一、对齿轮副约束属性的探讨和周转轮系基本构件定义的商榷（论文文献综述）
王涛涛[1]（2021）在《钻机绞车用大功率行星传动轮系优化设计与性能分析》文中指出本文通过大量文献调研,掌握了钻机绞车传动方式、行星传动优化方法和行星传动性能分析的国内外研究现状,为钻机绞车用大功率行星传动的优化设计和性能分析打下良好的理论基础。为充分发挥行星传动结构紧凑、体积小的优点,为海洋钻井平台钻机绞车提供更优的传动方案,以1500HP电驱动行星传动绞车的相关参数为依托,首先研究了钻机绞车行星传动的静力学性能,为后文优化设计中的齿面接触和齿根弯曲约束条件提供依据。分别建立了行星传动体积、传动效率和传动重合度的目标函数,对行星传动体积目标函数进行归一化处理,得到优化设计总的目标函数,以序列二次规划和粒子群法进行求解。优化后钻机绞车行星传动体积减小67%,传动效率增加到97.7%,传动重合度增加到1.43。基于Workbench对行星架进行响应面结构优化,优化后行星架体积减小4.27%,最大形变减小7.1%。建立了行星传动轮系平移—扭转耦合动力学振动模型,得到各构件的运动微分方程,基于Workbench进行求解。行星传动中不同浮动机构对行星传动轮系的模态有一定的影响,分别研究了太阳轮浮动、行星架浮动、内齿圈浮动时行星传动轮系的模态情况。结果表明当有两个基本构件共同浮动时,行星传动轮系振型固有频率显着增大,适用于高速传动的行星传动中。为深入研究钻机绞车起下钻动力学问题,以钻机绞车起下钻的物理模型为基础,通过合理假设,建立了钻机绞车起下钻的动力学微分方程,并求出其解析解,得到钻机绞车起下钻系统的位移响应、速度响应和加速度响应。为使分析结果更加准确,在Adams中建立钻机绞车起下钻模型,分别研究了滚筒以一次函数曲线驱动、以类二次函数曲线驱动和以类对数函数曲线驱动时的系统响应情况。根据仿真结果分析对比三种驱动方式下系统的动载情况。仿真结果显示,当绞车以一次函数曲线启动时系统动载最小,滚筒处波动频率最小。
单巍[2]（2021）在《基于知识单元的齿轮传动方案数字化设计》文中提出本论文工作属于国家重点研发计划（2018YFB2001701）课题一研究内容,解决齿轮传动系统正向设计中的齿轮传动方案数字化设计问题。针对齿轮传动方案缺少设计依据以及缺乏高效的设计工具等问题,本文建立齿轮传动方案的知识单元并实现了知识单元的串并联以及混联求解,用训练好的BP神经网络模型来对不同传动方案进行排序优选,开发出齿轮传动方案数字化设计软件。具体工作如下:本文建立了齿轮传动方案数字化设计的知识单元。以一对齿轮副为物理机构组成并赋予相应的运动、动力以及结构属性,共同组成知识单元。运动属性用来进行传动方案的求解,动力属性为详细设计以及力学分析提供数据,结构属性表达了方案中各个构件的空间位置,为结构布局以及三维模型参数化设计提供数据。根据建立的齿轮传动知识单元,对知识单元之间构件联接形式以及组合方式进行了深入研究并实现传动方案的求解。研究知识单元不同构件联接的运动约束并建立知识单元的联接约束方程,联立知识单元的运动特征状态方程来实现传动方案的数学求解。研究知识单元串联、并联求解算法用以求解简单组合的传动方案,研究混联求解算法用以求解复杂的传动方案,特别是行星传动。通过求解算法求解出齿轮传动方案,采用BP神经网络模型来进行齿轮传动方案的评价,根据方案符合度指标对传动方案实现排序优选。通过对减速器设计需求分析来提取齿轮传动方案评价指标,实际减速器产品数据作为神经网络模型的训练样本。比较不同传动方案所对应的方案符合度大小来进行传动方案的排序优选,解决了方案设计过程中的依靠经验确定构型问题。根据上述的技术支持开发了齿轮传动方案数字化设计软件模块。主要包括方案求解模块、方案排序优选模块、传动比分配模块、齿轮设计计算模块以及方案可视化模块等。本设计软件是C#开发的Win Form窗体应用软件,通过各个模块之间的数据传递最终实现从用户设计需求到传动方案的三维模型展示,并通过案例验证了齿轮传动方案设计软件的可行性。论文通过齿轮传动方案的知识单元及其相应的求解算法,系统的建立了齿轮传动方案数字化设计知识体系,运用神经网络模型进行传动方案的排序优选,开发出齿轮传动方案数字化设计软件模块,填充了国内外齿轮传动系统正向设计中的传动方案设计内容的空白。
包世阳[3]（2020）在《机器人用精密行星减速器传动系统静动态特性分析与试验研究》文中进行了进一步梳理机器人产业是《中国制造2025》重点发展的领域之一,在现阶段机器人产业必将得到快速发展。尤其智能化、专业化的工业机器人会越来越普遍的投入到制造业各领域中。我国工业机器人的快速发展必须要突破核心部件--关节精密减速器的技术制约,实现高水平国产化。现阶段在工业机器人关节减速器中,行星减速器承载扭矩大、传递效率高、造价较低以及渐开线齿轮发展比较成熟可靠,其在机器人中的应用也增加,但存在多级传动体积过大,精密化后性能降低等问题。基于实践情况,本文针对行星减速器主要传动部件进行静动态特性的分析以及结合试验进行研究,主要研究如下:（1）精密行星减速器相关参数计算、振动分析以及建立行星轮系动力学模型。首先在行星轮系结构分析的基础上对传动比和效率进行计算,根据输入转速计算出减速器各轴转速、以及各啮合齿轮对之间的啮合力与啮合频率;其次分析齿轮啮合的动态激励,在结合减速器实际运行工况的基础上对行星齿轮系统振动的主要激励来源进行研究;然后结合齿轮动力学模型的相关研究,针对精密行星减速器齿轮系统建立动力学数学模型。（2）建立行星齿轮减速器三维模型并对主要部件进行静力学分析。根据技术指标要求,选择合适的行星减速器齿轮传动方案,设计各零部件的尺寸结构,完成三维模型的建立;然后对减速器中最容易失效的行星架组部件和行星齿轮系统进行静力学分析,得到结构的强度受力状况,再得到数阶模态,分析其稳态响应;最后对最易失效的行星架组进行寿命预测,验证销轴根部寿命最短。静态特性分析得到部件受力等信息,可较快的反映出结构设计是否合理。（3）主要部件--行星齿轮系统动力学特性分析。将齿轮传动系统三维模型导入动力学软件中,结合理论计算设置相关参数,建立系统的虚拟样机模型;动力学仿真后得到行星齿轮系统各轴的角速度曲线图以及各齿轮啮合对之间动态啮合力的时域频率图,从仿真结果中分析了行星齿轮系统动态啮合特性并与理论值比较,证明仿真模型是可靠的。（4）精密减速器振动与模拟负载疲劳寿命试验研究。对齿轮传动系统振动信号进行测量,并进行频谱分析,结果表明减速器振动来源主要是齿轮啮合激励,而且随着转速的增加减速器振动愈加强烈;此外,在模拟负载工况下,针对齿轮失效和行星轮轴断裂等主要失效形式做疲劳寿命试验验证,检验了样机最薄弱部位可以达到使用要求即整机是可靠的。
