的简析 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 复杂零件测量轨迹规划方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 复杂零件测量方案的确定 |
| 2.3 复杂零件测量轨迹行距规划方法 |
| 2.4 复杂零件测量轨迹步长规划方法 |
| 2.5 复杂零件测量测头轴矢量规划方法 |
| 2.6 复杂零件测量轨迹样式规划方法 |
| 2.7 复杂零件测量测头半径确定方法 |
| 2.8 复杂零件测量轨迹点位文件后处理方法 |
| 2.9 复杂微小零件测量轨迹规划流程 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 复杂零件几何形位误差表征与评价方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 测量数据点采集方法及测量数据反求技术 |
| 3.2.1 测量数据点采集方法 |
| 3.2.2 测量数据反求算法 |
| 3.3 复杂零件曲面拟合重构技术研究 |
| 3.4 几何形位误差表征与评价算法研究 |
| 3.4.1 常用几何形位误差表征与评价算法 |
| 3.4.2 平面度误差算法 |
| 3.4.3 平行度误差算法 |
| 3.4.4 圆度误差算法 |
| 3.4.5 同轴度误差算法 |
| 3.4.6 球度误差算法 |
| 3.5 几何形位误差表征与评价软件开发 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 测量环境的建立与测量方法仿真及误差分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于超精密五轴机床的五自由度精密测量环境的建立 |
| 4.2.1 超精密五轴机床结构性能参数分析 |
| 4.2.2 超精密五轴机床控制系统硬件分析 |
| 4.2.3 超精密五轴机床控制系统软件方案分析 |
| 4.2.4 LVDT接触式测微仪 |
| 4.2.5 五自由度测量环境的建立 |
| 4.3 待测零件测量轨迹编制与仿真 |
| 4.3.1 基于Powermill的测量轨迹规划与仿真 |
| 4.3.2 基于数学软件的测量轨迹规划与仿真 |
| 4.4 测量装置与测量方法误差分析与研究 |
| 4.4.1 测头直径大小对测量误差的影响 |
| 4.4.2 测头可能发生的热变形量对测量误差的影响 |
| 4.4.3 测量过程进给速度造成的误差的影响分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）逆向工程在人工下肢设计中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 逆向工程技术的发展趋势 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第2章 人工下肢逆向设计的相关理论研究 |
| 2.1 逆向工程技术阐释 |
| 2.1.1 逆向工程技术的概念 |
| 2.1.2 逆向工程技术的应用领域 |
| 2.1.3 常用的逆向工程技术软件 |
| 2.1.4 逆向工程技术的应用 |
| 2.2 逆向工程设计的基本流程 |
| 2.2.1 正向工程设计的基本流程 |
| 2.2.2 逆向工程设计的基本流程 |
| 2.3 逆向工程设计的系统组成 |
| 2.3.1 测量三维模型的硬件组成 |
| 2.3.2 逆向工程设计的软件组成 |
| 2.4 测量设备的工作原理 |
| 2.4.1 接触式测量法 |
| 2.4.2 非接触式测量法 |
| 2.4.3 影响数据测量的因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 逆向设计的数据处理技术分析 |
| 3.1 点云基本内容概括 |
| 3.1.1 点云概念 |
| 3.1.2 点云的存储格式 |
| 3.2 点云数据处理流程 |
| 3.2.1 数据精简 |
| 3.2.2 去除噪点 |
| 3.2.3 数据分割 |
| 3.3 曲面重构 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于逆向工程技术的人工下肢设计应用 |
| 4.1 人工下肢逆向设计的前期研究 |
| 4.1.1 人工下肢基本介绍 |
| 4.1.2 人工下肢的分类 |
| 4.2 人工下肢逆向设计流程 |
