一、套圈内圆磨削圆度误差复映规律分析与对策（论文文献综述）
胡秋,袁南南[1]（2021）在《精密超精密主轴转台套类零件高精高效磨削工艺》文中指出套类零件是精密超精密主轴、转台关键共性零件之一,其精度是影响主轴和转台部件性能的重要因素。分析了精密超精密主轴、转台套类零件结构特征、技术特性、加工难点,以及基于卧式内、外圆磨削加工中所存在的问题;设计了基于立式磨削的加工工艺技术路线,实现最小工序转运及基准转换误差累积;对基于立式磨削工艺中工件装卡、前序质量控制、工艺参数选择与优化等关键问题进行了论述;基于立式磨削工艺技术路线,完成了大量典型高精度套类零件磨削,稳定实现了磨削圆度≤1μm、同轴度≤2μm和垂直度≤2μm磨削效果,精密超精密主轴、转台套类零件磨削精度及磨削效率得到有效提升。
李春俊[2]（2020）在《球轴承套圈沟道成形磨削中金刚石修整滚轮的应用》文中研究指明轴承是机械装备的重要基础部件,套圈沟道是轴承承受工作负荷的重要表面,其加工质量的好坏将直接影响轴承的寿命和工作性能。球轴承套圈沟道的最终加工是采用磨削加工的方法,在球轴承制造的众多因素中,沟道磨削技术水平是提高轴承产品质量的关键技术。球轴承套圈沟道磨削主要是采用成形磨削法,沟道磨削用成形砂轮的型面精度是保证球轴承套圈沟道磨削精度的关键,因此,提高成形砂轮磨削精度问题,首要解决成形砂轮的修整问题。砂轮修整的有效方法很多,目前应用的球轴承套圈沟道成形砂轮修整方法主要有单点金刚石笔修整法和金刚石滚轮修整法。经过对比研究表明金刚石滚轮修整法较单点修整法在成形修整砂轮方面优势明显,特别是在多沟道轴承制造方面。国内由于对金刚石滚轮认知度和制造精度方面的原因在轴承沟道磨削中大部分还采用单点修整法,国外在金刚石滚轮修整方面使用技术已经成熟,广泛在轴承沟道磨削中采用金刚石修整滚轮技术。因此,及时开展金刚石滚轮修整技术在球轴承套圈沟道成形磨削中的应用基础研究非常必要,对提高我国复杂型面球轴承沟道加工技术水平具有重要应用基础理论价值和实际应用意义。本文围绕轴承沟道成形磨削砂轮修整问题,重点研究了球轴承套圈沟道磨削用金刚石修整滚轮制造工艺中的关键技术问题、滚轮的驱动与安装、滚轮修整应用基础工艺参数,并进行修整磨削应用实验,获得了单沟道及多沟道金刚石修整滚轮制造方法及修整工艺参数。具体研究内容和成果如下:1.球轴承套圈沟道成形磨削中的砂轮修整技术概括论述了球轴承套圈的加工工艺流程;通过沟道磨削方法的对比,确定成形切入法磨削球轴承套圈沟道;通过单点修整法和金刚石滚轮修整法技术对比分析,论述了采用金刚石滚轮修整法修整沟道磨削用成形砂轮的优势。2.采用金刚石修整滚轮修整技术成形磨削球轴承沟道研究（1）开展了轴承沟道磨削用高精度金刚石滚轮制造技术研究。项目研究了采用内电镀法制造轴承沟道磨削用金刚石滚轮工艺流程,重点研究了阴模型腔材料的选择、型面加工、金刚石上砂、型面电镀、型面的测量与修磨等主要的关键技术,研制的制造工艺精度能达到微米级,能够满足球轴承沟道磨削砂轮修整技术需求。（2）研制了轴承磨削用金刚石滚轮修整驱动装置。研制了悬臂式前后高精度角接触轴承双支撑金刚石滚轮修整驱动装置,进给机构采用高精度直线滚动导轨、滚珠丝杠驱动,整体驱动器精度达到主轴回转跳动3微米,转速范围03000r/min,最小进给速度0.002微米/秒,达到了高精度滚轮修整驱动装置的水平。