一、牙嵌式电磁离合器的设计与计算（论文文献综述）
许怡贤,王文中,黎彪,王波,从强[1]（2021）在《牙嵌式离合器的运动及失效分析》文中认为在空间可展开结构中,为了提高展开的可靠性,通常会对展开的核心部件即驱动源进行备份。当互为备份的两个驱动源有一个出现故障时,需要将其从传动链路中脱离出来,此时需要使用离合器来实现这个功能。牙嵌式离合器因为其体积小、结构简单、传递扭矩大,非常适合在空间可展开机构中使用。文章针对某牙嵌式离合器多次使用后离合力矩下降的问题,对牙嵌式离合器的离合力矩与结构尺寸的理论公式进行推导。分析出当离合器结构参数固定后,齿面摩擦和轴孔摩擦是造成牙嵌式离合器离合力矩变化的主要原因。通过齿面粗糙度、轴孔间隙对离合力矩的敏度分析,并结合零件表面观测结果,得出牙嵌式离合器离合力矩下降的主要原因是离合齿面的磨损,而轴孔磨损对离合力矩的影响并不明显。根据此结论,提高该类型牙嵌离合器齿面的表面粗糙度和硬度,可以提高牙嵌式离合器的保性能使用寿命,提高其在航天机构中使用的可靠性。
姜震宇[2]（2021）在《纯电动车I-AMT牙嵌式离合器切换过程电机协同控制》文中进行了进一步梳理为了应对全球变暖等全球性危机,新能源浪潮席卷全球,汽车产业发生重大变革,取代燃油车全面电动化势在必行。我国的新能源汽车朝着电动化、智能化、网联化的方向迅猛发展,预计到2035年,纯电动汽车将成为新销车辆的主流。电驱动系统是电动车的核心部件之一,电动车搭载两挡变速箱,可以使驱动电机始终运行在较高的效率区间,整车动力性和经济性能得到改善。本文以一款基于牙嵌式离合器的新型无动力中断两挡自动变速器（I-AMT）为研究对象,分析牙嵌式离合器在新型两挡变速箱中起到的关键作用。牙嵌式离合器切换是指结合状态和分离状态之间的切换,以协同控制驱动电机和倒挡执行机构电机使牙嵌式离合器平稳快速结合和分离为主要工作,通过倒挡执行机构Catia建模、运动受力分析、Simulink整车建模仿真以及台架、实车实验对电机协同控制策略和史密斯预估器算法进行研究,仿真及实验结果表明本文制定的控制策略和算法有效地降低牙嵌式离合器切换时的冲击,保证整个变速箱在各个挡位之间顺利切换而且切换时间处于合理区间内,本文的具体工作如下:1.介绍了两挡变速器的总体结构布置以及一、二挡和倒挡动力传递路线,并解释了升降挡无动力中断的原因。通过工作原理、机构运动以及受力分析,详细介绍了基于牙嵌式离合器的倒挡机构,本文将牙嵌式离合器切换过程分为两部分,分别是挂入倒挡后,牙嵌式离合器主从动部分结合过程和挂入前进挡后,在变速箱升入二挡之前,牙嵌式离合器主、从动部分分离过程。本文制定了详细的牙嵌式离合器切换过程电机协同控制策略并且给出了牙嵌式离合器切换过程的品质评价指标。2.介绍了本文控制的问题以及难点,针对驱动电机系统响应延时问题,使用史密斯预估器算法对控制系统进行预估补偿,在Simulink中仿真分析史密斯预估器的存在对PID控制效果的影响,得出史密斯预估器对延时系统的有效性。由于史密斯预估器对控制系统数学模型的精确性要求高,为此使用系统辨识得出系统传递函数模型。3.使用Simulink/SimDriveline搭建控制器、整车、驱动电机模型。对车辆前进行驶状态下,在升挡之前牙嵌式离合器分离、摩擦片式离合器结合过程和挡位切换至倒挡,牙嵌式离合器结合过程进行了仿真,分析了电机协同控制策略以及史密斯预估器算法对牙嵌式离合器结合过程的控制效果。4.搭建了台架和实车实验平台,使用基于模型的设计（MBD）技术对TCU应用层控制算法建模,利用自动代码生成技术将生成的代码刷写到单片机进行试验,试验结果表明牙嵌式离合器切换过程电机协同控制策略和史密斯预估器算法的正确性和可行性。
张静,郁春琳,师晓东,李佳陈,秦金健,姜淋[3]（2021）在《电磁离合器在阀门行业的应用及啮合齿的强度计算》文中进行了进一步梳理论述了牙嵌式电磁离合器（以下简称离合器）的工作原理及在阀门行业中的应用。通过计算保证离合器在传递额定转矩下啮合齿的强度及安全性,并分析了离合器传递转矩的影响因素。通过计算来确定,在不同啮合角度情况下的传递转矩情况,为后续的产品改进提供了重要依据。