张爱强[4]（2020）在《非惯性系下直升机主减速器高精度动力学建模及动态行为机理研究》文中研究说明主减速器是直升机关键核心部件之一,其性能优劣直接关系到直升机整体性能水平高低。掌握具有自主知识产权的高性能直升机主减速器设计技术,对推动我国直升机产业发展具有极其重要的意义。直升机主减速器耦合关系复杂多样,结构异型化、大柔性等特点突出,需要寻求与之相适应的建模策略,实现模型精度与计算效率的平衡。另外,主减速器随直升机做空间运动,以往研究中固定于地面的假设与实际运行环境不符,基础运动衍生附加效应的影响不容忽视。本文以某型直升机主减速器为例,提出一种针对异型子结构的建模及精度评价方法,推导出复杂空间夹角下子系统间耦合关系,形成广义坐标系下齿轮-轴系-轴承-机匣整体耦合的动力学建模通用方法,并基于多稳态工况振动试验对理论模型进行验证。在此基础上,进一步考虑基础任意空间运动对不同类型齿轮传动系统产生的附加效应,建立非惯性系下定轴齿轮传动系统动力学模型以及内部与外部双重非惯性系下行星齿轮传动系统动力学模型,研究基础运动对齿轮系统动态行为影响规律。主要研究包括:（1）针对直升机主减速器机匣等构件薄壁异型结构特点,提出基于试验模态分析-有限元法-子结构缩聚的复杂异型构件动力学建模方法以及基于模态参数的模型精度量化评价方法;基于规则尺寸轴系确定了梁单元刚度与质量矩阵最佳组合方式,对比讨论梁单元法与缩聚法在直升机主减速器异型不规则轴系建模中的适用性;为直升机主减速器整体系统建模提供兼顾模型精度与计算效率的机匣子结构和齿轮轴系子结构模型。（2）基于连接子结构建立机匣子系统模型,验证连接子结构精度,确定连接刚度取值范围;推导锥齿轮副、行星轮系、斜齿轮副等不同子类型啮合关系,将轴系子结构有序组装获得齿轮-转子子系统模型;推导任意空间夹角下子系统间耦合关系,最终建立广义坐标系下齿轮-轴系-轴承-机匣整体耦合动力学模型。基于某型直升机主减速器振动测试平台获取多工况下时频域响应信号,对理论仿真结果进行对比验证;通过耦合机匣与未耦合机匣模型振动响应结果对比,表明建立计及柔性机匣系统整体耦合模型的必要性。（3）建立运动学分析模型,推导基础运动时产生的附加惯性力和附加惯性力矩作用以及重力效应与基础空间位姿状态关系,将各附加项以广义力矢激励形式参与到系统动力学方程中,保证惯性系中建模方法的延续性,形成非惯性系下定轴齿轮传动系统动力学建模方法。对比研究基础平移变速、空间转动等不同运动参数下轴系挠曲变形、轴承力、振动时频域响应等系统动态行为的变化规律,为大机动飞行环境下齿轮传动系统动载荷计算、结构强度及可靠性预估提供分析模型和理论支撑。（4）在行星齿轮传动系统内部非惯性系基础上,进一步考虑基础运动外部非惯性系作用,根据不同构件特点及坐标系设置,分别推导内部与外部双重非惯性系叠加作用下绝对加速度方程式,建立计及基础运动的行星齿轮传动系统动力学分析模型。对比研究不同附加项对系统动态响应的贡献度,获得基础运动参数以及系统安装角度等对构件偏移量、轴承力、振动以及均载性能的影响规律,为大机动飞行环境下行星齿轮传动结构优化、高可靠性设计提供理论依据。
李永聪[5]（2020）在《发射车转塔动力学建模与仿真模拟研究》文中认为发射车转塔的高精度快速方位回转是随动系统的研究重点之一,其随动瞄准速度直接决定着导弹发射前的准备时间。而传统设计方法未能考虑传动间隙对转塔动力学特性的影响,导致设计开发阶段的仿真结果与实际结果相差较大,致使实车的调试周期过长。本文针对转塔传动系统存在的间隙误差,从理论上建立了多间隙耦合的传动系统动力学模型,基于虚拟样机技术对转塔进行了含间隙动力学研究,得到了相关动态响应特性和关键数据,进一步设计了三环伺服控制系统并进行了机电联合仿真研究,得到了控制系统的初步控制参数。本文为转塔传动机构的改进优化提供了有效的理论支撑,为控制系统的开发和调试提供了一种更为高效低廉的新途径,具体工作如下:（1）论文首先从理论上分析了各级齿轮的齿侧间隙与轴承径向间隙的耦合机理,给出了齿侧和轴承径向两处的接触力模型以及单对齿轮转子系统的多间隙耦合动力学建模方法,并基于以上理论,建立了转塔传动系统动力学模型。（2）进一步地在理论基础上,借助三维建模软件通过调整轴孔直径和齿轮变位系数,建立了含多间隙的减速器三维模型,导入多体动力学分析软件后进行了相关约束和参数设置,完成了虚拟样机模型的搭建。利用两种方法进行了验证,结果表明该虚拟样机模型可用于进一步的仿真研究,也证明了该人为引进传动间隙的方法可行。（3）基于虚拟样机模型采用控制变量法进行了针对多因素的动力学仿真分析,得到了相关数据和改进意见。结果表明间隙越大,系统启动阶段稳定性越差、冲击力越大且持续时间越长,应将间隙严格控制在0.2mm以内;随着惯性负载的增加,减速器稳定性和齿侧冲击明显恶化,但对平顺性有所改善;转速变化对减速器系统稳定性及齿侧冲击影响较小,在工程运用中,可作为次要考虑因素。（4）为提高控制系统开发效率,优化工程设计流程,采用机电联合仿真技术,设计了三环伺服控制系统,与含多传动间隙的虚拟样机模型交互对接,并进行了仿真研究。结果表明转塔动态响应与超调量均表现良好,控制系统设计合理,该联合仿真方法可作为在实际试验前的初步验证分析手段。
庞宇[6]（2020）在《行星齿轮箱数字孪生体动力学仿真与故障诊断研究》文中研究指明风力发电机组的行星齿轮系统是风电系统机械传动中不可或缺的关键组成部分。因风电行星齿轮系统安装在数十米甚至上百米高的风塔机头内部,长期处于高速变载、自然温差极大、无人监管的工作环境,故障率很高,寿命周期较短,但运维人员无法对其运行状态和故障情况及时和准确掌握。因此,本文结合数字孪生技术特点,建立与风电齿轮系统相对应的故障诊断数字孪生体模型。该模型可以解决齿轮系统在服役中,遇到各种复杂风象条件下对物理实体的准确运行状态的同步演变,确保对风电齿轮机组状态实施远程监控和因故障导致停机的预判。风电齿轮传动系统是三级行星齿轮箱结构,驱动机构运行的风能能量巨大,无法在实验条件下进行模拟。为此,本文以实验室中的一级风电行星齿轮箱实验台为研究对象,使用2.5kw电动机作为齿轮箱的动力来源,模拟代替风电发电机组叶片及前端动力输入部分,使用磁粉制动器作为齿轮箱输出负载,结合数字孪生技术,建立齿轮箱故障诊断数字孪生体模型,然后对其故障机理进行分析,进而通过理论数据、实验数据与仿真结果的运动学、动力学结果进行对比,验证齿轮数字孪生体模型的正确性。主要工作如下:（1）使用参数点驱动的方式对含齿构件齿廓线进行描绘,在Solid Works中建立与研究对象实物高度吻合的三维模型。通过装配模型干涉检查,对数字模型进行验证。（2）在ANSYS中对齿轮传动正常和故障工况行星齿轮与太阳轮啮合进行应力分析,分析啮合齿轮接触面处的应力分布,对齿轮结构故障演变过程进行研究。（3）在ADAMS软件中对行星齿轮传动结构正常和故障工况动力学模型进行仿真。通过对仿真边界条件进行不断修改,综合考虑阻尼因素对设备运行的影响。并将仿真结果与理论值进行对比,验证孪生体模型的仿真条件。（4）利用实验平台对行星齿轮箱进行振动测试。将实验采集的振动数据与仿真数据进行对比,验证了故障诊断数字孪生模型可以高度模拟真实设备的运行状态。
郑朋[7]（2020）在《斜齿行星轮副耦合故障下的动态特性分析》文中提出本文基于切片法和自适应Lobatto数值积分理论,运用能量法建立了内外啮合斜齿轮接触对的能量表达式,分析了齿面剥落故障和齿根裂纹故障对于啮合轮齿的动态啮合刚度的影响,通过相位耦合的方法建立了不同故障之间的相位关系,分析对比了不同故障在时频域的异同点,本文研究主要内容如下:（1）利用切片法将斜齿轮沿着轴向进行切片,将切片齿轮等效为直齿轮,通过能量法建立各薄片齿轮的能量表达式,进一步通过积分求解得到薄片齿轮的单齿啮合刚度,利用文中所建立的各切片齿轮间的边界关系,将各切片齿轮进行偏移和叠加,求解得到斜齿轮总的时变啮合刚度,将利用本文理论方法求解得到的动态啮合刚度分别与通过有限元仿真和经验法得到的最大值、最小值、平均啮合刚度进行对比,验证了本文理论方法的准确性;（2）通过研究斜齿行星轮系在啮合过程中的受力状态,从而建立了内外啮合斜齿轮对在其啮合线方向的弹性变形的表达式,通过对斜齿行星轮系统各构件进行受力分析,建立系统的振动平衡方程;分析了在齿轮啮合系统中的啮合刚度、齿面误差、啮合冲击激励和轴承支承刚度等动态激励因素,并考虑了3个行星轮间以及与内外齿间的啮合相位差,通过稳态振动响应求解,获得了斜齿行星轮系中各构件的相图和庞加莱截面,并进一步获得正常齿轮系统的动态均载系数;（3）以斜齿轮齿面剥落处的中心啮合点为坐标系建立了剥落起点和终点处的动态啮合角,并建立了切片齿轮剥落开始和结束时的边界条件,通过所建立的齿面剥落故障下的动态啮合角推导得到其各部分能量表达式;分析比较了不同剥落参数和形状对于动态啮合刚度的影响,进而利用齿面剥落后的动态啮合刚度求解了行星系统稳态响应,获得故障下的行星系统故障响应;分析了不同齿面剥落参数下的动态均载系数,剥落宽度会加剧系统的偏载现象;（4）利用ABAQUS求解了斜齿轮啮合时的齿根应力,确定裂纹故障发生起点,进一步通过有限元裂纹扩展模块求得裂纹长度;根据齿根裂纹对于齿轮的横截面积和惯性矩的影响的特点,建立了含齿根裂纹信息的能量表达式,对比了不同裂纹参数对于啮合刚度的影响,分析了不同裂纹参数下行星轮系的动态均载系数,不同裂纹参数对于系统偏载影响较为明显;（5）分别建立齿根裂纹和齿面剥落两种故障发生在相邻齿和不相邻齿上的基于太阳轮转角的动态啮合力的表达式,探讨了太阳轮发生故障时轴向扭振的速度时域曲线和频域曲线的异同点,本文采用了基于最大峭度准则的AR模型去提取故障信息,结合FFT滤波对得到的只包含故障信息的残差信号进行频域分析,分析比较了两种耦合故障下的时频域的差异,为以后的故障诊断及状态的监测提供重要的理论基础。