| 4.3 逆向设计过程 |
| 4.3.1 点云数据采集 |
| 4.3.2 点云数据处理 |
| 4.3.3 曲面分割 |
| 4.3.4 曲面重构 |
| 4.3.5 结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（7）非接触心电检测技术与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.1.1 非接触心电检测的现实需求 |
| 1.1.2 非接触心电检测的技术要求 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 非接触心电电极的国内外研究现状 |
| 1.2.2 非接触心电模拟前端的国内外研究现状 |
| 1.2.3 非接触心电的噪声抑制方法研究现状 |
| 1.3 研究内容与论文章节安排 |
| 第二章 非接触心电单导联系统 |
| 2.1 高输入阻抗前端的必要性 |
| 2.2 超高输入阻抗前端电路设计 |
| 2.3 单导联心电系统设计 |
| 2.3.1 模拟前端应用电路 |
| 2.3.2 信号调理电路 |
| 2.3.3 控制处理电路 |
| 2.3.4 电源管理电路 |
| 2.4 单导联系统实现与测试 |
| 2.4.1 单导联系统实现 |
| 2.4.2 单导联系统参数测试 |
| 2.4.3 非接触心电信号测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 非接触心电的共模干扰抑制 |
| 3.1 共模干扰模型 |
| 3.1.1 标准湿性电极共模干扰 |
| 3.1.2 干性接触式电极共模干扰 |
| 3.1.3 非接触式电极共模干扰 |
| 3.1.4 不同电极的共模干扰比较 |
| 3.2 传统容性右腿驱动抑制共模干扰模型 |
| 3.3 噪声中和方法抑制共模干扰模型 |
| 3.4 噪声中和方法的可行性验证 |
| 3.4.1 验证系统的参数对比 |
| 3.4.2 验证系统的非接触心电采集 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 非接触心电的运动伪迹抑制 |
| 4.1 导电织物电极的电荷衰减模型 |
| 4.2 水对导电织物电极电荷衰减的影响 |
| 4.2.1 理论分析 |
| 4.2.2 模拟实验 |
| 4.2.3 电极含水量对电荷通过自由水蒸发路径(FWEP)衰减的影响 |
| 4.3 非接触导电织物电极可控增湿设计 |
| 4.3.1 电极可控增湿的系统设计 |
| 4.3.2 电极可控增湿的系统实现与参数测试 |
| 4.4 电极可控增湿设计抑制运动伪迹 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 非接触心电的导联脱落检测 |
| 5.1 常用导联脱落检测技术 |
| 5.1.1 交流导联脱落检测 |
| 5.1.2 直流导联脱落检测 |
| 5.2 带有虚拟右腿驱动的直流导联脱落检测模型 |
| 5.2.1 使用干性接触式电极时的直流导联脱落检测 |
| 5.2.2 使用非接触式电极时的直流导联脱落检测 |
| 5.3 共享单车的心电采集与导联脱落检测设计 |
| 5.3.1 共享单车心电采集装置设计 |
| 5.3.2 共享单车心电测量和电极脱落检测 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其他成果 |
（8）一种干涉式光学测头的误差来源及标定方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 自由曲面表面形状检测技术发展现状 |
| 1.2.1 干涉测量 |
| 1.2.2 扫描测量 |
| 1.3 研究意义与内容 |
| 第二章 干涉式光学测头结构与原理 |
| 2.1 干涉式光学测头基本结构 |
| 2.1.1 光学测头结构 |
| 2.1.2 光学测头原理 |
| 2.2 测头结构软件仿真 |
| 2.2.1 光学测头检测系统Zemax仿真 |
| 2.2.2 Zemax仿真结果与分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 光学测头数学模型及误差来源 |
| 3.1 光学测头二维数学模型 |
| 3.2 数学模型三维拓展 |
| 3.2.1 基本数学关系 |
| 3.2.2 光学测头理想模型Matlab仿真 |
| 3.3 光学测头误差来源 |
| 3.3.1 误差源及产生机理 |