杨进琦[4]（2020）在《纯电动车AMT电动电控换挡执行机构精确控制研究》文中认为随着石油资源的消耗和电池、电机控制技术的进步,许多企业包括互联网公司开始研究以纯电动汽车为主的新能源汽车,汽车产业呈现电动化、智能化、网联化趋势。电驱动系统作为纯电动汽车的核心之一,与发动机相比,驱动电机具有较宽的高效转速区,通常需要装备两挡变速器匹配汽车动力需求,AMT具有结构简单紧凑、效率高等优势,电控电动式换挡执行机构与换挡电机配合只需要电源就可以完成换挡操作,电控电动式AMT适合于纯电动汽车。本文以某驱动电机主动同步的电机-变速器直连电驱动系统为研究载体,重点研究对象为电控电动式换挡执行机构。执行机构的机械精度与控制性能直接影响换挡是否成功与换挡品质,本文以缩短换挡中断时间同时减小换挡冲击为目标,结合换挡过程控制策略,对换挡执行机构做出以下研究:（1）换挡电机及换挡执行机构分析及建模。针对滚珠丝杠式换挡执行动力传递路线,通过电压平衡与转矩平衡方程式搭建了有刷直流电机（BDC）数学模型,研究了传动过程中每个部件的受力与运动,搭建换挡电机-执行机构整体运动模型,得到换挡执行机构运动状态随电机端电压、换挡阻力变化的响应关系。（2）驱动电机主动同步换挡过程控制策略优化。在保持换挡冲击度小于10m/s3的基础上,以减小换挡阻力和换挡时间为目标制定了详细的换挡过程控制策略,包括啮合与分离阶段驱动电机主动降扭的转矩补偿,驱动电机主动调速减小牙嵌式离合器结合过程碰撞阻力。通过ADAMS建立牙嵌式离合器结合过程齿面碰撞、啮合模型,通过仿真分析转速差、换挡力和残余扭矩对换挡阻力的影响,同时以增加换挡力的方式弥补驱动电机因调速、调扭控制精度不足所造成的换挡困难。（3）换挡执行机构控制策略研究。根据控制策略,将换挡执行机构控制分为三段控制,其中第一阶段和第三阶段需要在最短的时间内完成,同时为了防止撞击,需要保证超调量,第二阶段为了削弱二次冲击,需要按照规定的位移轨迹。（4）三闭环控制器设计。设计了换挡执行机构电流环、速度环和位置环三闭环控制系统,电流环、速度环采用PI控制,位置环采用PID控制器,针对PID控制参数难于在线调整的问题,将其与模糊控制、神经网络相结合,搭建Mamdani结构的模糊神经网络控制模型,在模糊PID控制的基础上使控制器具有学习能力。（5）台架实验验证。首先对试验台架进行标定,完成静态换挡试验,验证换挡执行机构自适应PID控制算法的有效性。然后进行换挡过程台架试验,通过前后换挡时间和换挡冲击度对比,验证控制策略优化的有效性。
邱世凯[5]（2020）在《轮胎加速冲击试验装置的分析与研究》文中研究说明飞机在着陆过程中轮胎冲击机场跑道,对机场跑道涂层产生巨大的破坏,为了测试机场跑道涂层所能承受的冲击力,本文研究设计一种新型轮胎加速冲击试验装置来检测机场跑道涂层在飞机轮胎的冲击作用下所产生的冲击力。本文所研究的轮胎加速冲击试验装置以国内某型客机为研究对象,分析飞机在着陆瞬间,飞机轮胎对机场跑道涂层所产生的冲击力。本文通过建立飞机着陆过程的坐标系和建立飞机轮胎冲击机场跑道涂层的接触冲击模型,并对接触冲击模型进行理论分析,推导出飞机轮胎冲击机场跑道涂层时对跑道造成的冲击力,基于冲击力波及范围和数值,设定本文研究冲击试验装置的重要参数。首先,针对本次课题的研究对象-国内某型客机,做进一步了解,知晓客机着陆的具体过程,同时了解描述结构碰撞过程的主要方法:恢复系数法和碰撞单元法。通过对这两种方法的优缺点进行比较,最终决定采用碰撞单元法中的Hertz-Damp模型来描述国内某型客机冲击机场跑道的情景,并以该模型的冲击力为基础,对轮胎加速冲击试验装置呈现出来的实际效用进行综合的分析与评估,将其视为轮胎加速冲击试验装置应用效果的重要评价指标。其次,综合考虑当前国内外冲击试验机的研究现状,结合轮胎加速冲击试验装置的工作原理和本课题的实际要求,对轮胎加速冲击试验装置的机械结构进行计算、设计和选型,主要包括冲击装置、加速分离系统、缓冲系统、支撑装置、夹具设计,同时基于Solid Works三维绘图软件的应用,完成轮胎加速冲击试验装置不同结构元件零件图与装配图的绘制,在此基础上,完成标准三维模型的建立与实践。再次,经过计算,推导出的Hertz-Damp模型运动方程为二阶常系数齐次非线性微分方程,利用其解题方法,推导出Hertz-Damp模型相对应的迭代公式,此外还需基于MATLAB软件计算重要的参数,完成模型数据的求解,绘制出客机轮胎冲击机场跑道涂层时位移、速度、冲击力与时间和冲击力与位移的关系曲线。同时研究各因素对冲击力的影响,重点考察下落高度、恢复系数、配重块质量、试件不同材料、试件倾斜角对冲击力的影响。