张标[8]（2019）在《行星轮双排并联封闭差动齿轮传动系统设计及其均载特性研究》文中指出封闭差动行星齿轮传动系统主要运用在工程机械、起重机械和舰船动力系统等重型设备主减速器中,存在着振动与冲击较大,行星轮载荷分配不均等问题,从而制约了该传动系统的优良特性和使用寿命。鉴于此,本文提出一种行星轮双排并联封闭差动齿轮传动系统,将传动系统差动轮系行星轮和封闭轮系星轮由传统单排平面均布结构变成双排并联空间均布结构,使增加一倍的行星轮和星轮参与功率分流,降低了冲击与振动、使载荷分配更加均匀、改善均载性能、提升传动系统寿命。对行星轮双排并联封闭差动齿轮传动系统传动原理进行分析,根据该传动系统传动比条件、邻接条件、同心条件、装配条件,确定了行星轮双排并联封闭差动齿轮传动系统各齿轮的基本参数,设计出行星轮双排并联封闭差动齿轮传动系统;对传动系统各齿轮齿面接触强度、齿根弯曲强度和齿面胶合强度进行校核计算,计算了传动系统传动效率。对行星轮双排并联封闭差动齿轮传动系统进行有限元仿真分析,验证传动系统各齿轮满足齿轮强度要求;对行星轮双排并联封闭差动齿轮传动系统进行有限元模态分析,验证传动系统在正常运行时不会发生共振现象。推导了传动系统各构件偏心误差和安装误差转化到齿轮啮合线上的等效弹性位移计算公式;基于弹性力学分析方法,推导了传动系统载荷分配系数公式,分析了偏心误差和安装误差对传动系统载荷分配的影响,获得了偏心误差和安装误差对传动系统均载特性的影响规律。建立了行星轮双排并联封闭差动齿轮传动系统与传统单排封闭差动行星齿轮传动系统虚拟样机模型,借助ADAMS软件对虚拟样机模型进行动力学仿真,分析在啮合传动过程中的齿间接触力变化情况,对二者仿真实验结果进行对比分析研究。
杨超[9]（2019）在《基于啮合错位的复合行星变速器齿轮接触和动态特性研究》文中研究指明复合行星变/减速器是汽车传动系统的关键部件,其传动的稳定性和可靠性直接决定了汽车的行驶品质和驾乘感。复合行星齿轮传动系统有着体积小、传动比高、功率分流良好等特性,已逐渐被应用于车辆、航空和船舶等运输领域。尽管其优点十分突出,但是由于其自身构件多,接触特性和动态特性容易受到多种内部激励和外部激励（如传动误差、齿向误差、负载和转速）的干扰,会导致其特性下降。本文针对齿轮啮合时由于制造和安装误差所产生的齿向啮合错位,开展啮合错位量对复合行星齿轮变速器接触特性和动态特性的影响分析,找出了啮合错位量对变速器齿轮副啮合刚度、接触印痕、传动误差和系统动力学行为的影响规律,并通过单齿扭矩试验、接触印痕试验、传动误差试验和ADAMS环境下的虚拟样机对含啮合错位复合行星轮系的接触行为和动力学行为进行了验证。论文主要研究内容与成果如下:1.分析了啮合错位的影响因素及影响机理。根据不同影响因素的影响机理:1)建立了轴系不平行和轴系交错偏斜的条件下误差和错位量的数学关系;2)分析轴承孔的同轴度偏差对啮合错位的影响,并建立二者的数学关系;3)分析轴承径向游隙对啮合错位的影响,并建立二者之间的数学关系;4)分析了齿轮轴系弯曲和扭转变形对啮合错位的影响,建立了错位量与轴系载荷和结构参数之间的数学关系,并基于影响机理和数学关系,给出了变速箱轴系结构设计的准则。2.为分析啮合错位对齿轮副啮合刚度、接触印痕和传动误差的影响,针对渐开线圆柱齿轮建立了“腰鼓体”接触模型,提出了错位接触的腰鼓体模型只影响接触中心的位置,不影响接触应力分布规律的假设,基于这一假设,推导出了接触变形/应力变化系数与错位量的函数关系;提出了轮齿在错位条件下的弯扭模型,基于这一模型,推导出了弯曲变形、剪切变形与错位量的简化函数关系。3.基于集中参数法和拉格朗日方程,结合间隙与啮合错位的数学关系,建立了考虑啮合错位的复合行星齿轮传动系统“平移-扭转”动力学模型,在齿轮间隙非线性动力学理论基础上,通过对比引入啮合错位前后系统稳态动力学特性的变化,分析了啮合错位对复合行星齿轮变速器动力学特性的影响规律。4.基于谐波平衡法,分析了啮合错位量变化对复合行星传动系统“振-冲”特性的影响;基于分叉图、相轨线和庞加莱截面,分析啮合错位量变化对复合行星传动系统周期运动特性的影响;分析啮合错位量变化对系统载荷分流特性的影响。5.通过单齿静扭试验、齿轮副接触印痕试验和传动误差试验,验证了第三章中关于啮合错位对啮合刚度、接触特性和传动精度的影响。试验表明:1)啮合错位会引起齿轮副等效啮合刚度降低,在弹性范围内,随着啮合错位的增加,刚度下降,呈近似抛物线趋势;2)啮合错位引起齿轮副出现单边接触,随着错位量增大,接触区逐步向一端移动,接触率减小;3)啮合错位引起传动误差的峰峰值和有效值增大,齿轮系统内部激励增强。6.在ADAMS环境下构建虚拟样机模型,验证了含啮合错位的复合行星轮系的均载特性。首先分析目标齿轮副的工况及存在问题,输入啮合错位引入的等效间隙量,通过ADAMS建模还原啮合副啮合行为,重点分析了中心轮上的啮合错位量变化对于动态啮合力和均载特性的影响,并将计算结果同理论结果对照,论证理论分析的正确性。
黄旺兴[10]（2019）在《机电集成式开盒机运动综合与分析》文中指出机电集成式开盒机构为伺服机构与行星机构的组合机构,根据开盒工艺对机电集成式开盒机进行原理研究和运动分析,确定各个子机构的传动方式及传动比分配关系,建立各个子机构、伺服机构之间的运动协调关系。通过Solidworks软件构建开盒机装配体模型,将构建好的装配体模型导入Adams软件中对其进行运动仿真,通过各齿轮转速比、拨盒杆与吸盒杆之间的相对最大转角的理论分析和仿真结果的对比,验证了开盒机构运动的可行性及仿真模型的正确性。根据运动原理,建立吸盒杆运动数学模型,并进行求解,得到吸盒杆的运动轨迹方程,确定影响吸盒运动轨迹的关键参数,并通过约束条件,对运动轨迹进一步优化。根据拨盒杆在开盒过程中的运动规律,对拨盒杆运动进行三种速度控制曲线规划:5段S型加减速曲线、4段S型加减速曲线和正弦型加减速曲线,并建立速度曲线方程。通过运动学和动力学分析,拨盒杆进行速度规划后,拨盒杆运动平稳性较原凸轮连杆式开盒机构大为提高,其中拨盒杆按正弦型加减速运动控制方式进行速度规划,更有利于在开盒过程中减少由于拨盒杆速度的变化给开盒机构带来的冲击,增强机构运行的平稳性能。根据正弦型加减速运动方程进行PLC编程,对伺服电机进行正弦型加减速运动控制,验证了伺服电机能够根据设计的加减速运动控制曲线平稳运行。
二、对齿轮副约束属性的探讨和周转轮系基本构件定义的商榷（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、对齿轮副约束属性的探讨和周转轮系基本构件定义的商榷（论文提纲范文）
（1）钻机绞车用大功率行星传动轮系优化设计与性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 钻机绞车传动方案研究现状 |
