一、钛材在舰船通信天线中的应用（论文文献综述）
焦奔奇[1]（2017）在《WSTi3515S阻燃钛合金大晶粒超塑性及组织演变研究》文中研究表明钛合金因具有良好的耐热性和高的比强度而广泛应用于航空航天领域,但常规的钛合金部件在高温高压等苛刻的工作环境下,会发生严重的燃烧事故。针对于“钛火”现象,我国在Alloy C合金的基础上研发了WSTi3515S阻燃钛合金,该合金具有良好的阻燃和综合性能,但因其晶粒粗大,高温变形易开裂,采用常规加工手段难以满足产品性能的要求。超塑性成形技术是加工难变形材料的有效方法之一,但对于具有粗大晶粒的阻燃钛合金超塑性的力学行为及组织演变规律尚缺乏系统地研究。因此,本文以热轧退火态WSTi3515S阻燃钛合金为研究对象,通过等温恒应变速率超塑拉伸试验,对该合金在不同变形条件下的超塑性力学行为及粗大晶粒的组织演变规律进行了深入地研究。主要研究内容和结果如下:研究了WSTi3515S阻燃钛合金的超塑性力学行为及热力学参数对超塑性特征的影响规律。发现在选定实验范围（温度为800℃920℃、应变速率为5×10-4s-11×10-2s-1）内,延伸率均接近于或大于200%,具有良好的超塑性能,最大延伸率556%出现在920℃,5×10-4s-1条件下;揭示了大晶粒WSTi3515S阻燃钛合金应力-应变曲线变化规律,且流变应力曲线变化的实质是加工硬化与动态软化相互作用的结果;采用等应变速率拉伸法测定了WSTi3515S钛合金应变速率敏感指数m值,在所选定应变速率范围内,试样m值的平均值均大于0.3,表明合金具有良好的超塑性;基于应力-应变曲线,分别利用双曲正弦型Arrhenius模型与多项式法建立WSTi3515S钛合金本构方程,通过误差分析表明多项式方程精度较高;分析了WSTi3515S阻燃钛合金在超塑性拉伸变形时的动态再结晶机制及组织演变规律。发现原始大晶粒被拉长压扁,在晶界处发生动态再结晶,原始组织得到细化,随着温度的升高或者应变速率的降低,再结晶晶粒不断长大,显微组织呈等轴状且均匀分布;在高应变速率（≥5×10-3s-1）及低温（≤840℃）时发生动态再结晶,主要机制为不连续再结晶（DDRX）。在低应变速率（≤1×10-3s-1）及高温（≥880℃）时发生动态再结晶,主要机制为连续动态再结晶（CDRX）。但在不同条件下发生动态再结晶过程均伴随粒子刺激形核（PSN）。揭示了不同变形条件对动态再结晶平均晶粒大小及体积分数的影响规律。结果表明,随着变形温度的升高或者应变速率的降低,动态再结晶平均晶粒大小和体积分数均增大;基于Avrami模型,分别建立了动态再结晶临界应变模型和动态再结晶体积分数模型,动态再结晶临界应变模型为,动态再结晶体积分数模型为。
李凤云[2]（2016）在《钛合金TC18的“电解—约束刻蚀”复合电化学加工研究》文中提出钛合金因其良好的综合性能,被广泛应用于航空、汽车、化工等领域,然而其也存在高硬度和高粘塑性的特点,因此通过传统的机械切削加工难以取得较好的效果,尤其是复杂三维结构的加工。采用电化学加工的方法是一种解决上述问题的较佳的思路。电解加工具有较高的加工效率,但是其存在加工稳定性差,加工精度欠佳的缺点,而约束刻蚀层加工技术能够实现高精度的三维微结构加工,本文提出将两种加工方式完美融合,形成一种新型的复合加工方式,即“电解—约束刻蚀”复合电化学加工技术,以期实现效率高、精度好和表面质量佳的加工。论文论述了几种典型的复合电解加工技术和电化学微细加工技术的现状和发展趋势,着重分析和探讨了电解加工和约束刻蚀剂层技术的原理及特点,总结了两种加工方式的优缺点,确定了复合的必要性和可行性;通过化学和电化学实验,如失重法、塔菲尔曲线、循环伏安曲线等,初步确定了适合钛合金TC18的约束刻蚀电解液体系。论文所设计的复合方式为:通过双刀双掷开关控制极性转换,电解加工和约束刻蚀加工交替进行（本文中设计在阳极产生刻蚀剂）。在电解加工周期,模板电极为阴极,被加工件为阳极,工件发生阳极溶解反应;在约束刻蚀周期,被加工件处于开路状态（外接一个承接电极做阴极）,模板电极为阳极,发生刻蚀反应。论文通过单因素和正交试验对钛合金TC18的复合加工电解液进行筛选和优化,最终确定了一种既适合电解加工,又适合约束刻蚀加工的复合电解液体系:25g/L NaBr+15g/L NaNO3+20g/L NaNO2+7g/L NaF+10g/L Na OH+10g/L柠檬酸钠+0.2g/L十六烷基三甲基溴化铵;通过对其加工参数的研究与分析,选定了脉冲电源作为加工电源,并当电压为6 V,频率为320 Hz,占空比为1:16,电解液循环水泵转速（控制电解液流量）120 r/min时,在钛合金TC18试样上加工出释放精度为68μm,表面粗糙度为0.72μm的与模板互补的半球面。论文的研究表明,“电解—约束刻蚀”复合加工在三维复杂结构方面,呈现出较强的优势,但是离目前约束刻蚀层技术在微加工领域所达到的加工精度还有很大差距,相信经过后续的不断研究与完善,该加工技术会获得成功的工业应用。
张嫚嫚[3]（2015）在《电子束与激光选区熔化法制备Ti-6Al-4V合金的组织与力学性能研究》文中指出电子束熔化逐层成型技术（Electron Beam Melting,EBM）与激光选区熔化成型技术（SelectiveLaser Melting,SLM）是近年来快速发展的两种典型的增材制造技术,在医疗、航空航天领域有着广泛的应用前景。因此加强对两种技术成型件的组织与力学性能的研究是十分有必要的。本文采用Ti-6A1-4V合金粉末为原材料,分别采用EBM与SLM两种快速成型技术,制备出垂直、平行于基板方向和不同直径尺寸的Ti-6Al-4V合金棒材,意在研究样品取向、尺寸和热等静压工艺对EBM及SLM法Ti-6A1-4V合金显微组织和力学性能的影响,并对SLM与EBM两种方法制备的样品的微观组织,拉伸性能及疲劳性能进行比较。样品尺寸与样品取向对孔隙率和微观组织的影响,及它们对样品拉伸和疲劳性能的影响在文中得到系统的阐述。SLM法制备的样品的微观组织为针状α’六方马氏体,而EBM法制备的样品的微观组织为α+ β相。EBM法制备的样品内部孔隙多成球形,数量较少,尺寸较大,集中分布在1×10-4～1×10-3mm3;而SLM法制备的样品内部孔隙形状十分不规则,出现成排的趋势,并且数量较多,尺寸较小,集中分布在1×10-5～1×10-4 mm3。随着样品尺寸的减小,EBM与SLM法制备的样品的α/α’片层厚度出现降低的趋势,这种趋势在EBM不同尺寸的样品中比较明显,而在SLM的样品中不明显。与EBM的样品组织片层厚度（1.6μm）相比,SLM样品的组织片层厚度（0.6 μm）整体维持在较低的水平。这就导致样品尺寸对EBM法制备的合金的力学性能的影响比较明显,但对SLM法制备的合金的力学性能的影响不大。所有SLM与EBM法制备的纵向样品的抗拉强度及延展性要优于横向样品的抗拉强度及延展性。这主要是由于样品成型时快速凝固冷却,致使样品冷却后的微观组织与原始β柱状晶存在相同的取向关系。两种方法成型的纵横向样品的原始β柱状晶的生长方向与纵向样品的拉伸应力方向平行,而与横向样品的拉伸应力方向垂直。SLM法制备的样品的拉伸强度要高于EBM法制备的样品的拉伸强度,EBM的拉伸性能可以与锻件媲美,都表现出优异的拉伸性能,而SLM的样品的拉伸性能与锻件相比表现出高强度低塑性的特点。原始态的EBM样品比SLM样品拥有略高的疲劳极限强度,这主要与两种方法成型的样品在微观组织与内部缺陷上的差异有关。热等静压处理后,SLM与EBM法制备的样品的疲劳强度都会升高,并且超过550 MPa,可以与锻件的疲劳性能媲美。但是热等静压处理之后SLM的疲劳极限强度仍低于EBM热等静压处理之后的样品,这主要是由于SLM热等静压后的组织虽然有一定程度的粗化,但仍保持细长的形态,且热等静压处理并不能完全将样品内部的孔隙完全消失。