（3）开展了轴承沟道金刚石修整滚轮修整工艺参数研究,对速比q、进给速度f、光修转数n等修整工艺参数因素进行了实验研究,确定了在轴承修整中滚轮修整基本工艺参数如下:滚轮修整采用顺向修整法,修整速比q的范围为0.40.7;滚轮的每转进给量应控制在0.5μm以内;滚轮光修转数控制在40转以内。3.金刚石滚轮修整磨削应用实验研究针对球轴承沟道磨削实际应用,采用设计制造的轴承单沟道及双沟道金刚石滚轮,并进行修整磨削应用实验。使用该金刚石滚轮修整的砂轮在实际厂家进行了应用,加工一批试样套圈,经抽检试样检验,检测的试样精度数据表明:尺寸精度都符合要求,尺寸分散度很小,沟半径偏差在5μm之内,沟间距偏差在5μm之内,沟跳动偏差5μm,加工质量稳定性较好,达到了应用厂家的技术要求。应用研究成果表明本研究成果具有很好的工程应用性。
赵立新[3]（2020）在《航空发动机主轴轴承用三瓣波外圈滚道检测技术研究》文中提出近年来,外圈采用三瓣波形滚道的圆柱滚子轴承很好地解决了航空发动机高速主轴轴承轻载打滑损伤的难题,但其外圈滚道三瓣波形差异对轴承的精度、寿命以及航空发动机整机满足工况条件的可靠性有着极其重要的影响。目前,在航空轴承设计制造过程中,对圆柱滚子轴承外圈滚道三瓣波形的测量主要采用传统的人工检测法,其准确性和稳定性均难以保证。同时,由于加工及测量误差的影响,圆柱滚子轴承外圈滚道三瓣波形的测量结果的可靠性也成为亟待解决的难题。本文将针对以上问题,对三瓣波航空轴承外圈滚道检测技术进行了研究。分析、推导建立“砂轮主轴-套圈-预变形夹具”磨削系统加工动力学模型,利用Riccati传递矩阵法,计算出砂轮主轴转速、套圈夹具转速对滚道波形误差的影响规律,将计算结果作为实际加工后形成的滚道波形结果值的误差补偿值,为减少测量误差提供理论基础。对滚子轴承三瓣波滚道波形误差形成机理进行分析,采用最小二乘的方法对测量基圆后的三瓣波波形误差进行拟合补偿,研究了一种适用于三瓣波形的误差拟合算法。在满足滚道波形设计要求的情况下,给出轴承滚道波形的形状误差,通过测量基圆后的三瓣波波形的误差补偿,从而减少三瓣波形测量误差。根据三瓣波波形误差补偿方法,在三坐标测量机上开发相应的测量软件程序,对套圈滚道测量原理进行分析,将不同功能模块中完成独立功能、内封性强、与外部接口耦合较少的程序模块封装成类,建立的滚动轴承外圈滚道三瓣波测量程序可以按照三坐标测量机所采用的系统进行相应的后置处理。利用三坐标测量机进行实际测量验证。通过套圈滚道测量试验表明误差拟合优化了波形误差量,可以有效降低测量力波动,改善测量环境,降低因受力变形引起波形轮廓误差波动。证明了三坐标测量机适用于滚道轴承外圈滚道测量。在误差拟合补偿后,测量波形误差相比较于补偿前明显减小,表明在测量机正常工作情况下,可以有效减少测量机安装精度、伺服系统精度、三坐标工作稳定性等引起的波形轮廓误差。本文对三瓣波航空轴承外圈滚道检测技术的研究,为滚子轴承非圆滚道的精确测量提供了科学参考,具有重要的理论意义和应用价值。