| 1.2.2 行星传动轮系优化设计研究现状 |
| 1.2.3 行星传动轮系性能分析研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 钻机绞车行星传动轮系静力学性能分析 |
| 2.1 行星传动轮系三维模型的建立 |
| 2.1.1 各齿轮三维模型的建立 |
| 2.1.2 行星架三维模型的建立 |
| 2.1.3 行星传动轮系的装配 |
| 2.2 行星传动轮系受力分析 |
| 2.2.1 行星传动轮系静力分析 |
| 2.2.2 行星传动轮系啮合过程受力分析 |
| 2.3 基于Ansys Workbench的静力学分析 |
| 2.3.1 Ansys软件简介 |
| 2.3.2 有限元分析流程 |
| 2.3.3 行星传动轮系有限元分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 钻机绞车用行星传动轮系优化设计 |
| 3.1 钻机绞车行星传动轮系常规设计 |
| 3.1.1 行星传动轮系常规设计步骤 |
| 3.1.2 常规设计结果 |
| 3.2 行星传动轮系常规设计的不足 |
| 3.3 钻机绞车行星传动轮系优化设计 |
| 3.3.1 建立钻机绞车行星传动轮系目标函数 |
| 3.3.2 确定约束条件 |
| 3.4 钻机绞车行星传动轮系优化模型求解 |
| 3.4.1 MATLAB优化工具箱简介 |
| 3.4.2 序列二次规划法求解 |
| 3.4.3 粒子群算法求解 |
| 3.5 优化结果分析与结论 |
| 3.5.1 优化结果分析 |
| 3.5.2 设计结论 |
| 3.6 基于Ansys Workbench响应面优化的行星架结构优化 |
| 3.6.1 响应面优化基本理论 |
| 3.6.2 行星架结构优化数学模型 |
| 3.6.3 模型参数化和基于Workbench的试验设计 |
| 3.6.4 构建响应面和参数敏感性分析 |
| 3.6.5 响应面优化结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 钻机绞车行星传动轮系振动特性分析 |
| 4.1 建立行星传动轮系振动模型 |
| 4.1.1 系杆随动坐标系 |
| 4.1.2 平移—扭转耦合动力学振动模型 |
| 4.2 行星传动轮系各构件相对位移关系 |
| 4.3 建立行星传动轮系微分方程 |
| 4.4 行星传动轮系模态分析 |
| 4.4.1 Ansys Workbench模态分析过程 |
| 4.4.2 模态结果分析 |
| 4.4.3 不同浮动构件对行星传动轮系模态的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 钻机绞车起下钻动力学分析 |
| 5.1 钻机绞车起升特性分析 |
| 5.2 钻机起升系统动力学数学模型 |
| 5.2.1 钻机起升系统工作原理 |
| 5.2.2 钻机起升系统动力学数学模型 |
| 5.2.3 钻机起升系统动力学微分方程 |
| 5.2.4 钻机起升系统动力学微分方程解析解 |
| 5.3 基于ADAMS钻机绞车起下钻仿真模型建立 |
| 5.3.1 ADAMS简介 |
| 5.3.2 建立钻机绞车起下钻仿真模型 |
| 5.4 钻机绞车起下钻仿真 |
| 5.4.1 钻机绞车起下钻仿真设置 |
| 5.4.2 钻机绞车起下钻仿真结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（2）基于知识单元的齿轮传动方案数字化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 国内外研究综述 |
| 1.3.1 方案设计的研究 |
| 1.3.2 方案评价的研究 |
| 1.3.3 Solidworks二次开发与数字化设计软件的研究 |
| 1.4 本文研究工作 |
| 2 齿轮传动知识单元的表达 |
| 2.1 齿轮传动知识单元的组成 |
| 2.1.1 知识单元坐标系及系统坐标系建立 |
| 2.1.2 知识单元编号表达 |
| 2.2 知识单元运动属性表达 |
| 2.3 知识单元动力属性表达 |
| 2.4 知识单元结构属性表达 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 知识单元联接组合方式及其数学求解算法 |
| 3.1 知识单元之间构件的联接方式 |
| 3.1.1 太阳轮之间的联接 |
| 3.1.2 太阳轮与行星架之间的联结 |
| 3.1.3 太阳轮、行星架与行星轮之间的联结 |
| 3.1.4 行星轮之间的联结与行星架之间的联结 |
| 3.2 知识单元的组合原理 |
| 3.2.1 知识单元的串联组合原理 |
| 3.2.2 知识单元的并联组合原理 |
| 3.2.3 知识单元的混联组合原理 |
| 3.3 知识单元组合的数学求解算法 |
| 3.3.1 知识单元串联及并联组合的求解算法 |
| 3.3.2 知识单元的混联组合的求解算法 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于BP神经网络模型的齿轮传动方案评价 |
| 4.1 齿轮传动方案评价指标的确定 |
| 4.2 齿轮传动方案评价的BP神经网络模型 |
| 4.2.1 BP神经网络模型的基础知识 |
| 4.2.2 齿轮传动方案评价的BP神经网络模型的建立 |
| 4.3 BP神经网络模型的训练及验证 |
| 4.3.1 BP神经网络学习算法基础 |
| 4.3.2 BP神经网络模型的训练及验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 齿轮传动方案设计软件模块开发 |
| 5.1 软件模块开发的关键技术 |
| 5.1.1 开发工具的选择 |
| 5.1.2 Solidworks二次开发关键技术 |
| 5.2 软件的体系架构 |
| 5.2.1 软件需求分析 |
| 5.2.2 软件总体设计流程 |
| 5.2.3 软件模块功能分解 |
| 5.2.4 软件体系架构 |
| 5.3 软件模块的设计实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 神经网络模型的神经元连接权值 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）机器人用精密行星减速器传动系统静动态特性分析与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 精密减速器行星架组研究现状 |
| 1.3 精密减速器行星系统静动态特性研究现状 |
| 1.4 齿轮减速器振动与寿命试验研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容及技术路线 |
| 第二章 行星齿轮系统参数计算和动力学模型 |
| 2.1 行星减速器齿轮系统的结构分析 |
| 2.2 行星减速器齿轮啮合数值计算 |
| 2.2.1 行星齿轮系统啮合力计算 |
| 2.2.2 行星齿轮传动啮合频率计算 |
| 2.2.3 行星系统齿轮各接触力参数计算 |
| 2.3 精密减速器行星传动振动机理分析 |
| 2.4 精密减速器行星齿轮系统动力学模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 行星减速器三维模型建立和静力学分析 |
| 3.1 有限元法概述 |