从次,利用虚拟样机技术,将所设计的轮胎加速冲击试验装置进行简化后导入虚拟样机ADAMS软件。同时,利用ANASYS软件模拟分析轮胎模型,在虚拟样机ADAMS软件中进行加载,进行多体系统动力学刚柔耦合分析,测量出所设计的轮胎加速冲击试验装置在垂直方向上受到的最大冲击力,测量出所设计的轮胎加速冲击试验装置在水平方向上的摩擦力,将分析出的冲击力与摩擦力和之前采集的摩擦力与冲击力数据进行分析,查找明确具体的误差,假设误差小于3%,那么就表示该理论具有一定的可行性。最后,运用有限元分析软件,单独分析了支撑架结构的模态分析和谐响应分析,还对轮胎加速冲击试验装置进行瞬态动力学分析,还研究了缓冲装置刚度和阻尼的变化对轮胎加速冲击试验装置的影响。对支撑架结构进行模态分析和谐响应分析,提取前十二阶模态分析结果,目的是计算出支撑架结构的固有频率和振型,让轮胎加速冲击试验装置的工作频率远离固有频率,避免共振。对轮胎加速冲击试验装置进行瞬态动力学分析,目的是计算轮胎加速冲击试验装置在工作过程中的位移和应力随时间变化的响应曲线,找出发生最大位移和应力的时刻,观察其危险部位是否依然满足设计要求。通过控制变量法分别控制阻尼变化和刚度变化查看缓冲装置对轮胎加速冲击试验装置的影响。
杭世峰[6]（2019）在《弯管机助推弯曲成形系统设计及其关键技术研究》文中提出弯管机作为管材塑性成形的重要装备,用以制作各种形式与功用的弯曲管材,随着我国社会经济的不断发展,各行各业对弯曲管材的质量要求也越来越高。而传统弯管机弯曲管材时容易造成管材弯曲段壁厚不均匀、起皱甚至是开裂等现象,因此需要开发一种新型弯管机。管材在弯曲时,其尾部的助推力与管材最终成形质量有着密切的关系。因此,本文针对现有弯管机,在其基础上设计一套助推弯管成形系统,并对其性能进行深入研究,具体内容如下:首先,研究了助推弯曲成形机构需要满足的使用条件。基于所需完成的功能探讨各个部件的设计方案,并从中做出优选。通过将各个设计方案汇总整合形成最终的助推机构的总体设计方案,并对其中一些关键零部件的设计与选型进行仔细分析,确定其设计方法与选型参数。然后,对助推弯曲成形机构的详细结构进行设计。基于材料力学与理论力学,对整套机构中的关重件进行包括强度、刚度、疲劳等方面的详细校核,对其中复杂受力的零部件进行基于Abaqus的有限元分析,并基于校核分析结果对关重件进行优化改进。绘制校核完成的助推机构的三维图,并对其中的关重件的加工工艺进行深入分析。此外,基于所设计的推助系统在管材弯曲成形加工过程中的所需功能,根据实际操作流程设计基于工控机的电控系统控制原理图,并考虑弯管机的自身使用参数,对整个电控系统中的电气元器件进行选型,将其汇总制作助推系统电控箱最后,对设计完成的弯管机助推系统进行试验研究。通过设置对比试验,将两组完全相同的圆形管材分别通过带助推系统的弯管机和传统弯管机进行管材弯曲试验。通过对弯曲后管材弯曲处的壁厚减薄率以及最终弯曲形状进行分析,验证助推弯曲成形系统对管材弯曲成形的质量有着重要影响。通过有限元分析试验管材弯曲成形过程,再次验证助推系统的重要性,并得到能有效模拟带助推系统的管材弯曲成形数值分析方法。
万会雄,刘成峰,何华陀[7]（2019）在《新型牙嵌式液压离合器的设计与仿真》文中研究表明依据摆锤式冲击试验台的结构与工况要求,设计了一种新型牙嵌式液压离合器。该离合器利用接合弹簧力及分布式固定柱塞缸所产生的液压力实现左、右半离合片端面齿的接合与分离。基于所设计的牙嵌式液压离合器的结构参数,采用ADAMS仿真软件,建立了牙嵌式液压离合器的仿真模型,并对其进行了仿真分析。仿真结果表明,液压离合器在接合弹簧力的作用下能有效传递负载扭矩,且接合迅速,接合时间仅为0.019 s;当各柱塞缸的工作压力不低于7.3 MPa时,液压离合器能快速分离,分离时间不大于0.012 s。所设计的液压离合器在摆锤式冲击试验台上已运行考核两年。考核结果表明,该液压离合器具有工作压力高、离合平稳、结构紧凑、转动惯量小及安全可靠等优点,能够满足摆锤式冲击试验台的结构与使用工况要求。