保扬[4]（2015）在《铣削表面粗糙度预测及实验研究》文中研究指明表面粗糙度是衡量已加工表面的重要指标之一。在实际加工前若能准确的预测工件的表面粗糙度，不仅可以提高工件的表面质量，而且可以节约生产成本。钛合金在高温条件下具有活性大、导热系数小、弹性模量小等特性，这些特性在切削中表现为切削力大、切削温度高以及刀具磨损严重等，这些因素会对零件加工表面完整性产生不利影响，并且会降低加工效率，影响表面粗糙度。本文以铣削钛合金表面粗糙度预测为主要内容，利用牧野立式加工中心进行TC4钛合金材料加工试验，进行了多组单因素试验和两组多因素正交试验，研究分析了钛合金铣削加工表面粗糙度在各个影响因素下的结果。本文影响因素主要考虑了切削速度、进给量和切削深度。本文通过不同参数的两组多因素正交试验，得到了钛合金铣削表面粗糙度在各个影响因素共同作用下的影响规律，并根据试验数据建立了钛合金铣削表面粗糙度预测模型。首先采用支持向量机建立钛合金铣削表面粗糙度预测模型，本文采用最小二乘支持向量机的方法，模型建立后，与试验得到的真实数据进行对比验证模型的预测精度，结果显示采用支持向量机方法适用于铣削钛合金表面粗糙度预测。同时还采用响应曲面法建立表面粗糙度预测模型，同样验证响应曲面法的预测模型精度。最后，对比两种模型的预测精度，得到采用支持向量机方法在铣削钛合金表面粗糙度预测模型精度更高，更适用。
石银冬[5]（2014）在《强变形加工锆金属与锆钛合金的微结构与性能研究》文中研究说明高的强度与好的塑性是结构材料能够广泛应用的先决条件。然而通常情况下，大多数材料的强度与塑性呈现倒置的关系。比如说，纳米晶金属与合金具有很高的强度，但是这些材料的塑性通常非常低，这极大地限制了它们的实际应用。因此，使得结构材料同时具有高的强度与好的塑性对于发展与应用先进结构材料具有重要意义。此外，材料的结构热稳定性对其服役与应用同样至关重要。本文选择Zr金属与亚稳β-ZrTiAlV合金为模型材料，采用强变形与后续的热处理相结合的工艺，采用X射线衍射分析（XRD）、光学显微分析（OM）、透射电子显微分析（TEM）、扫描电子显微分析（SEM）以及微力拉伸试验机（Instron5948）等技术针对Zr金属与ZrTiAlV合金的微结构与相组成、力学性能以及结构热稳定性进行了以下研究。通过液氮低温轧制强变形技术，对位错组态进行调控，在Zr金属中实现了异常的韧化行为，即强度与塑性随着应变量的增加而同时提高。在高应力的拉伸过程中，低温轧制引入的高密度预存位错开动导致了异常的塑性提高，而低温强变形导致的高密度位错使得强度逐步提高。通过调控特定的位错组态，可以提高强变形材料的力学性能。通过液氮低温轧制强变形与后续热退火相结合的技术，制备出了具有不同晶粒尺寸分布的多级结构Zr金属，它们由纳米晶、超细晶以及微米级粗晶所组成。随着粗晶体积分数的增加，多级结构Zr的强度降低规律近似遵循混合法则，而沿轧制方向的塑性增加则正偏离于混合法则。与粗晶结构的Zr相比，其抗拉强度与均匀延伸率分别是σb350MPa与εu13.8%，晶粒尺寸分布为200nm1.6μm、由78%的超细晶与22%的粗晶所组成的多级结构Zr实现了强度与塑性更好的结合，其强度与塑性分别是σb650MPa与εu13.4%。通过调控合适的晶粒尺寸分布，可以实现多级结构材料的性能最优化。通过室温轧制强变形与后续再结晶退火以及时效处理相结合的技术，制备出了以平均晶粒尺寸为12μm的细小β晶粒尺寸为基础且由平均晶粒尺寸为1.5μm的微米级初生αp大晶粒、平均厚度为200nm的亚微米级α板条及平均厚度为15nm的纳米级针状等温α″马氏体相所组成的多级、多相纳米板条结构的ZrTiAlV合金。该多级、多相纳米板条结构导致了优异的综合拉伸力学性能，比如极限抗拉强度σb1545MPa与失效延伸率εf7.9%共存。通过获得多级、多相纳米板条结构可以获得具有优异力学性能的先进钛合金。通过室温轧制变形与后续再结晶退火以及时效处理相结合的技术，制备出了不同多级结构的ZrTiAlV合金，并研究了这些多级结构对热稳定性以及力学性能的影响。认为严重的强变形累积（93%）有助于形成细小（8μm）的β晶粒尺寸以及由初生的αp大晶粒、亚微米级的α板条与纳米级针状等温α″马氏体相所构成的多级、多相纳米板条结构。与其不含αp大晶粒的粗板条的类似结构相比（比如Tβ105℃, σb1490MPa与εf5.9%），该多级、多相纳米板条结构导致了ZrTiAlV合金大幅提高的热稳定性（Tβ275℃），即β→α″+β相变起始温度，与优异的力学性能（σb1550MPa、εf8.0%）更好的结合。
胥军[6]（2014）在《TC4-DT钛合金磨削及其表面性能研究》文中研究表明作为一种新型损伤容限型钛合金，TC4-DT钛合金在航空、航天等领域具有非常广阔的应用前景。由于钛合金属于典型难加工材料，磨削加工时磨削表面因磨削温度过高而极易出现表面烧伤、热应力、微裂纹等热损伤缺陷，这将直接影响TC4-DT钛合金的使用性能。为解决TC4-DT钛合金磨削加工中存在的问题，本文采用理论分析、数值模拟与试验相结合的方法开展了磨削试验及表面性能研究，为实现TC4-DT钛合金在航空航天领域的应用奠定技术基础。本文主要工作和研究成果包括：1.对磨削工件温度场进行有限元仿真和试验研究。基于均匀和三角形移动热源模型，建立了TC4-DT钛合金三维瞬态温度场有限元模型，研究了工件表层温度场及磨削区温度分布。结果表明有限元仿真结果与试验结果具有较好的吻合性，该有限元模型可对TC4-DT钛合金磨削温度场进行有效预测。进行了TC4-DT磨削试验，研究了磨削用量对磨削力和磨削温度的影响规律及机制，建立了磨削力和磨削温度经验公式。2.开展了TC4-DT钛合金磨削表面完整性研究。研究了TC4-DT钛合金磨削加工表面特性，分析了磨削用量对表面粗糙度、表面形貌、表面成分、表层微观组织、显微硬度的影响规律。研究表明选择合理磨削工艺参数可避免磨削表面出现烧伤、微裂纹等热损伤缺陷并保证良好的表面完整性，在低速磨削试验中，当vs=25m/s, vw=12m/min, ap=10μm时，磨削表面粗糙度最小且磨削表面未出现烧伤；在高速磨削试验中，当vs=80m/s, vw=1.4m/min, ap=10μm时，磨削表面粗糙度最小且未出现烧伤。3.采用球-盘摩擦磨损试验仪对典型低速和高速磨削试样进行了摩擦磨损性能研究，对比分析了典型磨削试样和基体表面摩擦系数、比磨损率、磨损形貌。研究表明磨削表面粗糙度、显微硬度及烧伤、微裂纹缺陷均对表面摩擦磨损性能产生很大影响，低速磨削试样表面显微硬度较基体略提高，比磨损率及摩擦系数略降低。未烧伤的高速磨削试样的摩擦系数较基体降低了40%，摩擦磨损性能大幅度提高；烧伤的高速磨削试样表面由于存在钛的化合物及网状微裂纹，表面摩擦系数在0.180.22内波动。磨削表面摩擦磨损机制主要为磨粒磨损、粘着磨损和剥层磨损。