王浩[4]（2020）在《氮化硅全陶瓷球轴承沟道超精研加工机理与试验研究》文中研究说明在航空航天、高档数控机床、高速发动机等诸多尖端装备领域中,轴承扮演着极其重要的角色,轴承运转情况直接影响高端装备的工作性能。以氮化硅陶瓷材料为代表的工程陶瓷材料具有强度高,耐磨损,耐腐蚀等诸多优良特性,使其日渐成为轴承的理想材料。沟道作为滚动轴承的重要工作表面,其表面质量及沟形精度的好坏直接影响陶瓷球轴承的旋转精度和尺寸精度。超精研加工可以大幅度提高沟道表面质量并在一定程度上改善沟道的沟形精度,由于氮化硅陶瓷材料属于硬脆材料,加工难度大,废品率高,因此寻求高效低成本的最佳超精研工艺十分关键。本文以H7009C型氮化硅陶瓷外圈沟道为研究对象,分析氮化硅材料超精研去除机理并通过试验探究合理超精研加工工艺,为实际生产加工提供理论依据,具体研究内容包括:（1）总结归纳了氮化硅陶瓷材料的脆、塑去除机理;通过压痕断裂力学模型以及氮化硅材料最大未变形切削厚度的分析,以及超精研加工前后沟道表面微观形貌的对比,发现沟道表面材料去除量较小,其去除方式以塑性去除为主,伴有少量的脆性去除。（2）开展了氮化硅陶瓷球轴承沟道的超精研加工正交试验。根据试验结果分析总结了不同超精研加工参数在粗超、半精超、精超加工阶段下,对沟道表面粗糙度Ra值及沟形精度Pt值的影响。（3）综合各超精研加工参数对沟道表面粗糙度及沟形精度的影响,得出在现有试验条件下的合理超精研加工参数:粗超阶段下:超精时间6s,工件切线速度350m/min,油石压力0.9N/mm2,长行程摆荡速度1100次/分钟,短行程振荡速度2000次/分钟。精超阶段下:超精时间11s,工件切线速度825m/min,油石压力0.1N/mm2,长行程摆荡速度1000次/分钟,短行程振荡速度700次/分钟。（4）对氮化硅陶瓷球轴承沟道超精研加工过程进行有限元仿真分析,建立了金刚石油石摆动切入式超精研加工的有限元模型。通过改变不同超精研加工参数,分析仿真后的沟道表面应力分布,结合正交试验结果进一步分析超精研加工参数对沟道表面粗糙度和沟形精度的影响。本文通过试验研究和理论分析针对氮化硅全陶瓷球轴承外圈沟道超精研过程进行了详细探究。分析了各个超精研加工参数对陶瓷轴承沟道的质量影响,得到最佳的超精研工艺参数组合。
杨彪,李凌霄,王明杰,刘强,张玉乐[5]（2019）在《电磁无心夹具的无痕支承技术》文中指出对使用电磁无心夹具进行套圈磨削时存在的支承划痕进行了摩擦学研究,分析了其产生原因及其影响因素。根据理论分析结果设计了全新结构的两级自调心浮动支承,并通过有限元仿真验证了其原理的可靠性。最终将此无痕支承投入实际生产,取得了良好的效果。
李金艳[6]（2018）在《信息不完备条件下工序质量诊断方法研究》文中进行了进一步梳理产品质量关系到企业的生存与发展,是其市场竞争能力的重要体现,更是其设计、制造、装配等各个环节质量因素影响或误差累积的结果。特别是,产品规格日益丰富,生产工艺日趋复杂,多品种小批量生产模式已逐渐成为主流等新的态势下,如何及时诊断、控制和预防质量问题已成为质量控制领域的关注焦点之一。在复杂制造环境中,由于工艺的多样性和质量问题的复杂性使得对工序状态信息的掌握常存在着某种程度的不完全、不确定的现象,基于统计的质量控制方法因其统计可靠性条件严苛而常常无法得到充分满足,其适用性受到了很大的限制。如何结合信息特点合理选择质量诊断与控制方法,对不完备信息进行正确处理,获得相对实时准确的诊断结果已成为当前复杂制造环境下工序质量诊断的重要课题。本文以复杂制造环境中信息不完备条件下工序质量诊断为研究对象,基于质量诊断技术现状和质量信息的不完备性分析,分别针对工序质量信息不完备情况下的几种典型情形进行研究,主要工作如下:第一章介绍本文的研究背景和意义;在归纳总结目前国内外工序质量诊断与控制研究现状的基础上,结合复杂制造环境下信息获取现状与特点,提出了工序质量诊断面临的主要问题;最后介绍了本文的主要研究内容和技术框架。