| 3.2 精密行星减速器三维建模 |
| 3.2.1 行星系统齿轮选配条件 |
| 3.2.2 行星齿轮减速器零件模型 |
| 3.2.3 行星齿轮减速器装配体模型 |
| 3.3 精密减速器主要传动装置应力变形分析 |
| 3.3.1 建立有限元模型 |
| 3.3.2 行星架组应力变形分析 |
| 3.3.3 行星齿轮系统应力变形分析 |
| 3.4 精密减速器传动装置有限元模态分析 |
| 3.4.1 模态分析基本理论 |
| 3.4.2 行星架组的模态分析 |
| 3.4.3 行星齿轮系统的模态分析 |
| 3.5 行星架组的疲劳寿命分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 行星齿轮系统虚拟样机建模和动态特性分析 |
| 4.1 虚拟样机技术与多体系统动力学 |
| 4.1.1 虚拟样机技术 |
| 4.1.2 多体系统动力学理论 |
| 4.1.3 动力学软件ADAMS |
| 4.2 行星系统刚性体模型的建立与仿真 |
| 4.2.1 模型的导入 |
| 4.2.2 添加约束及驱动 |
| 4.2.3 运动仿真 |
| 4.3 行星齿轮的啮合力与啮合频率 |
| 4.3.1 太阳轮与行星轮啮合 |
| 4.3.2 行星轮与内齿圈啮合 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 精密行星齿轮减速器振动与疲劳寿命试验研究 |
| 5.1 机械加速寿命试验理论 |
| 5.2 行星减速器振动试验 |
| 5.2.1 试验台的搭建 |
| 5.2.2 动态性能试验分析 |
| 5.3 行星减速器疲劳寿命试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间的研究成果 |
（4）非惯性系下直升机主减速器高精度动力学建模及动态行为机理研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 机匣(箱体)动力学建模研究 |
| 1.2.2 齿轮-转子系统动力学建模研究 |
| 1.2.3 齿轮箱振动特性试验研究 |
| 1.2.4 非惯性系下传动系统动态特性研究 |
| 1.2.5 目前研究存在问题小结 |
| 1.3 论文主要内容与结构 |
| 2 复杂异型构件缩聚建模方法及精度评价 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机匣缩聚建模方法 |
| 2.2.1 缩聚理论概述 |
| 2.2.2 模型精度评价方法 |
| 2.3 机匣子结构缩聚 |
| 2.3.1 有限元模型模态试验验证 |
| 2.3.2 有限元模型缩聚 |
| 2.3.3 缩聚结果小结 |
| 2.4 轴系建模梁单元法与缩聚法对比 |
| 2.4.1 梁单元精度评价 |
| 2.4.2 不规则轴系子结构建模 |
| 2.4.3 对比结果小结 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 系统耦合动力学模型及试验验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 子结构耦合关系 |
| 3.2.1 机匣连接子结构 |
| 3.2.2 轴系耦合关系 |
| 3.3 系统耦合动力学模型 |
| 3.3.1 广义坐标系下轴承单元 |
| 3.3.2 系统总体耦合模型 |
| 3.4 内激励数学表征 |
| 3.4.1 计及啮合相位的时变啮合刚度 |
| 3.4.2 误差激励与动态几何关系 |
| 3.4.3 齿侧间隙 |
| 3.5 某型直升机主减振动特性试验 |
| 3.5.1 试验平台构建 |
| 3.5.2 测点布置及工况设置 |
| 3.6 振动响应分析及模型验证 |
| 3.6.1 不同工况下振动响应对比 |
| 3.6.2 仿真与试验结果误差分析 |
| 3.6.3 机匣对系统动态响应影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 非惯性系下定轴齿轮传动系统动态特性 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基础空间运动附加效应 |
| 4.2.1 基础空间运动位姿描述 |
| 4.2.2 附加惯性力(矩) |
| 4.3 非惯性系下定轴齿轮传动系统动力学方程 |
| 4.3.1 有无基础运动时数学方程对比 |
| 4.3.2 基础特定运动下广义力激励推导 |
| 4.4 基础空间平动时定轴齿轮系统动力学特性 |
| 4.4.1 算例模型说明 |
| 4.4.2 轴系动态偏移与受力特性 |
| 4.4.3 内外作用下系统振动响应 |
| 4.4.4 基础平动对系统非线性响应影响 |
| 4.5 基础空间转动时定轴齿轮系统动力学特性 |
| 4.5.1 轴系动态偏移与受力特性 |
| 4.5.2 不同附加效应贡献率分析 |
| 4.5.3 内外作用下系统振动响应 |
| 4.5.4 基础转动对系统非线性响应影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 非惯性系下直升机主减行星轮系动态特性 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 非惯性系下不同构件运动学分析 |
| 5.2.1 内部非惯性系 |
| 5.2.2 外部非惯性系 |
| 5.3 非惯性系下行星轮系动力学方程 |
| 5.3.1 有无基础运动时数学方程对比 |
| 5.3.2 算例模型说明 |
| 5.4 基础空间平动时行星轮系动力学特性 |
| 5.4.1 附加广义力矢激励推导 |
| 5.4.2 内部非惯性系影响 |
| 5.4.3 基础平动对轴心轨迹及振动影响 |
| 5.4.4 基础平动对支承力及啮合力影响 |
| 5.5 模拟盘旋运动下行星轮系动力学特性 |
| 5.5.1 附加广义力矢激励推导 |
| 5.5.2 机体盘旋运动时轴心轨迹与振动响应 |
| 5.5.3 机体盘旋运动对支承力及啮合力影响 |
| 5.5.4 不同附加项贡献率分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读学位期间获奖情况 |
| C.作者在攻读学位期间参与的科研项目 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（5）发射车转塔动力学建模与仿真模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 传动系统误差国内外研究现状 |
| 1.2.2 随动控制国内外研究现状 |
| 1.2.3 传动误差分析及随动控制系统发展趋势 |
| 1.3 本文研究内容与组织结构 |
| 第2章 多间隙耦合的齿轮系统动力学分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 齿轮转子系统的多间隙耦合机理 |
| 2.3 齿轮转子系统动力学理论分析 |
| 2.3.1 齿轮-轴承系统间隙模型 |
| 2.3.2 轴承径向接触力模型 |
| 2.3.3 齿侧啮合力模型 |
| 2.4 多间隙耦合的单对齿轮动力学建模 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 基于虚拟样机技术的动力学仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 考虑间隙的3K型行星减速器动力学建模 |