蔡淦[7]（2014）在《钛合金激光沉积修复容限研究》文中进行了进一步梳理钛合金属于贵重难加工金属，钛合金零件在工业生产和国防事业中应用广泛。在钛合金加工过程中，会出现超差加工，在服役过程中也会出现磨损，疲劳裂纹等损伤。对于损伤的钛合金零件需要判断损伤是否影响零件使用性能，从而确定是否进行修复。修复后的零件也需要考量修复性能是否达到使用要求，来确定零件是否修好。零件是否需要修复和能否修好称作修复容限。修复容限和性能因素，工艺因素，经济因素等相关联。因此研究修复容限需要从这三方面进行考虑。本文采用激光沉积修复技术对钛合金沉积修复容限进行研究，研究内容如下：通过基础实验，研究激光沉积钛合金组织、性能、沉积层缺陷产生原因以及预防措施。在铸造钛合金和锻造钛合金上预置孔缺陷，通过对孔缺陷的修复，探讨孔径大小和孔径深度对修复件力学性能影响规律。预置不同厚度的槽型缺陷，探讨槽型缺陷尺寸对修复件力学性能的影响规律。对薄板钛合金进行修复，探讨薄板修复过程中薄板的烧穿和变形的影响因素。结合激光沉积修复工艺特点，修复零件结构特点以及经济因素探讨修复容限的影响因素。
曾光,朱梅生,王瑞欣,谢翀博[8]（2013）在《纯钛挤压管坯内表面缺陷分析》文中进行了进一步梳理针对纯钛挤压管坯内表面凹坑缺陷现象,通过金相、能谱及XRD分析对破裂铜包套表面和酸洗后钛管坯表面的第二相分别进行了成分、物相和成因分析。结果表明:铜包套和纯钛锭坯相接触表面的第二相是Cu3Ti;凹坑缺陷产生的主要原因是润滑条件不良时,挤压比增大（从14.2提高到22.9）引起摩擦热和变形热增大,进而使铜包套和纯钛管坯局部温度升高（>850℃）,并在短时间内（<10 s）发生Ti-Cu液相反应,导致铜包套撕裂脱落。被撕裂的铜包套壁厚较大,且流动速度小于钛管坯的流动速度,其不规则的外形在钛管坯的内表面形成了大量点状或条形凹坑缺陷。提出改进热挤压工艺参数减少摩擦热和变形热是消除管坯内表面缺陷的有效措施。
黄柏颖[9]（2013）在《激光直接沉积TC11钛合金组织及性能研究》文中进行了进一步梳理激光直接沉积（Direct Laser Deposition, DLD）是利用大功率、高密度激光束流,局部熔化待加工工件表面形成熔池,同时将金属粉末送入熔池,与基体表面一起熔化后,迅速凝固,从而形成与基体冶金结合且稀释率很低的致密沉积层。TC11（Ti-6.5Al-3.5Mo-1.5Zr-0.3Si）钛合金是一种综合性能良好的α+p型热强钛合金。具有良好的室温抗拉强度和屈服强度,在500℃以下具有优异的热强性能和良好的热加工工艺性能,在航空航天领域的得到了广泛应用。由于TC11钛合金熔点高、热加工温度范围窄,工业上应用的钛合金结构件大都需要塑性变形处理之后再机械加工,加工周期较长,且材料利用率极低。利用激光直接沉积近净成形技术制造钛合金结构件,可极大地缩短加工周期,提高粉末材料的利用率,同时又节约了昂贵的加工成本。本文中激光直接沉积成形TC11钛合金试验是在北京航空制造工程研究所高能束流加工重点室验室建立的激光快速成形系统上完成,试验中分析了激光功率、搭接率、Z轴单层行程△Z等工艺参数对TC11钛合金组织和力学性能的影响规律,并对不同热处理制度对TC11钛合金的组织和力学性能的影响进行了研究；在此基础上,还对激光混合制造TC11钛合金界面处的组织和力学性能进行了研究分析。主要研究成果和结论有：激光直接沉积TC11钛合金组织柱状晶结构明显,且柱状晶贯穿多个沉积层,呈定向生长特征,晶内为典型的魏氏组织。双重固溶时效后,TC11钛合金晶内组织呈现典型网篮状特征；硬度及强度略有下降,但塑性明显提高。热等静压+固溶时效后,TC11钛合金部分柱状晶发生再结晶,转变成粗大的等轴晶,晶内组织则为典型的魏氏组织；硬度及强度较双重固溶时效后更低,塑性明显提高,已高于锻造态标准,且冲击韧性有很大提高。随着不断深入锻件基体,激光混合制造TC11钛合金内部组织逐渐由双态组织转变为魏氏组织。经热等静压+固溶时效后,界面处组织变化明显,从锻件区到沉积区组织由网篮组织转变为粗大的魏氏组织。热等静压+固溶时效后,TC11钛合金激光混合制造界面的硬度高于同种热处理状态下激光直接沉积态和锻造态TC11钛合金的硬度；与固溶时效态相比,热等静压+固溶时效态激光混合制造TC11钛合金塑性提高；固溶时效态、热等静压+固溶时效态激光混合制造TC11钛合金500.0℃时的高温抗拉强度、延伸率、断面收缩率数据相近。通过试验,,本文获得了控制成形中气孔和熔合不良缺陷的多种途径：优化激光直接沉积成形TC11钛合金的工艺参数；控制粉末质量；后续热等静压处理。同时,还实现了TC11钛合金组织与性能的调控。激光混合制造TC11钛合金的基础数据的积累,为TC11钛合金的激光修复奠定了基础。
金宜振[10]（2012）在《TC4-DT钛合金电子束焊接接头拉伸与疲劳行为及机理研究》文中研究指明本文以TC4-DT钛合金母材及电子束焊接（EBW）接头作为研究对象,通过扫描电镜原位试验对焊接接头的的拉伸和疲劳行为进行了原位观测,对拉伸和疲劳断口进行了显微分析,对拉伸与疲劳裂纹的萌生与扩展机理进行了研究。钛合金母材及焊接接头的原位拉伸和断口观察试验表明：等截面焊接接头的原位拉伸断裂于母材区,其变形与母材相似,均没有观察到明显的滑移特征,基本沿着晶界或片状β相界开裂,断口上有明显的韧窝特征,属于塑性断裂；圆截面焊接接头断裂于焊缝区,在拉伸过程可以看到大量的滑移带,裂纹沿着滑移带形成,断口上有较多晶体学平面或晶粒的外形,属于脆性断裂；焊缝区和热影响区缺口试样在缺口尖端均有滑移带出现,裂纹沿着滑移带形成、扩展直至断裂,从断口来看,焊缝区缺口试样属于脆性断裂,而热影响区缺口试样属于韧性断裂。钛合金母材及焊接接头的原位疲劳及断口观察试验表明：焊接接头等截面试样疲劳断裂于母材区,主要以滑移带开裂形成微裂纹,疲劳裂纹扩展至初生a相时,既可以绕过初生α相扩展,又可以切过α相扩展；钛合金母材及焊接接头的缺口试样的疲劳行为主要是缺口尖端的相界面开裂产生裂纹,母材的疲劳裂纹直接以切过初生α相形式扩展,两种工艺的焊接接头焊缝区缺口试样疲劳裂纹基本为沿着或者切过针状马氏体α’相向前扩展；两种工艺的焊接接头热影响区疲劳裂纹基本沿着片状p转变组织扩展,当裂纹扩展至等轴α相时,工艺1试样主要是切过α相扩展,工艺2试样主要以绕过α相扩展。焊接工艺对焊接接头拉伸与疲劳行为的影响主要是通过改变接头处组织结构来影响的。工艺2采用了圆波形扫描,焊缝区晶粒内片状β相相对细小,不利于滑移线的产生,因此工艺2得到的圆截面试样和焊缝区缺口试样拉伸过程的焊缝区滑移特征明显较工艺1要少；母材及等截面焊接接头的原位疲劳均断裂于母材区,焊接工艺对其影响同样不大；焊接工艺对焊缝及热影响区缺口试样疲劳行为的影响不十分明显,但对疲劳裂纹的扩展速率有一定的影响。两种工艺的焊接接头焊缝区缺口试样在疲劳裂纹长度为150um之前,扩展速率比较接近,150um之后工艺1的扩展速率明显大于工艺2；两种工艺的焊接接头热影响区缺口试样裂纹扩展速率在扩展初期较为接近,扩展后期工艺1的扩展速率明显大于工艺2。工艺2相对工艺1对钛合金焊接接头各区域的疲劳裂纹扩展速率影响相对较小,从钛合金结构件的疲劳寿命和安全方面考虑,优先选用第二种焊接工艺。
二、钛材在舰船通信天线中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、钛材在舰船通信天线中的应用（论文提纲范文）
（1）WSTi3515S阻燃钛合金大晶粒超塑性及组织演变研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钛及钛合金概况 |
| 1.2.1 钛及钛合金的应用 |
| 1.2.2 钛合金的分类 |
| 1.3 阻燃钛合金 |
| 1.3.1 Alloy C |
| 1.3.2 Ti40合金 |