| 3.3.2 误差来源分类 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 光学测头的装配及误差标定模拟 |
| 4.1 光学元件位置装配 |
| 4.1.1 定位原点位置 |
| 4.1.2 装配球壳透镜 |
| 4.2 误差分析 |
| 4.2.1 误差影响 |
| 4.2.2 测定误差范围 |
| 4.3 误差标定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 检测过程的软件仿真 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.2 实验软件仿真 |
| 5.2.1 模拟误差标定 |
| 5.2.2 模拟光学元件测量 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间公开发表的论文及申请专利 |
| 攻读学位期间参加的学术会议 |
| 致谢 |
（9）复杂曲面接触式在位测量系统研制与实验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 在位测量技术研究现状 |
| 1.3.1 接触式在位测量技术研究现状 |
| 1.3.2 非接触式在位测量技术研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 接触式在位测量硬件系统设计 |
| 2.1 接触式在位测量系统总体框架 |
| 2.2 接触式在位测量系统硬件组成及连接 |
| 2.2.1 超高精度型电动平移台 |
| 2.2.2 MPC08 运动控制卡 |
| 2.2.3 GT2-H50 高精度接触式数字传感器 |
| 2.2.4 GT2-71MCN放大器单元 |
| 2.2.5 DL-RS1A通信模块 |
| 2.2.6 测量系统硬件连接 |
| 2.3 本章小节 |
| 第3章 接触式在位测量系统软件开发 |
| 3.1 测量系统控制方案 |
| 3.2 软件功能需求分析 |
| 3.3 软件的开发工具及结构 |
| 3.3.1 软件的开发工具 |
| 3.3.2 软件的结构 |
| 3.4 接触式在位测量系统运动控制与数据采集软件 |
| 3.4.1 XYZ三轴运动平台控制模块 |
| 3.4.2 测头控制与数据采集模块 |
| 3.4.3 原点定位模块 |
| 3.4.4 曲线测量模块 |
| 3.4.5 矩形区域测量模块 |
| 3.4.6 圆形区域测量模块 |
| 3.4.7 自动测量模块 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 测量系统的误差分析 |
| 4.1 测量系统误差分类 |
| 4.2 原点定位误差 |
| 4.2.1 原点定位误差数学模型 |
| 4.2.2 原点定位误差仿真 |
| 4.2.3 实验验证 |
| 4.3 测头倾斜误差 |
| 4.3.1 测头倾斜误差数学模型 |
| 4.3.2 测头倾斜误差仿真 |
| 4.4 本章小节 |
| 第5章 在位测量实验研究 |
| 5.1 测量轨迹规划 |
| 5.1.1 等间距法 |
| 5.1.2 曲率差值法 |
| 5.1.3 直线夹角法 |
| 5.2 数据处理 |
| 5.3 在位测量实验 |
| 5.3.1 曲线测量 |
| 5.3.1.1 原点定位 |
| 5.3.1.2 圆柱形曲面表面轮廓线测量 |
| 5.3.2 曲面测量 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）航空发动机叶片免形状测量关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 叶片测量技术研究现状 |
| 1.3 叶片测量存在的问题 |
| 1.4 课题来源和主要研究工作 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题基本思路及主要研究工作 |
| 第2章 叶片测量的理论基础 |
| 2.1 叶片设计和造型理论 |
| 2.1.1 叶片的空气动力学基础 |
| 2.1.2 叶片参数化设计方法 |
| 2.1.3 叶片加工方法及工艺 |
| 2.2 基于参数化造型的叶片理论模型自构方法 |
| 2.2.1 基于参数化造型的叶片理论模型自构原理 |
| 2.2.2 二维叶型的参数化建模方法 |
| 2.2.3 三维叶身的参数化建模方法 |