| 3.2.1 太阳轮s动力学建模 |
| 3.2.2 行星轮p动力学建模 |
| 3.2.3 一级齿圈r动力学建模 |
| 3.2.4 行星架H动力学建模 |
| 3.2.5 二级齿圈动力学建模 |
| 3.3 考虑间隙的虚拟样机模型建立 |
| 3.4 虚拟样机模型验证 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 多因素对转塔动力学特性影响分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 间隙对减速器动力学特性的影响 |
| 4.2.1 角速度变化曲线 |
| 4.2.2 齿侧啮合力变化曲线 |
| 4.2.3 径向跳动曲线 |
| 4.3 惯性负载对减速器动力学特性的影响 |
| 4.3.1 角速度变化曲线 |
| 4.3.2 齿侧啮合力变化曲线 |
| 4.3.3 径向跳动曲线 |
| 4.4 转速对减速器动力学特性的影响 |
| 4.4.1 角速度、质心位置变化曲线 |
| 4.4.2 齿侧啮合力变化曲线 |
| 4.5 减速器工程应用实例 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 转塔伺服系统机电联合仿真分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 三环控制系统设计与建模 |
| 5.2.1 总体方案 |
| 5.2.2 驱动电机数学模型 |
| 5.2.3 电流环设计 |
| 5.2.4 速度环设计 |
| 5.2.5 位置环设计 |
| 5.3 基于ADAMS和 Simulink的机电联合仿真实现 |
| 5.3.1 联合仿真技术 |
| 5.3.2 联合仿真模型的搭建 |
| 5.4 联合仿真结果分析 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 附录 B 在学期间参与科研项目情况 |
（6）行星齿轮箱数字孪生体动力学仿真与故障诊断研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 数字孪生技术国内外研究现状 |
| 1.3 齿轮箱建模仿真技术研究现状 |
| 1.3.1 齿轮箱建模和特性分析研究现状 |
| 1.3.2 齿轮箱仿真研究现状 |
| 1.4 齿轮箱故障诊断研究现状 |
| 1.5 论文工作章节安排 |
| 2 行星齿轮系统孪生体建模及仿真 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数字孪生技术在齿轮系统结构仿真中的角色 |
| 2.3 数字孪生实体实验台 |
| 2.4 Solid Works行星齿轮系统建模 |
| 2.4.1 含齿构件建模 |
| 2.4.2 行星齿轮箱装配 |
| 2.5 行星轮系结构特性分析 |
| 2.6 行星齿轮齿啮合模型有限元仿真 |
| 2.6.1 齿轮啮合力 |
| 2.6.2 正常工况下啮合接触有限元仿真 |
| 2.6.3 单齿磨损工况下啮合接触有限元仿真 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 行星齿轮系统孪生体动力学仿真验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 行星齿轮系统动力学建模及简化 |
| 3.2.1 行星齿轮系统动力学模型导入 |
| 3.2.2 简化模型对仿真结果影响的分析 |
| 3.3 Adams中行星齿轮系统仿真条件 |
| 3.3.1 接触力方法的选定 |
| 3.3.2 Adams行星齿轮结构其它仿真参数设置 |
| 3.4 行星齿轮结构传动比计算 |
| 3.5 行星齿轮结构仿真运动学验证 |
| 3.5.1 行星齿轮正常工况仿真运动学验证 |
| 3.5.2 行星齿轮故障工况仿真运动学验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 行星齿轮箱实验测试及仿真结果对比分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 行星齿轮系统振动测试 |
| 4.2.1 实验目的 |
| 4.2.2测试实验 |
| 4.3 齿轮振动信号分析 |
| 4.4 行星轮系齿轮振动特征频率 |
| 4.5 行星齿轮箱实验与仿真信号对比分析 |
| 4.5.1 实验测点分析 |
| 4.5.2 正常工况测试与仿真信号频域分析 |
| 4.5.3 故障工况测试与仿真信号频域分析 |
| 4.5.4 仿真模型正常、故障工况结果对比分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
（7）斜齿行星轮副耦合故障下的动态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与研究意义 |
| 1.2 行星轮系统动力学研究现状 |
| 1.2.1 集中参数动力学方法研究现状 |
| 1.2.2 齿轮的时变啮合刚度研究现状 |
| 1.2.3 行星轮系统啮合相位角研究现状 |
| 1.2.4 行星轮系统均载系数研究现状 |
| 1.3 含损伤的行星轮系统动力学分析研究现状 |
| 1.3.1 含剥落故障的行星轮系统动力学特性研究现状 |
| 1.3.2 含裂纹故障的行星轮系统动力学特性研究现状 |
| 1.3.3 耦合故障的行星轮系动力学特性研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 基于切片法的时变啮合刚度的计算 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 斜齿轮啮合刚度求解原理介绍 |
| 2.2.1 斜齿轮切片和叠加原理 |
| 2.2.2 自适应Lobatto数值积分法 |
| 2.3 行星轮系统啮合齿轮接触线表达式 |
| 2.4 行星轮系统外啮合时变啮合刚度的计算 |
| 2.4.1 能量法原理 |
| 2.4.2 基于能量法的时变啮合刚度表达式的推导 |
| 2.4.3 考虑基圆与齿根圆部分时时变啮合刚度的计算 |
| 2.5 行星轮系统内啮合齿轮时变啮合刚度的计算 |
| 2.5.1 行星轮系内啮合时变啮合刚度计算 |
| 2.5.2 行星轮系内啮合关键参数推导 |
| 2.6 行星轮系内外时变啮合刚度的对比分析 |
| 2.6.1 有限元仿真及经验法计算 |
| 2.6.2 不同方法对比及验证 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 行星轮系统动态激励及动态特性分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 行星齿轮系统动力学模型 |
| 3.2.1 基本假设 |
| 3.2.2 坐标变换和弹性变形 |
| 3.2.3 斜齿行星轮系受力分析 |
| 3.3 行星轮系统的动态激励分析 |
| 3.3.1 时变啮合刚度 |
| 3.3.2 行星轮啮合相位角 |
| 3.3.3 误差激励 |
| 3.3.4 啮合冲击激励 |
| 3.3.5 轴承支承刚度 |
| 3.4 行星轮系统动态特性分析 |
| 3.4.1 行星齿轮系统稳态响应 |
| 3.4.2 行星轮系统动态均载系数 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 剥落故障下行星轮系统动态响应分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 齿面剥落齿轮时变啮合刚度计算 |