| 1.3.3 WSTi3515S钛合金 |
| 1.4 超塑性及发展趋势 |
| 1.4.1 超塑性分类 |
| 1.4.2 钛合金超塑性 |
| 1.5 动态再结晶 |
| 1.5.1 动态再结晶简介 |
| 1.5.2 动态再结晶过程 |
| 1.5.3 β钛合金动态再结晶 |
| 1.6 研究意义和研究内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 检测及分析方法 |
| 2.3.1 金相组织分析(OM) |
| 2.3.2 扫描电子显微镜分析(SEM) |
| 2.3.3 显微组织定量分析 |
| 第三章 WSTi3515S阻燃钛合金大晶粒超塑性力学行为研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 WSTi3515S钛合金的超塑性变形分析 |
| 3.2.1 WSTi3515S钛合金的超塑变形宏观形貌与断裂延伸率 |
| 3.2.2 真应力-真应变曲线 |
| 3.3 变形参数对延伸率的影响 |
| 3.3.1 变形温度对延伸率的影响 |
| 3.3.2 应变速率对延伸率的影响 |
| 3.4 变形参数对流变应力的影响 |
| 3.4.1 温度对流变应力的影响 |
| 3.4.2 应变速率对流变应力的影响 |
| 3.5 应变速率敏感指数m值 |
| 3.5.1 应变速率敏感性指数的力学涵义 |
| 3.5.2 应变速率敏感指数m值计算 |
| 3.5.3 应变速率敏感指数m值与延伸率分析 |
| 3.6 WSTi3515S本构关系的建立 |
| 3.6.1 Arrhenius方程 |
| 3.6.2 多项式模型 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 WSTi3515S阻燃钛合金大晶粒显微组织演变 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 变形温度对显微组织的影响 |
| 4.2.1 应变速率为1×10~(-2)s~(-1)时的显微组织 |
| 4.2.2 应变速率为5×10~(-3)s~(-1)时的显微组织 |
| 4.2.3 应变速率为1×10~(-3)s~(-1)时的显微组织 |
| 4.2.4 应变速率为5×10~(-4)s~(-1)时的显微组织 |
| 4.3 应变速率对显微组织的影响 |
| 4.3.1 温度为800℃时的显微组织 |
| 4.3.2 温度为840℃时的显微组织 |
| 4.3.3 温度为880℃时的显微组织 |
| 4.3.4 温度为920℃时的显微组织 |
| 4.4 变形程度对显微组织的影响 |
| 4.4.1 温度为920℃时不同变形程度的显微组织 |
| 4.4.2 应变速率为1×10~(-2)s~(-1)时不同变形程度的显微组织 |
| 4.5 变形条件对再结晶晶粒大小及体积分数的影响 |
| 4.5.1 变形温度对再结晶晶粒大小及体积分数的影响 |
| 4.5.2 应变速率对再结晶晶粒大小及体积分数的影响 |
| 4.6 WSTi3515S钛合金动态再结晶机制 |
| 4.6.1 不连续再结晶 |
| 4.6.2 连续再结晶 |
| 4.6.3 粒子激发形核（PSN）与动态再结晶 |
| 4.7 WSTi3515S钛合金动态再结晶动力学研究 |
| 4.7.1 动态再结晶临界应变模型 |
| 4.7.2 动态再结晶体积分数模型建立 |
| 4.8 小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）钛合金TC18的“电解—约束刻蚀”复合电化学加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 发展钛及其合金加工技术的意义 |
| 1.2 钛合金的加工方法概述 |
| 1.2.1 机械加工 |
| 1.2.2 特种加工 |
| 1.3 电解加工技术概述 |
| 1.4 复合电解加工技术概述 |
| 1.4.1 电化学机械光整加工 |
| 1.4.2 电解辅助在线削锐磨削 |
| 1.4.3 超声电解复合加工 |
| 1.4.4 电解电火花复合加工 |
| 1.5 电化学微细加工技术概述 |
| 1.5.1 扫描电化学显微镜（SECM）技术 |
| 1.5.2 扫描探针显微镜（SPM）技术 |
| 1.5.3 EFAB技术 |
| 1.5.4 3D电化学加工 |
| 1.5.5 LIGA技术 |
| 1.5.6 电化学湿印章技术（E-WETS） |
| 1.5.7 约束刻蚀剂层技术（CELT） |
| 1.6 研究的内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验药品及材料 |
| 2.1.1 实验所需的化学试剂 |
| 2.1.2 实验研究材料及其预处理工艺 |
| 2.1.3 实验所需其他材料与仪器 |
| 2.2 实验研究的电极制作 |
| 2.2.1 Pt半球工具电极的制备 |
| 2.2.2 被加工件的制备 |
| 2.3 加工系统 |
| 2.4 加工电源及参数 |
| 2.5 电解液供给与电解产物排出的方式及设备 |
| 2.6 电解—约束刻蚀复合方式的设计 |
| 2.7 电解—约束刻蚀复合加工的操作流程 |
| 第3章 钛合金TC18约束刻蚀体系的研究 |
| 3.1 钛合金TC18约束刻蚀体系的选择 |
| 3.2 钛合金TC18约束刻蚀体系的电化学研究 |
| 3.2.1 塔菲尔极化曲线分析 |
| 3.2.2 钛合金TC18在腐蚀体系中的失重实验 |
| 3.2.3 循环伏安曲线分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 钛合金TC18的电解—约束刻蚀复合加工研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电解—约束刻蚀加工复合电解液的筛选 |
| 4.2.1 单一电解液的加工实验 |
| 4.2.2 电解—约束刻蚀复合电解液体系的筛选 |
| 4.2.3 复合电解液的单因素实验 |
| 4.2.4 表面活性剂对复合加工的影响 |
| 4.3 复合电解液配方的确定 |
| 第5章 不同电源波形下的电解—约束刻蚀复合加工的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 直流电源下单纯的电解加工实验 |
| 5.3 脉冲电源下单纯的电解加工实验 |
| 5.4 脉冲电源下电解—约束刻蚀复合加工实验 |
| 5.4.1 占空比对复合电解加工的影响 |
| 5.4.2 脉冲频率对复合电解加工的影响 |
| 5.4.3 脉冲电压对复合电解加工的影响 |
| 5.5 复合加工实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）电子束与激光选区熔化法制备Ti-6Al-4V合金的组织与力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 Ti-6Al-4V合金 |
| 1.1.1 Ti-6Al-4V合金典型组织与性能 |
| 1.1.2 Ti-6Al-4V合金的应用及发展现状 |
| 1.2 快速成型技术概述 |
| 1.3 EBM—电子束熔化快速成型技术概述 |
| 1.3.1 电子束熔化快速成型技术原理及特点 |