刘成峰[8]（2019）在《牙嵌式液压离合器的结构设计及其性能研究》文中研究表明液压离合器以其传递扭矩大、接合平稳、结构紧凑、能实现频繁离合和远距离操纵等特点,从而在机床、起重运输机械、船舶及冲击试验台等领域获得了广泛应用。现有液压离合器中液压缸的布置型式有旋转式和固定式两种,且液压缸的几何轴线与主从动件的回转轴线相重合。当主从动件的传动轴径较大时,由于结构原因导致液压缸的作用面积随之增大。为符合所要求的离合力,液压缸的工作压力通常较低,一般不超过3MPa。由于工作压力低,当液压系统出现压力冲击时,可能出现误脱开等安全事故。本文针对中船重工第722研究所摆锤式冲击试验台的结构与工况要求,设计了一种新型牙嵌式液压离合器。该离合器采用分布式固定柱塞缸的结构,能有效降低柱塞缸的作用面积;其工作压力达10 MPa,并与液压系统的设定压力相适应;且具有离合平稳、结构紧凑、转动惯量小及安全可靠等特点。在此基础上,研发出牙嵌式液压离合器样机,并在摆锤式冲击试验台进行试验验证。本文主要研究内容如下。1)根据摆锤式冲击试验台的结构特征、工况要求及输入参数,设计一种新型牙嵌式液压离合器。在此基础上,对液压离合器的输出扭矩、端面齿、柱塞缸、输入输出轴以及接合弹簧等主要零部件进行计算和强度校核,从而得出合理的液压离合器结构参数。2)以柱塞瞬态运动方程为流体移动边界,建立牙嵌式液压离合器柱塞缸边界流场模型;应用Fluent软件的动网格技术对分布式柱塞缸内流道的流场进行仿真研究,得出柱塞缸内流场的压力云图、流线图及柱塞的运动曲线,并分析柱塞缸内流道流体的流动特性;然后,分析柱塞缸内连接通道直径对柱塞缸同步性的影响,为离合器的结构设计与分析提供理论基础。3)采用ANSYS/LS-DYNA动力学软件对牙嵌式液压离合器端面齿啮合过程所产生的冲击进行仿真研究,得出端面齿在啮合过程中的动态应力分布和变形状态;在LS-DYNA中,通过改变端面齿的接合速度、转速差和负载等参数,运用控制变量法,分别研究上述参数对端面齿冲击应力的影响,从而为避免牙嵌式液压离合器端面齿在反复接合过程中出现不可逆形变提供设计依据。4)利用ADAMS软件对牙嵌式液压离合器进行运动学仿真分析;并完成液压离合器的试验研究,从而验证该液压离合器设计的合理性及可靠性。
童晓辉,邝勇[9]（2018）在《牙嵌式电磁离合器在混合动力客车中的应用》文中进行了进一步梳理以某双电机混联混合动力城市客车为研究对象,采用牙嵌式电磁离合器替代传统的膜片弹簧离合器实现牵引电机和发动机之间的扭矩耦合;采用转速同步和调节混合动力总成扭矩变化斜率的控制策略以降低车辆纵向冲击。车辆试验结果表明应用效果较好。
王琦,屠国俊,李靖,李雅民[10]（2017）在《牙嵌式电磁离合器空间环境热平衡及寿命研究》文中研究说明提出了牙嵌式电磁离合器空间环境热平衡数学模型,对产品改进前、后的状态进行试验,试验结果验证了数学模型的正确性:结合温度对线圈及离合器寿命的影响,分析并给出了降低离合器线圈热平衡温度及提高产品寿命的方法。
二、牙嵌式电磁离合器的设计与计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、牙嵌式电磁离合器的设计与计算（论文提纲范文）
（1）牙嵌式离合器的运动及失效分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 离合力矩分析的理论模型 |
| 2 离合力矩的敏度分析 |
| 2.1 离合器的运动过程受力分析 |
| 2.2 不同摩擦系数的影响 |
| 2.3 不同轴孔间隙的影响 |
| 3 离合器的失效分析 |
| 4 结论 |
（2）纯电动车I-AMT牙嵌式离合器切换过程电机协同控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 I-AMT结构和工作原理 |
| 2.1 I-AMT总体布置以及动力路线 |
| 2.1.1 总体结构布置 |
| 2.1.2 动力传递路线 |
| 2.1.3 换挡无动力中断分析 |
| 2.2 倒挡执行机构介绍 |
| 2.2.1 结构及工作原理 |
| 2.2.2 机构运动分析 |
| 2.2.3 机构受力分析 |
| 2.3 电机协同控制策略 |
| 2.4 切换过程品质评价指标 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 史密斯预估器的研究 |
| 3.1 控制问题描述 |
| 3.2 控制系统数学模型 |
| 3.3 PID控制器和史密斯预估器原理 |
| 3.3.1 PID控制器原理 |