| 4.2.1 剥落故障下刚度方程建立 |
| 4.2.2 不同剥落参数值对动态啮合刚度的影响 |
| 4.2.3 不同形状剥落对动态啮合刚度的影响 |
| 4.3 剥落故障下动态均载分析 |
| 4.3.1 剥落故障下动态均载系数 |
| 4.3.2 不同剥落故障对动态均载系数的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 裂纹故障下行星轮系统动态特性分析 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 裂纹故障模型的建立 |
| 5.2.1 齿根裂纹时变啮合刚度表达式的建立 |
| 5.2.2 有限元法求解斜齿轮副啮合刚度 |
| 5.3 齿根裂纹扩展有限元分析 |
| 5.3.1 齿根应力有限元分析 |
| 5.3.2 齿根裂纹扩展有限元仿真 |
| 5.4 不同裂纹参数对动态啮合刚度的影响 |
| 5.4.1 裂纹长度变化对动态啮合刚度的影响 |
| 5.4.2 不同裂纹扩展方向下动态啮合刚度的变化 |
| 5.4.3 不同轴向裂纹扩展对动态啮合刚度的影响 |
| 5.5 裂纹故障下动态均载分析 |
| 5.5.1 裂纹综合故障下动态特性分析 |
| 5.5.2 不同裂纹特征量对动态均载系数的影响 |
| 5.5.3 不同裂纹特征量下动态均载系数比较 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 耦合故障下系统的动态特性分析 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 耦合故障下动力学建模方法 |
| 6.2.1 不同故障间相位耦合方法 |
| 6.2.2 不同耦合故障参数对啮合刚度的影响 |
| 6.3 耦合故障下的动态特性分析 |
| 6.3.1 单一故障下时域统计分析 |
| 6.3.2 耦合故障下时域统计分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 研究存在的问题与展望 |
| 7.2.1 研究存在不足 |
| 7.2.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 本人攻读硕士学位期间发表与录用的论文 |
（8）行星轮双排并联封闭差动齿轮传动系统设计及其均载特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 存在的问题及解决方案 |
| 1.1.3 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 行星齿轮传动系统研究现状 |
| 1.2.2 行星齿轮传动系统均载特性研究现状 |
| 1.3 封闭差动行星齿轮传动系统研究现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 2 行星轮双排并联封闭差动齿轮传动系统设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 传动系统参数选择与原理分析 |
| 2.2.1 传动系统参数选择 |
| 2.2.2 传动系统原理分析 |
| 2.3 传动系统齿轮基本参数设计 |
| 2.3.1 传动系统传动形式分析 |
| 2.3.2 传动系统传动比条件 |
| 2.3.3 传动系统邻接条件 |
| 2.3.4 传动系统同心条件 |
| 2.3.5 传动系统安装条件 |
| 2.3.6 传动系统配齿计算 |
| 2.4 传动系统其它关键传动构件设计 |
| 2.4.1 行星架设计 |
| 2.4.2 传动轴设计 |
| 2.4.3 传动系统装配 |
| 2.5 传动系统受力分析及强度计算 |
| 2.5.1 传动系统齿轮受力分析 |
| 2.5.2 齿面接触强度校核计算 |
| 2.5.3 齿根弯曲强度校核计算 |
| 2.5.4 齿面胶合强度校核计算 |
| 2.6 传动系统传动效率计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 行星轮双排并联封闭差动齿轮传动系统有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 传动系统强度仿真分析 |
| 3.2.1 差动轮系有限元仿真分析 |
| 3.2.2 封闭轮系有限元仿真分析 |
| 3.2.3 其它关键传动构件有限元仿真分析 |
| 3.3 传动系统模态分析 |
| 3.3.1 传动系统差动轮系模态分析 |
| 3.3.2 传动系统封闭轮系模态分析 |
| 3.3.3 其它关键传动构件模态分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 行星轮双排并联封闭差动齿轮传动系统均载特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 传动系统等效弹性位移计算 |
| 4.2.1 传动系统偏心误差等效弹性位移计算 |
| 4.2.2 传动系统安装误差等效弹性位移计算 |
| 4.2.3 传动系统齿轮副啮合线上综合误差等效弹性位移计算 |
| 4.3 传动系统均载系数公式推导 |
| 4.3.1 传动系统差动轮系理论齿间载荷与实际齿间载荷计算 |
| 4.3.2 传动系统封闭轮系理论齿间载荷与实际齿间载荷计算 |
| 4.3.3 传动系统均载系数计算 |
| 4.4 传动系统均载特性分析 |
| 4.4.1 综合等效弹性位移对传动系统均载系数影响分析 |
| 4.4.2 偏心误差对均载系数的影响 |
| 4.4.3 安装误差对均载系数的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于虚拟样机传动系统均载特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 建立虚拟样机模型 |
| 5.2.1 传统封闭差动行星齿轮传动系统三维模型建立 |
| 5.2.2 虚拟样机模型建立 |
| 5.2.3 虚拟样机模型分析与设置 |
| 5.3 虚拟样机仿真试验分析 |
| 5.3.1 虚拟样机仿真试验运行 |
| 5.3.2 差动轮系齿间接触力对比分析 |
| 5.3.3 封闭轮系齿间接触力对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 论文的主要工作 |
| 6.2 论文的工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（9）基于啮合错位的复合行星变速器齿轮接触和动态特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究发展现状分析 |
| 1.2.1 啮合错位对载荷分布规律研究现状 |
| 1.2.2 行星齿轮传动系统动态特性研究现状 |
| 1.2.3 汽车行星齿轮变速器动态特性研究现状 |
| 1.3 存在的问题 |
| 1.4 本文研究目标和内容 |
| 第二章 齿宽方向啮合错位影响因素及影响机理分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 啮合错位的测量 |
| 2.3 系统装配误差对啮合错位量的影响 |
| 2.3.1 轴系不平行与啮合错位量的关系 |