| 1.3.1.1 电子束熔化快速成型技术原理 |
| 1.3.1.2 电子束逐层熔化技术特点 |
| 1.3.2 EBM国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.4 SLM—激光选区熔化快速成型技术概述 |
| 1.4.1 激光选区熔化快速成型技术原理及特点 |
| 1.4.1.1 激光选区熔化快速成型技术原理 |
| 1.4.1.2 激光选区熔化技术的特点 |
| 1.4.2 SLM国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.5 本文的研究目的、意义及内容 |
| 1.5.1 本文的研究目的及意义 |
| 1.5.2 本文的研究内容 |
| 第2章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 原材料 |
| 2.1.2 材料制备 |
| 2.2 EBM与SLM快速成型技术设备及工艺 |
| 2.2.1 EBM设备及工艺 |
| 2.2.2 SLM设备及工艺 |
| 2.2.3 热等静压 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 组织分析 |
| 2.3.1.1 表面特征分析 |
| 2.3.1.2 内部宏观观察Micro-CT (Computer Tomography) |
| 2.3.1.3 内部孔隙率 |
| 2.3.1.4 XRD—物相分析 |
| 2.3.1.5 透射电镜观察 |
| 2.3.1.6 金相组织观察 |
| 2.3.2 力学性能测试 |
| 2.3.2.1 室温拉伸实验 |
| 2.3.2.2 高周疲劳实验 |
| 第3章 EBM与SLM法制备Ti-6Al-4V合金棒材的组织 |
| 3.1 宏观组织分析 |
| 3.1.1 材料表面特征 |
| 3.1.2 材料内部缺陷分析 |
| 3.2 微观组织分析 |
| 3.2.1 合金物相分析 |
| 3.2.2 原始生长方向的影响 |
| 3.2.3 尺寸的影响 |
| 3.2.4 EBM与SLM两种方法的影响 |
| 3.2.5 热等静压对组织的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 EBM与SLM法制备Ti-6Al-4V合金棒材的力学性能 |
| 4.1 拉伸性能 |
| 4.1.1 样品取向对Ti-6Al-4V合金的拉伸性能的影响 |
| 4.1.1.1 室温拉伸性能 |
| 4.1.1.2 拉伸断口分析 |
| 4.1.2 样品尺寸对Ti-6Al-4V合金的拉伸性能的影响 |
| 4.1.3 热等静压对室温拉伸性能的影响 |
| 4.2 疲劳性能 |
| 4.2.1 疲劳性能及热等静压处理对疲劳性能的影响 |
| 4.2.2 疲劳断口分析 |
| 4.3 讨论 |
| 4.3.1 取向对Ti-6Al-4V力学性能的影响 |
| 4.3.2 尺寸对Ti-6Al-4V力学性能的影响 |
| 4.3.3 热等静压的影响 |
| 4.3.4 EBM与SLM两种技术的比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）铣削表面粗糙度预测及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 钛合金简介 |
| 1.2.1 钛合金性能及特点 |
| 1.2.2 钛合金切削加工特性 |
| 1.2.3 钛合金加工技术进展 |
| 1.3 表面粗糙度预测模型研究现状 |
| 1.3.1 表面粗糙度理论 |
| 1.3.2 表面粗糙度预测模型研究现状 |
| 1.3.3 表面粗糙度预测存在的问题 |
| 1.4 本课题研究内容 |
| 第2章 基于支持向量机的表面粗糙度预测模型 |
| 2.1 支持向量机的主要内容 |
| 2.1.1 支持向量机的基本原理 |
| 2.1.2 核函数及参数的选择 |
| 2.2 基本的支持向量机算法 |
| 2.2.1 用于分类的 SVM 算法 |
| 2.2.2 用于回归的 SVM 算法 |
| 2.2.3 非线性 SVM 算法 |
| 2.3 变形的支持向量机算法 |
| 2.3.1 C-SVM 系列算法 |
| 2.3.2 v -SVM 算法系列 |
| 2.3.3 RSVM 算法 |
| 2.3.4 LS-SVM 算法 |
| 2.3.5 WSVM 算法 |
| 第3章 钛合金铣削加工试验 |
| 3.1 试验基础知识 |
| 3.1.1 试验相关方法介绍 |
| 3.1.2 正交试验 |
| 3.2 试验系统及试验方案 |
| 3.2.1 试验条件 |
| 3.2.2 试验方案 |
| 3.3 表面粗糙度影响因素试验研究 |
| 3.3.1 切削速度对表面粗糙度的影响 |
| 3.3.2 每齿进给量对表面粗糙度的影响 |
| 3.3.3 切削深度对表面粗糙度的影响 |
| 3.4 试验数据采集 |
| 3.5 试验数据结果分析 |
| 3.5.1 直观分析 |
| 3.5.2 方差分析法 |
| 第4章 钛合金铣削表面粗糙度模型的建立 |
| 4.1 基于支持向量机的表面粗糙度预测模型的建立 |
| 4.1.1 核函数及参数的选择 |
| 4.1.2 支持向量机加工预测建模原理 |
| 4.1.3 支持向量机加工预测建模过程 |
| 4.2 支持向量机预测模型验证 |
| 4.3 基于响应曲面法的表面粗糙度预测模型建立 |
| 4.3.1 响应曲面法理论 |
| 4.3.2 响应曲面法在表面粗糙度预测中的应用 |
| 4.3.3 回归模型的参数估计 |
| 4.3.4 建立铣削表面粗糙度预测模型 |
| 4.4 结果分析 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 申请学位期间的研究成果以及发表的学术论文 |
（5）强变形加工锆金属与锆钛合金的微结构与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金属材料概述 |
| 1.1.1 金属材料力学性能 |
| 1.1.2 金属材料的强韧化机制 |
| 1.1.2.1 金属材料的强化机制 |
| 1.1.2.2 金属材料的韧化机制 |
| 1.2 金属结构材料的应用 |
| 1.2.1 锆与锆合金的应用 |
| 1.2.2 钛与钛合金的应用 |
| 1.3 纳米结构材料的发展现状 |
| 1.3.1 纳米晶材料的研究内容 |
| 1.3.2 纳米晶材料新的变形机制 |
| 1.3.3 纳米晶材料的低塑性及其原因 |
| 1.3.4 提高纳米结构材料塑性的途径 |
| 1.3.3.1 由位错变形机制转变为晶界变形机制 |
| 1.3.3.2 提高纳米结构材料的应变硬化能力 |
| 1.3.5 遗留的科学问题 |
| 1.4 锆与锆合金概述 |
| 1.4.1 锆与锆合金简介 |
| 1.4.2 锆与锆合金相变 |
| 1.4.3 锆与锆合金的变形与织构 |
| 1.5 钛合金的发展现状 |
| 1.5.1 钛合金概述 |
| 1.5.2 钛合金的相平衡与分类 |
| 1.5.3 钛合金的相变 |
| 1.5.3.1 平衡α相 |
| 1.5.3.2 马氏体相变 |
| 1.5.3.3 ω相变与β相隔离 |
| 1.5.4 钛合金的热机械加工 |