| 3.3.2 史密斯预估器原理 |
| 3.4 PID和基于史密斯预估器的PID仿真对比 |
| 3.5 模型预估不匹配的鲁棒性 |
| 3.6 系统辨识 |
| 3.6.1 系统辨识分类 |
| 3.6.2 系统辨识步骤 |
| 3.6.3 系统辨识结果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 系统建模及仿真分析 |
| 4.1 仿真工具介绍 |
| 4.2 仿真模型建立 |
| 4.2.1 整车模型 |
| 4.2.2 驱动电机模型 |
| 4.3 切换过程仿真结果与分析 |
| 4.3.1 牙嵌式离合器结合过程 |
| 4.3.2 牙嵌式离合器分离过程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 试验测试 |
| 5.1 实验环境搭建 |
| 5.1.1 总体布置 |
| 5.1.2 电控单元介绍 |
| 5.1.3 调试标定软件 |
| 5.2 台架试验 |
| 5.2.1 牙嵌式离合器结合试验 |
| 5.2.2 牙嵌式离合器分离试验 |
| 5.3 实车试验 |
| 5.3.1 牙嵌式离合器结合试验 |
| 5.3.2 牙嵌式离合器分离试验 |
| 5.4 本章小节 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）电磁离合器在阀门行业的应用及啮合齿的强度计算（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 结构组成及工作原理 |
| 1.1 结构组成 |
| 1.2 工作原理 |
| 2 牙嵌式电磁离合器齿形强度计算 |
| 2.1 端面齿的结构形式及相关参数 |
| 2.2 端面齿的受力分析及相关计算 |
| 3 结语 |
（4）纯电动车AMT电动电控换挡执行机构精确控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 AMT及其选换挡机构 |
| 1.2.1 纯电动汽车AMT系统 |
| 1.2.2 常用AMT选换挡执行机构 |
| 1.3 电控电动式AMT执行机构研究现状 |
| 1.3.1 结构及优化研究现状 |
| 1.3.2 控制技术研究现状 |
| 1.4 课题及论文研究内容 |
| 1.4.1 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.2 论文研究内容 |
| 第2章 电动电控AMT换挡执行机构分析建模 |
| 2.1 电控电动选换挡执行机构介绍 |
| 2.2 换挡执行机构建模分析 |
| 2.2.1 直流电机分析建模 |
| 2.2.2 滚珠丝杠模型 |
| 2.2.3 换挡摇臂模型 |
| 2.2.4 转角传感器与啮合套位移转换关系 |
| 2.3 直流电机调速原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 驱动电机主动同步AMT换挡过程阻力分析 |
| 3.1 电机变速器系统 |
| 3.1.1 整车动力系统简化模型 |
| 3.1.2 转动惯量等效转换 |
| 3.2 驱动电机主动同步AMT换挡品质指标 |
| 3.2.1 换挡成功率 |
| 3.2.2 换挡动力中断时间 |
| 3.2.3 换挡冲击度 |
| 3.3 基于换挡控制策略的换挡阻力分析 |
| 3.3.1 驱动电机降扭阶段 |
| 3.3.2 摘挡阶段换挡阻力分析 |
| 3.3.3 自由滑行阶段阻力分析 |
| 3.3.4 驱动电机同步转速阶段控制策略 |
| 3.3.5 牙嵌式离合器结合过程受力分析 |
| 3.3.6 啮合过程二次冲击 |
| 3.3.7 换挡过程换挡阻力模型 |
| 3.4 ADAMS挂挡过程仿真 |
| 3.4.1 转速差对换挡阻力的影响 |
| 3.4.2 换挡力对换挡阻力的影响 |
| 3.4.3 残余扭矩对换挡阻力的影响 |
| 3.5 本章小节 |
| 第4章 换挡执行机构自适应PID控制器设计与仿真 |
| 4.1 换挡执行机构三闭环PID控制系统 |
| 4.1.1 PID控制基本原理 |
| 4.1.2 换挡执行机构三闭环PID控制系统设计与仿真 |
| 4.1.3 自适应PID控制器 |