| 2.3 三维误差表征与评定理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 叶片免形状测量及其系统 |
| 3.1 免形状测量模式 |
| 3.1.1 传统测量模式面临的挑战 |
| 3.1.2 免形状测量的概念及内涵 |
| 3.1.3 叶片免形状测量的关键技术 |
| 3.2 叶片免形状测量系统总体设计 |
| 3.2.1 叶片免形状测量对仪器的技术要求 |
| 3.2.2 设计原则及目标 |
| 3.2.3 系统组成及工作原理 |
| 3.2.4 精度优化与分配 |
| 3.2.5 误差因素分析 |
| 3.3 硬件系统设计 |
| 3.3.1 机械主机系统 |
| 3.3.2 运动控制系统 |
| 3.3.3 免形状测头系统 |
| 3.3.4 叶片夹具系统 |
| 3.4 测控软件设计 |
| 3.4.1 软件总体设计 |
| 3.4.2 硬件接口函数分析 |
| 3.4.3 系统调试软件设计 |
| 3.4.4 系统复位设计 |
| 3.4.5 系统标定设计 |
| 3.4.6 数据处理软件设计 |
| 3.5 叶片免形状测量系统样机 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 同步规划测量式叶片免形状高精度测量技术研究 |
| 4.1 同步规划测量式免形状测量原理 |
| 4.2 同步规划测量的精度分析 |
| 4.2.1 倾角误差数学模型 |
| 4.2.2 倾角误差分析 |
| 4.2.3 同步规划测量的误差控制原理 |
| 4.3 同步规划测量的关键技术 |
| 4.3.1 同步规划测量的坐标系模型 |
| 4.3.2 坐标测量与变换 |
| 4.3.3 工件坐标系建立方法 |
| 4.3.4 路径规划与优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 航空发动机叶片免形状评价技术研究 |
| 5.1 叶片三维质量表征精度指标体系 |
| 5.2 二维叶型表征与评价方法 |
| 5.2.1 基于坐标变换的叶型参数快速提取方法 |
| 5.2.2 叶型弯折角测量与评价 |
| 5.2.3 叶型轮廓度测量与评价 |
| 5.3 三维叶身表征与评价方法 |
| 5.3.1 叶片扭转测量与评价 |
| 5.3.2 叶片面轮廓度测量与评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 实验研究与分析 |
| 6.1 同步规划测量方法实验研究 |
| 6.1.1 同步规划测量的精密度分析实验 |
| 6.1.2 同步规划测量的准确度分析实验 |
| 6.1.3 叶片前后缘测量实验 |
| 6.1.4 叶片免形状测量实验 |
| 6.2 二维叶型测量评价实验研究 |
| 6.2.1 叶型参数快速提取实验 |
| 6.2.2 叶型弯折角测量实验 |
| 6.2.3 叶型轮廓度测量实验 |
| 6.3 三维叶身测量评价实验研究 |
| 6.3.1 叶片扭转测量实验 |
| 6.3.2 叶片面轮廓度测量实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所取得的学术成果 |
| 致谢 |
四、自由曲面非接触式测量方法研究及系统研制（论文参考文献）
- [1]基于激光测微仪的非接触式在位测量系统研究[D]. 巴宏伟. 吉林大学, 2021
- [2]柱面微透镜阵列的超精密车削技术研究[D]. 雷茸粮. 中国科学院大学(中国科学院光电技术研究所), 2021(08)
- [3]基于逆向工程的水轮机叶片形状偏差对转轮水力性能影响的研究[D]. 贾子豪. 西安理工大学, 2020(01)
- [4]基于线结构光的曲面测量方法研究[D]. 张光跃. 石家庄铁道大学, 2020(04)
- [5]复杂微小零件几何形位误差的精密测量与表征技术研究[D]. 张伟盼. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [6]逆向工程在人工下肢设计中的应用研究[D]. 王金星. 长春工业大学, 2020(01)
- [7]非接触心电检测技术与应用研究[D]. 唐跃. 南京大学, 2020(12)
- [8]一种干涉式光学测头的误差来源及标定方法研究[D]. 马樱. 苏州大学, 2020(02)
- [9]复杂曲面接触式在位测量系统研制与实验[D]. 吴玉琪. 吉林大学, 2020(08)
- [10]航空发动机叶片免形状测量关键技术研究[D]. 李学哲. 北京工业大学, 2019(06)