| 1.5.4.1 β退火结构 |
| 1.5.4.2 双态结构 |
| 1.5.4.3 完全等轴结构 |
| 1.5.4.4 β加工结构 |
| 1.6 β钛合金的研究现状 |
| 1.6.1 β钛合金的科学问题 |
| 1.6.2 细化β晶粒尺寸与α析出相的途径 |
| 1.6.3 实现β钛合金高的强度与塑性结合的途径 |
| 1.7 选题意义及研究内容 |
| 第2章 实验原理与方法 |
| 2.1 Zr 金属与 ZrTiAlV 合金的强变形加工 |
| 2.1.1 ZrTiAlV 合金初始材料制备 |
| 2.1.2 Zr 金属与 ZrTiAlV 合金的强变形 |
| 2.1.2.1 商业纯 Zr 的强变形 |
| 2.1.2.2 ZrTiAlV 合金的强变形 |
| 2.1.3 Zr 金属与 ZrTiAlV 合金的热处理 |
| 2.1.3.1 商业纯 Zr 的热处理 |
| 2.1.3.2 ZrTiAlV 合金的热处理 |
| 2.2 微结构分析原理与方法 |
| 2.2.1 X 射线分析方法 |
| 2.2.1.1 物相定性分析 |
| 2.2.1.2 物相定量分析 |
| 2.2.2 透射电子显微分析(TEM)技术 |
| 2.2.3 扫描电子显微分析(SEM)技术 |
| 2.2.4 光学显微分析(OM)技术 |
| 2.3 力学性能检测 |
| 2.3.1 拉伸试样尺寸确定 |
| 2.3.2 拉伸实验条件 |
| 第3章 低温轧制 Zr 的韧化行为 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 调控晶粒尺寸分布以最优化多级结构 Zr 的强度与塑性 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验过程 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 强变形与热处理对 ZrTiAlV 合金相变与力学性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验过程 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 多级、多相纳米板条结构导致 ZrTiAlV 合金优异的拉伸性能结合 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验过程与原理方法 |
| 6.3 实验结果与讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 多级、多相纳米板条结构导致 ZrTiAlV 合金提高的热稳定性与优异的拉伸性能结合 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验过程与方法 |
| 7.3 实验结果与讨论 |
| 7.3.1 XRD 实验结果 |
| 7.3.2 OM 实验结果 |
| 7.3.3 TEM 实验结果 |
| 7.3.4 多级结构的热稳定性 |
| 7.3.5 多级结构在不同温度保温后的微结构与力学性能的变化 |
| 7.3.6 多级结构的力学性能 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要的科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）TC4-DT钛合金磨削及其表面性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钛合金材料及其加工特性 |
| 1.2.1 钛合金材料 |
| 1.2.2 TC4-DT 钛合金 |
| 1.2.3 难磨削加工特性 |
| 1.3 磨削加工技术 |
| 1.3.1 研究现状 |
| 1.3.2 磨削工艺对零件服役性能的影响 |
| 1.4 钛合金磨削加工研究现状 |
| 1.4.1 磨削参数 |
| 1.4.2 表面烧伤及抑制措施 |
| 1.4.3 磨削温度场有限元仿真 |
| 1.4.4 高速高效磨削技术 |
| 1.4.5 低温强冷磨削技术 |
| 1.5 研究意义及研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 钛合金磨削温度场有限元仿真 |
| 2.1 磨削温度场理论 |
| 2.1.1 有限元方法 |
| 2.1.2 ANSYS 软件介绍 |
| 2.1.3 磨削温度场数学模型 |
| 2.1.4 磨削区热量分配比确定 |
| 2.2 磨削温度场有限元仿真 |
| 2.2.1 前处理 |
| 2.2.2 移动热源载荷施加 |
| 2.2.3 后处理 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 温度场仿真结果 |
| 2.3.2 试验验证 |
| 2.3.3 磨削温度预测 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 钛合金磨削试验 |
| 3.1 试验条件及方法 |
| 3.1.1 试验材料 |
| 3.1.2 试验条件 |
| 3.1.3 试验方案 |
| 3.2 磨削力 |
| 3.2.1 磨削力信号采集与处理 |
| 3.2.2 正交试验结果分析 |
| 3.2.3 磨削力经验公式 |
| 3.2.4 磨削用量对磨削力的影响 |
| 3.3 磨削温度 |
| 3.3.1 磨削温度信号采集及处理 |
| 3.3.2 正交试验结果分析 |
| 3.3.3 磨削温度经验公式 |
| 3.3.4 磨削用量对磨削温度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钛合金磨削表面完整性 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 表面完整性概述 |
| 4.2.1 磨削表面完整性定义 |
| 4.2.2 磨削表面完整性评价指标 |
| 4.3 表面粗糙度 |
| 4.3.1 正交试验结果分析 |
| 4.3.2 表面粗糙度经验公式 |
| 4.3.3 磨削用量对表面粗糙度的影响 |
| 4.4 表面烧伤 |
| 4.4.1 表面形貌 |
| 4.4.2 表面 EDS 分析 |
| 4.4.3 表面 XRD 分析 |
| 4.5 表层金相组织 |
| 4.5.1 金相试样制备工艺 |
| 4.5.2 金相显微组织分析 |
| 4.6 表层显微硬度 |
| 4.6.1 加工硬化评价指标 |
| 4.6.2 显微硬度测量试验 |
| 4.6.3 磨削用量对表面显微硬度的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 磨削表面摩擦磨损性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 摩擦磨损试验 |
| 5.2.1 试验方案 |
| 5.2.2 评价指标 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 摩擦系数 |
| 5.3.2 比磨损率 |