| 4.2 模糊PID控制器设计与仿真 |
| 4.2.1 模糊PID控制器结构 |
| 4.2.2 模糊控制器基本原理 |
| 4.2.3 模糊控制器设计与实现 |
| 4.2.4 模糊PID控制在换挡执行机构中的仿真分析 |
| 4.3 模糊神经网络PID控制器设计与仿真 |
| 4.3.1 模糊神经网络PID结构 |
| 4.3.2 Mamdani结构模糊神经控制器设计 |
| 4.3.3 FNN的 PID控制器在换挡执行机构中的仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 台架试验验证 |
| 5.1 软硬件平台及试验流程 |
| 5.2 试验及结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）轮胎加速冲击试验装置的分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 冲击试验机的发展现状 |
| 1.2.2 电磁弹射的发展现状 |
| 1.3 本课题研究的意义和内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 飞机着陆弹性碰撞模型的建立 |
| 2.1 研究对象简介 |
| 2.2 飞机地面运动常用坐标系和转换矩阵 |
| 2.3 飞机轮胎冲击机场跑道涂层的碰撞模型的建立 |
| 2.3.1 碰撞模型的选取 |
| 2.3.2 碰撞模型的简化 |
| 2.3.3 模型求解 |
| 2.3.4 轮胎运动方程 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 轮胎加速冲击试验装置的设计 |
| 3.1 轮胎加速冲击试验装置的总体设计 |
| 3.2 轮胎加速冲击试验装置的各部分设计 |
| 3.2.1 冲击装置的设计 |
| 3.2.2 加速分离装置的设计 |
| 3.2.3 缓冲装置的设计 |
| 3.2.4 支撑系统的设计 |
| 3.2.5 试件的夹具设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 模拟装置弹性碰撞冲击载荷分析 |
| 4.1 下落高度对冲击载荷的影响 |
| 4.2 恢复系数对冲击载荷的影响 |
| 4.3 配重块质量对冲击载荷的影响 |
| 4.4 试件不同材料对冲击载荷的影响 |
| 4.5 试件倾斜角对冲击载荷的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于ADAMS的动力学仿真分析 |
| 5.1 虚拟样机技术 |
| 5.2 轮胎加速冲击试验装置的虚拟样机模型 |
| 5.2.1 模型简化及导入 |
| 5.2.2 模型参数设置 |
| 5.3 轮胎加速冲击试验装置的动力学方程及仿真分析 |
| 5.3.1 系统动力学方程 |
| 5.3.2 求解设置 |
| 5.4 仿真结果分析 |
| 5.4.1 轮胎加速冲击试验装置工作过程仿真结果 |
| 5.4.2 不同下落高度对冲击载荷的影响 |
| 5.4.3 恢复系数对冲击载荷的影响 |
| 5.4.4 配重块质量对冲击载荷的影响 |
| 5.4.5 不同试件材料对冲击载荷的影响 |
| 5.4.6 不同试件倾斜角对冲击载荷的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 轮胎加速冲击试验装置的有限元分析 |
| 6.1 有限元分析原理和结构动力学方程 |
| 6.2 轮胎加速冲击试验装置支撑架结构的模态分析 |
| 6.2.1 支撑架结构模态分析的基础 |
| 6.2.2 支撑架结构模态分析的设置 |
| 6.2.3 支撑架结构模态分析的结果 |
| 6.3 支撑架结构的谐响应分析 |
| 6.4 轮胎加速冲击试验装置的瞬态分析 |
| 6.4.1 瞬态动力学分析基础 |
| 6.4.2 轮胎加速冲击试验装置的动力学分析设置 |
| 6.4.3 轮胎加速冲击试验装置瞬态动力学分析结果 |
| 6.5 基于ANASYS的缓冲装置K&C特性研究 |
| 6.5.1 工况一对轮胎加速冲击试验装置的影响 |
| 6.5.2 工况二对轮胎加速冲击试验装置的影响 |