| 2.3.2 轴承孔同轴度偏差对啮合错位量的影响 |
| 2.3.3 轴承径向游隙对啮合错位量的影响 |
| 2.4 轴系弯曲变形对啮合错位量的影响 |
| 2.4.1 轴系弯曲对啮合错位量的影响 |
| 2.4.2 轴系扭转变形对啮合错位量的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 啮合错位与啮合刚度、接触印痕和传动误差 |
| 3.1 啮合错位对直齿轮啮合刚度的影响 |
| 3.1.1 不考虑齿向修形时啮合错位对接触刚度的影响 |
| 3.1.2 考虑齿向鼓形时啮合错位对啮合刚度的影响 |
| 3.2 啮合错位对斜齿轮啮合刚度的影响 |
| 3.3 啮合错位对接触印痕的影响 |
| 3.4 啮合错位对传动误差的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 含啮合错位的复合行星变速器动力学模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 含啮合错位的复合行星变速器动力学模型 |
| 4.2.1 系统坐标系 |
| 4.2.2 时变啮合刚度 |
| 4.2.3 啮合非线性函数 |
| 4.2.4 基于拉格朗日方程的系统运动学微分方程组 |
| 4.3 基于数值法的系统方程组计算方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 啮合错位对复合行星变速器动力学特性的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 啮合错位量对变速器“振-冲”特性的影响 |
| 5.2.1 系统纯扭转动力学模型 |
| 5.2.2 谐波平衡法 |
| 5.2.3 啮合错位量变化对系统频域内的“振冲”特性的影响 |
| 5.3 啮合错位量变化对变速器振动位移的影响 |
| 5.4 啮合错位量变化对变速器“周期振动”特性的影响 |
| 5.5 啮合错位量变化对变速器“均载”特性的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 啮合错位对啮合刚度、接触印痕及传动误差影响的试验研究 |
| 6.1 试验台架及试验对象 |
| 6.2 试验方法研究 |
| 6.2.1 啮合错位对接触印痕影响试验 |
| 6.2.2 啮合错位对传动误差影响试验 |
| 6.2.3 啮合错位对啮合刚度影响试验 |
| 6.3 试验结果分析 |
| 6.3.1 接触印痕试验 |
| 6.3.2 传动误差试验 |
| 6.3.3 啮合刚度验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 基于ADAMS的复合行星变速箱虚拟样机研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 复合行星齿轮传动系统虚拟样机仿真模型 |
| 7.3 中心轮s1 引入5 um啮合错位对不同啮合副的均载影响 |
| 7.4 中心轮s1 引入10 um啮合错位对不同啮合副的均载影响 |
| 7.5 中心轮s1 引入15 um啮合错位对不同啮合副的均载影响 |
| 7.6 中心轮上的啮合错位增大对系统均载系数的影响 |
| 7.7 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 主要研究工作 |
| 8.2 论文的主要创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 作者简介 |
（10）机电集成式开盒机运动综合与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 开盒机研究现状 |
| 1.2.1 国内外开盒机研究现状 |
| 1.2.2 开盒工艺研究现状 |
| 1.3 存在的问题 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 新型开盒机构设计与运动分析 |
| 2.1 新型开盒机运动原理 |
| 2.1.1 构件间约束关系 |
| 2.1.2 新型开盒机工作原理 |
| 2.2 新型开盒机构运动分析 |
| 2.2.1 吸盒杆运动分析 |
| 2.2.2 齿轮运动分析 |
| 2.2.3 拨盒杆运动分析 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 开盒机构三维模型建立与运动仿真 |
| 3.1 建立开盒机构的三维模型 |
| 3.1.1 主要零件尺寸参数 |
| 3.1.2 渐开线齿廓曲线在Solidworks中的实现 |
| 3.1.3 开盒机整体装配 |
| 3.2 开盒机构的运动仿真 |
| 3.2.1 模型导入及前处理 |
| 3.2.2 添加运动约束及仿真 |
| 3.3 开盒机构仿真分析 |
| 3.3.1 运动分析验证 |
| 3.3.2 开盒角度分析 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 吸盒杆运动分析及优化设计 |
| 4.1 开盒运动轨迹分析 |
| 4.2 吸盒杆运动建模 |
| 4.2.1 建立数学模型 |
| 4.2.2 模型的求解 |
| 4.2.3 确定影响参数 |
| 4.2.4 运动参数分析 |
| 4.3 吸盒杆运动优化 |
| 4.3.1 轨迹形态分析 |
| 4.3.2 运动轨迹的优化 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 拨盒杆运动规律设计 |
| 5.1 拨盒杆加减速运动设计 |
| 5.1.1 直线型加减速 |
| 5.1.2 S曲线型加减速 |
| 5.1.3 正弦曲线型加减速 |
| 5.2 加减速曲线之间分析比较 |
| 5.2.1 运动学分析 |
| 5.2.2 动力学分析 |
| 5.3 正弦型加减速曲线在PLC中的实现 |
| 5.3.1 正弦加减速控制曲线的离散化 |
| 5.3.2 硬件系统设计 |
| 5.3.3 正弦型加减速运动的实现 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
四、对齿轮副约束属性的探讨和周转轮系基本构件定义的商榷（论文参考文献）
- [1]钻机绞车用大功率行星传动轮系优化设计与性能分析[D]. 王涛涛. 西安石油大学, 2021(09)
- [2]基于知识单元的齿轮传动方案数字化设计[D]. 单巍. 大连理工大学, 2021(01)
- [3]机器人用精密行星减速器传动系统静动态特性分析与试验研究[D]. 包世阳. 江西理工大学, 2020(01)
- [4]非惯性系下直升机主减速器高精度动力学建模及动态行为机理研究[D]. 张爱强. 重庆大学, 2020
- [5]发射车转塔动力学建模与仿真模拟研究[D]. 李永聪. 贵州大学, 2020(04)
- [6]行星齿轮箱数字孪生体动力学仿真与故障诊断研究[D]. 庞宇. 中北大学, 2020(09)
- [7]斜齿行星轮副耦合故障下的动态特性分析[D]. 郑朋. 昆明理工大学, 2020(04)
- [8]行星轮双排并联封闭差动齿轮传动系统设计及其均载特性研究[D]. 张标. 安徽理工大学, 2019(01)
- [9]基于啮合错位的复合行星变速器齿轮接触和动态特性研究[D]. 杨超. 机械科学研究总院, 2019(02)
- [10]机电集成式开盒机运动综合与分析[D]. 黄旺兴. 上海应用技术大学, 2019(03)