| 5.3.3 磨损形貌 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 小结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）钛合金激光沉积修复容限研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钛合金简介 |
| 1.1.1 钛及其合金的地位 |
| 1.1.2 钛及其合金的特性 |
| 1.1.3 钛合金的分类 |
| 1.1.4 钛及其合金的应用 |
| 1.2 激光沉积修复技术介绍 |
| 1.2.1 激光沉积修复原理 |
| 1.2.2 激光沉积修复技术的发展 |
| 1.2.3 激光沉积修复优点 |
| 1.3 激光沉积修复容限 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.5 激光沉积修复存在的问题及展望 |
| 1.6 本课题研究的主要内容及其意义 |
| 第2章 激光沉积修复实验系统的建立 |
| 2.1 激光器 |
| 2.1.1 激光简介 |
| 2.1.2 激光器的选择 |
| 2.2 运动执行机构 |
| 2.3 送粉系统 |
| 2.4 惰性气体保护装置 |
| 2.5 辅助设备 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 激光沉积修复理论基础 |
| 3.1 激光和金属材料的相互作用 |
| 3.1.1 激光对材料穿透深度 |
| 3.1.2 材料对激光的吸收和反射 |
| 3.1.3 激光和材料交互作用 |
| 3.2 激光和粉末作用 |
| 3.2.1 粉末颗粒的温升 |
| 3.2.2 粉末颗粒对激光的衰减作用 |
| 3.2.3 粉末和基材的作用 |
| 3.3 熔池界面稳定性理论 |
| 3.4 熔池流体流动驱动力 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 激光沉积修复实验 |
| 4.1 实验准备 |
| 4.2 单道熔凝实验 |
| 4.2.1 单道熔凝实验参数 |
| 4.2.2 单道熔凝实验熔池尺寸 |
| 4.3 单道多层实验 |
| 4.3.1 单道多层实验参数 |
| 4.3.2 工艺参数对几何尺寸影响 |
| 4.4 多道多层实验 |
| 4.4.1 多道多层实验参数 |
| 4.4.2 沉积层表面形貌特点 |
| 4.4.3 沉积层组织 |
| 4.4.4 沉积层硬度 |
| 4.5 沉积层缺陷 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 修复容限确定依据及影响因素 |
| 5.1 孔损伤修复 |
| 5.1.0 孔试样的制备 |
| 5.1.1 铸造类钛合金孔缺陷修复性能变化规律 |
| 5.1.2 锻造类钛合金孔缺陷修复性能变化规律 |
| 5.2 槽缺陷修复尺寸效应与修复容限 |
| 5.2.1 薄板修复容限 |
| 5.3 影响修复容限的其他因素 |
| 5.3.1 工艺条件对修复容限影响 |
| 5.3.2 修复成本对修复容限影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表（含录用）的学术论文 |
| 致谢 |
（9）激光直接沉积TC11钛合金组织及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钛合金概述 |
| 1.1.1 钛及钛合金 |
| 1.1.2 钛合金的分类 |
| 1.1.3 钛合金的应用 |
| 1.1.4 钛合金的研究现状 |
| 1.1.5 TC11钛合金 |
| 1.2 激光直接沉积成形技术 |
| 1.2.1 原理及特点 |
| 1.2.2 国内外发展现状 |
| 1.2.3 扩展应用——激光混合制造技术和激光成形修复技术 |
| 1.3 本文的选题意义及研究内容 |
| 第2章 激光直接沉积TC11钛合金成形工艺性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 试验目的和内容 |
| 2.2.2 试验方法 |
| 2.2.2.1 激光直接金属沉积成形的系统装置 |
| 2.2.2.2 试验材料 |
| 2.2.2.3 试验参数 |
| 2.2.2.4 组织观察 |
| 2.3 DLD成形TC11钛合金的影响因素 |
| 2.3.1 激光模式 |
| 2.3.2 激光功率 |
| 2.3.3 粉末粒度 |
| 2.3.4 送粉速率 |
| 2.3.5 扫描速度 |
| 2.3.6 搭接率 |
| 2.3.7 Z轴单层行程△Z |
| 2.4 成形缺陷的形成机理 |
| 2.4.1 气孔形成机理分析 |
| 2.4.2 熔合不良导致的孔洞形成机理分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 激光直接沉积TC11钛合金的显微组织及性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验方法和工艺参数 |
| 3.3 测试与分析 |
| 3.3.1 X射线探伤检测 |
| 3.3.2 组织观察 |
| 3.3.3 硬度 |
| 3.3.4 拉伸性能 |
| 3.3.5 冲击性能 |
| 3.4 试验结果 |
| 3.4.1 沉积态DLD成形TC11铁合金的X射线探伤 |
| 3.4.2 沉积态DLD成形TC11钛合金的组织形貌 |
| 3.4.3 沉积态DLD成形TC11钛合金的力学性能 |
| 3.4.3.1 沉积态的硬度分析 |
| 3.4.3.2 沉积态室温拉伸性能 |
| 3.4.3.3 沉积态室温冲击性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 热处理对激光直接沉积TC11钛合金组织及性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验材料与方法 |
| 4.3 双重固溶时效对DLD成形TC11钛合金的影响 |
| 4.3.1 双重固溶时效对显微组织的影响 |
| 4.3.2 双重固溶时效对硬度的影响 |
| 4.3.3 双重固溶时效对力学性能的影响 |
| 4.4 HIP+固溶时效对DLD成形TC11钛合金的影响 |
| 4.4.1 HIP+固溶时效对显微组织的影响 |
| 4.4.2 HIP+固溶时效对硬度的影响 |
| 4.4.3 HIP+固溶时效对力学性能的影响 |
| 4.4.3.1 HIP+固溶时效态室温拉伸性能 |
| 4.4.3.2 HIP+固溶时效态室温冲击性能 |
| 4.5 不同热处理态DLD成形TC11钛合金的高温拉伸性能 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 激光混合制造TC11钛合金组织与性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 沉积态激光混合制造TC11钛合金 |
| 5.2.1 沉积态激光混合制造TC11钛合金组织与成分 |
| 5.2.2 沉积态激光混合制造TC11钛合金室温拉伸性能 |
| 5.3 双重固溶时效态激光混合制造TC11钛合金室温拉伸 |
| 5.4 HIP+固溶时效态激光混合制造TC11钛合金 |
| 5.4.1 激光混合制造TC11钛合金HIP+固溶时效态界面区组织形貌 |