| 6.5.3 工况三对轮胎加速冲击试验装置的影响 |
| 6.5.4 工况四对轮胎加速冲击试验装置的影响 |
| 6.5.5 工况五对轮胎加速冲击试验装置的影响 |
| 6.5.6 工况六对轮胎加速冲击试验装置的影响 |
| 6.5.7 缓冲装置K&C规律总结 |
| 6.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文目录 |
（6）弯管机助推弯曲成形系统设计及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 弯管设备研究现状 |
| 1.2.2 管材缺陷研究 |
| 1.2.3 弯管工艺研究 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 助推弯曲成形机构方案设计 |
| 2.1 助推弯曲成形机构的结构设计 |
| 2.1.1 总体结构设计 |
| 2.1.2 驱动装置设计 |
| 2.1.3 小车装置设计 |
| 2.1.4 顶推装置设计 |
| 2.2 关键零部件的选型 |
| 2.2.1 驱动电机选型 |
| 2.2.2 补偿电机选型 |
| 2.2.3 转角电机选型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 助推弯曲成形系统研究 |
| 3.1 助推机构关键零部件力学性能分析 |
| 3.1.1 变速齿轮的力学性能能分析 |
| 3.1.2 输入轴的力学性能分析 |
| 3.1.3 输入轴轴承的力学性能分析 |
| 3.1.4 助推机构拨叉有限元分析 |
| 3.1.5 助推机构模型建立 |
| 3.2 关键零部件工艺分析 |
| 3.2.1 小车底板工艺设计 |
| 3.2.2 输入轴齿轮1 工艺设计 |
| 3.2.3 输入轴工艺分析 |
| 3.3 控制系统设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 助推弯曲成形系统试验与数值研究 |
| 4.1 材料与方法 |
| 4.1.1 管材设计 |
| 4.1.2 母材材料参数测量 |
| 4.1.3 试验管材几何参数测量 |
| 4.1.4 管材助推弯曲试验 |
| 4.2 试验结果分析与讨论 |
| 4.3 试验管材弯曲数值分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间学术成果及科研项目 |
| 致谢 |
（7）新型牙嵌式液压离合器的设计与仿真（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 牙嵌式液压离合器的结构设计 |
| 1.1 设计要求 |
| 1.2 结构设计 |
| 1.3 设计特点 |
| 2 牙嵌式液压离合器的参数设计 |
| 2.1 端面齿的结构参数 |
| 2.2 接合力与分离力计算 |
| 2.3 接合弹簧的参数计算 |
| 2.4 柱塞缸的结构设计 |
| 3 动力学仿真 |
| 3.1 建立离合器动力学仿真模型 |
| 3.2 添加约束与设置驱动 |
| 3.3 仿真结果分析 |
| 4 结论 |
（8）牙嵌式液压离合器的结构设计及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究与发展现状 |
| 1.2.1 离合器的结构型式 |
| 1.2.2 离合器操纵系统 |
| 1.2.3 离合器的啮合冲击 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 牙嵌式液压离合器的设计计算 |
| 2.1 牙嵌式液压离合器的输入参数与技术要求 |
| 2.2 液压离合器结构型式的拟定 |
| 2.2.1 接合方式的选择 |
| 2.2.2 接合状况的选择 |
| 2.2.3 压紧方式的选择 |
| 2.3 牙嵌式液压离合器的结构设计 |
| 2.3.1 牙嵌式液压离合器的总体结构 |
| 2.3.2 离合片端面齿的牙型设计 |
| 2.3.3 接合弹簧的设计 |
| 2.3.4 分布式固定柱塞缸的设计 |
| 2.3.5 输入及输出轴的设计 |
| 2.3.6 花键的设计 |