| 5.4.2 HIP+固溶时效态激光混合制造TC11钛合金界面硬度变化 |
| 5.4.3 HIP+固溶时效态激光混合制造TC11钛合金室温拉伸性能及断口形貌 |
| 5.5 激光混合制造TC11钛合金不同处理态的高温拉伸性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 |
（10）TC4-DT钛合金电子束焊接接头拉伸与疲劳行为及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钛及钛合金概述 |
| 1.1.1 钛合金的分类 |
| 1.1.2 钛合金的组织与性能 |
| 1.1.3 钛及钛合金的特性 |
| 1.1.4 钛合金的应用 |
| 1.2 电子束焊接技术 |
| 1.2.1 电子束焊接技术的发展 |
| 1.2.2 电子束焊接原理 |
| 1.2.3 电子束焊接的特点 |
| 1.3 钛合金电子束焊接接头的疲劳行为 |
| 1.3.1 疲劳的定义及分类 |
| 1.3.2 疲劳断口分析技术 |
| 1.3.3 钛合金及其焊接接头疲劳行为的研究形状 |
| 1.4 本课题的研究内容及意义 |
| 1.4.1 本文的研究内容 |
| 1.4.2 本文研究的技术路线 |
| 1.4.3 本课题的研究意义 |
| 第二章 试验材料及试验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 电子束焊接工艺 |
| 2.3 试验试样的切割、加工及制备 |
| 2.3.1 原位观测试样的切割与加工 |
| 2.3.2 原位观测试样的制备 |
| 2.4 显微组织观察 |
| 2.5 原位拉伸和原位疲劳试验 |
| 2.6 断口分析 |
| 第三章 TC4-DT钛合金电子束焊接接头原位拉伸行为 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 TC4-DT钛合金及焊接接头显微组织分析 |
| 3.2.1 TC4-DT钛合金显微组织分析 |
| 3.2.2 TC4-DT钛合金焊接接头的显微组织 |
| 3.3 TC4-DT钛合金母材原位拉伸行为 |
| 3.3.1 TC4-DT钛合金母材等截面试样原位拉伸行为 |
| 3.3.2 TC4-DT钛合金母材缺口试样原位拉伸行为 |
| 3.4 TC4-DT钛合金焊接接头等截面试样的原位拉伸 |
| 3.4.1 工艺1焊接接头等截面试样的原位拉伸 |
| 3.4.2 工艺2焊接接头等截面试样的原位拉伸 |
| 3.5 TC4-DT钛合金焊接接头变截面试样原位拉伸 |
| 3.5.1 工艺1焊接接头变截面试样的原位拉伸 |
| 3.5.2 工艺2焊接接头变截面试样的原位拉伸 |
| 3.6 TC4-DT钛合金焊缝区缺口试样原位拉伸行为 |
| 3.6.1 工艺1得到的焊接接头焊缝区缺口试样原位拉伸 |
| 3.6.2 工艺2得到的焊接接头焊缝区缺口试样原位拉伸 |
| 3.7 TC4-DT钛合金焊接接头热影响区缺口试样原位拉伸 |
| 3.7.1 工艺1得到的焊接接头热影响区缺口试样原位拉伸 |
| 3.7.2 工艺2得到的焊接接头热影响区缺口试样原位拉伸 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 TC4-DT钛合金电子束焊接接头原位疲劳行为 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 TC4-DT钛合金母材缺口试样原位疲劳观测 |
| 4.3 TC4-DT钛合金焊接接头等截面试样的原位疲劳 |
| 4.3.1 工艺1焊接接头等截面试样原位疲劳 |
| 4.3.2 工艺2焊接接头等截面试样原位疲劳 |
| 4.4 TC4-DT焊接接头焊缝区缺口试样原位疲劳 |
| 4.4.1 工艺1焊接接头焊缝区缺口试样原位疲劳 |
| 4.4.2 工艺2焊接接头焊缝区缺口试样原位疲劳 |
| 4.5 TC4-DT焊接接头热影响区缺口试样原位疲劳 |
| 4.5.1 工艺1焊接接头热影响区缺口试样原位疲劳 |
| 4.5.2 工艺2焊接接头热影响区缺口试样原位疲劳 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 TC4-DT钛合金焊接接头拉伸与疲劳断口分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 TC4-DT钛合金焊接接头拉伸断口分析 |
| 5.2.1 TC4-DT钛合金母材的拉伸断口分析 |
| 5.2.2 焊接接头等截面试样的拉伸断口分析 |
| 5.2.3 焊接接头变截面试样的拉伸断口分析 |
| 5.2.4 焊接接头焊缝区缺口试样的拉伸断口分析 |
| 5.2.5 焊接接头热影响区缺口试样的拉伸断口分析 |
| 5.3 TC4-DT钛合金焊接接头疲劳断口分析 |
| 5.3.1 TC4-DT钛合金母材的疲劳断口分析 |
| 5.3.2 焊接接头等截面试样的疲劳断口分析 |
| 5.3.3 焊接接头变截面试样的疲劳断口分析 |
| 5.3.4 焊接接头焊缝区缺口试样的疲劳断口分析 |
| 5.3.5 焊接接头热影响区缺口试样的疲劳断口分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 钛合金疲劳裂纹的萌生与扩展机理研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 钛合金疲劳裂纹的萌生机理研究 |
| 6.3 钛合金疲劳裂纹扩展机理分析 |
| 6.3.1 钛合金母材及焊接接头等截面试样疲劳裂纹扩展机理分析 |
| 6.3.2 钛合金焊接接头焊缝区缺口试样疲劳裂纹扩展机理分析 |
| 6.3.3 钛合金焊接接头热影响区缺口试样疲劳裂纹扩展机理分析 |
| 6.3.4 钛合金母材及焊接接头各区域疲劳裂纹扩展规律 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
四、钛材在舰船通信天线中的应用（论文参考文献）
- [1]WSTi3515S阻燃钛合金大晶粒超塑性及组织演变研究[D]. 焦奔奇. 长安大学, 2017(02)
- [2]钛合金TC18的“电解—约束刻蚀”复合电化学加工研究[D]. 李凤云. 南昌航空大学, 2016(01)
- [3]电子束与激光选区熔化法制备Ti-6Al-4V合金的组织与力学性能研究[D]. 张嫚嫚. 东北大学, 2015(01)
- [4]铣削表面粗糙度预测及实验研究[D]. 保扬. 天津职业技术师范大学, 2015(07)
- [5]强变形加工锆金属与锆钛合金的微结构与性能研究[D]. 石银冬. 燕山大学, 2014(05)
- [6]TC4-DT钛合金磨削及其表面性能研究[D]. 胥军. 南京航空航天大学, 2014(01)
- [7]钛合金激光沉积修复容限研究[D]. 蔡淦. 沈阳航空航天大学, 2014(04)
- [8]纯钛挤压管坯内表面缺陷分析[J]. 曾光,朱梅生,王瑞欣,谢翀博. 真空与低温, 2013(02)
- [9]激光直接沉积TC11钛合金组织及性能研究[D]. 黄柏颖. 山东建筑大学, 2013(10)
- [10]TC4-DT钛合金电子束焊接接头拉伸与疲劳行为及机理研究[D]. 金宜振. 武汉理工大学, 2012(04)