| 2.4 牙嵌式液压离合器的结构特征 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 分布式固定柱塞缸同步性的仿真分析 |
| 3.1 负载特性分析 |
| 3.1.1 分布式柱塞缸基本方程 |
| 3.1.2 柱塞缸充放油过程分析 |
| 3.2 计算流体动力学基本理论 |
| 3.3 Fluent仿真模型的建立 |
| 3.3.1 几何模型的建立 |
| 3.3.2 网格生成 |
| 3.3.3 用户自定义函数与程序编写 |
| 3.3.4 边界条件 |
| 3.3.5 残差值以及计算时步长的设置 |
| 3.4 动态仿真结果分析 |
| 3.4.1 柱塞缸内流场的压力及流速分布 |
| 3.4.2 各柱塞的受力及运动分析 |
| 3.4.3 柱塞缸内油道直径对同步性的影响 |
| 3.5 柱塞缸放油过程的仿真分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 牙嵌式液压离合器接合冲击的仿真分析 |
| 4.1 啮合特性分析 |
| 4.2 端面齿啮合冲击应力仿真分析 |
| 4.2.1 分析前处理 |
| 4.2.1.1 几何模型建立 |
| 4.2.1.2 设置材料属性及单位制 |
| 4.2.1.3 网格划分 |
| 4.2.1.4 定义PART |
| 4.2.1.5 设置接触类型 |
| 4.2.1.6 定义边界条件和加载 |
| 4.2.2 求解设置 |
| 4.3 仿真结果处理 |
| 4.3.1 数据统计分析 |
| 4.3.2 不同因素对动态应力的影响 |
| 4.3.2.1 负载角速度对动态应力的影响 |
| 4.3.2.2 轴向接合速度对动应力的影响 |
| 4.3.2.3 负载转动惯量对动应力的影响 |
| 4.4 .本章小结 |
| 第5章 牙嵌式液压离合器仿真分析及功能试验 |
| 5.1 基于ADAMS的离合器仿真分析 |
| 5.1.1 建立离合器动力学仿真模型 |
| 5.1.2 添加约束与设置驱动 |
| 5.1.3 仿真结果分析 |
| 5.2 摆锤式冲击试验台系统构成 |
| 5.3 试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 今后工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
（9）牙嵌式电磁离合器在混合动力客车中的应用（论文提纲范文）
| 1 牙嵌式电磁离合器动力系统 |
| 2 牙嵌式电磁离合器控制策略 |
| 3 牙嵌式电磁离合器动力系统试验分析 |
| 3.1 电磁离合器两端调速和离合器结合 |
| 3.2 电磁离合器结合及调节目标扭矩变化率 |
| 3.3 扭矩卸载及离合器分离 |
| 4 结束语 |
四、牙嵌式电磁离合器的设计与计算（论文参考文献）
- [1]牙嵌式离合器的运动及失效分析[J]. 许怡贤,王文中,黎彪,王波,从强. 空间电子技术, 2021(05)
- [2]纯电动车I-AMT牙嵌式离合器切换过程电机协同控制[D]. 姜震宇. 吉林大学, 2021(01)
- [3]电磁离合器在阀门行业的应用及啮合齿的强度计算[J]. 张静,郁春琳,师晓东,李佳陈,秦金健,姜淋. 机械工程师, 2021(03)
- [4]纯电动车AMT电动电控换挡执行机构精确控制研究[D]. 杨进琦. 吉林大学, 2020(08)
- [5]轮胎加速冲击试验装置的分析与研究[D]. 邱世凯. 青岛科技大学, 2020(01)
- [6]弯管机助推弯曲成形系统设计及其关键技术研究[D]. 杭世峰. 江苏科技大学, 2019(02)
- [7]新型牙嵌式液压离合器的设计与仿真[J]. 万会雄,刘成峰,何华陀. 起重运输机械, 2019(14)
- [8]牙嵌式液压离合器的结构设计及其性能研究[D]. 刘成峰. 武汉理工大学, 2019(07)
- [9]牙嵌式电磁离合器在混合动力客车中的应用[J]. 童晓辉,邝勇. 客车技术与研究, 2018(03)
- [10]牙嵌式电磁离合器空间环境热平衡及寿命研究[A]. 王琦,屠国俊,李靖,李雅民. “装备中国”2017年“创新滨海·SEW杯”高端装备创新设计大赛论文集, 2017
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