第二章围绕质量问题的识别、诊断与控制过程,引入质量事件、质量问题、错误等相关概念对工序质量诊断各环节所需信息进行梳理;然后利用ExGQM方法对工序质量信息的完备性需求展开讨论,并在已有的相关研究成果的基础上对信息的不完备认识进行对比分析,并总结提出了属性缺失、信息冗余与不一致、信息不确定以及样本不足等几种典型的质量信息不完备情形。在质量信息不完备性分析的基础上,尚需结合适当的诊断方法实现对工序质量异常或质量问题的诊断与控制,才能有效阻断对产品质量的进一步影响。为此,第三章首先针对典型信息不完备情形下的处理对策,从数据挖掘的角度进行比较分析,并根据质量信息特点和质量诊断需求,明确各类处理对策的适用范围与效果;然后根据典型信息不完备情形下的处理对策,从方法优势与适用性的角度,进行基于知识/规则的方法选择,制定相应的诊断策略;最后结合复杂制造过程中信息不完备情形下质量诊断的具体需求,指出了尚需解决的关键问题。第四章,针对如何在属性值缺失、信息冗余条件下通过问题聚类获取工序质量诊断所需的隐含知识的问题,根据信息补齐与属性约简策略展开研究:首先,针对Roustida算法在进行工序质量信息补齐时面临的局限性进行了改进并给出了相应算法,扩充了其在复杂工程实践中适用范围的同时,实现了不完备质量信息的完整和完备化;然后,针对已相对完整的信息支持系统,利用遗传算法和广义诊断规则推理进行属性约简与规则提取,实现以最简方式表达工序状态和质量问题的关系;最后,结合轴承套圈的沟道磨削质量问题诊断进行实例分析,以验证该研究的可行性和有效性。第五章,针对信息不确定情形下的工序质量诊断问题,利用Bayesian网络可以综合基于经验知识定性判断和统计概率定量评估的优势,通过多源信息融合对相关影响因素和质量问题进行预先因果假设,建立初始Bayesian网络结构;并针对初始网络中节点众多、结构模糊问题,利用基于评分/搜索的K2算法进行初始结构的优化;然后结合Leaky Noisy-OR节点模型,将生产过程中随机因素的影响纳入到推理模型,使概率推理更加接近实际;最后利用沟道磨削表面形貌质量问题诊断对所构建模型及优化方法的可行性和有效性进行验证,并针对信息不确定情形与朴素Bayesian网络做了比较评估以验证本研究可以明显降低结构复杂度和条件概率估计数量。第六章,针对小样本问题,利用案例推理可以实现基于知识的问题学习和求解的优势,将过去积累的“知名错误”以案例的形式储存在案例库中,根据特征分类的索引策略、匹配算法以及相似度计算,从案例库中检索相似案例,经由适配策略修正,获得适合当前问题的解决方案。针对工序质量问题案例的形式化表示存在的局限性,本章将可拓理论与案例推理相结合,提出基于物元模型的质量信息表达结构;并通过可拓算子实现对质量问题特征项在多级索引结构上的相容性求解;然后结合基于领域知识的分层案例组织形式与最近邻检索策略实现608-2RS深沟球轴承振动问题诊断,以验证既有可拓理论与案例推理的集成对实现小样本情形下历史经验重用的可行性和有效性;最后通过与传统案例检索在检索方式、检索时间复杂度以及适用范围等方面的对比分析验证了该集成方法在进行工序质量诊断应用方面的优势。第七章给出了本论文的研究结论,结合自身研究的不足,展望了进一步研究的方向。
刘强[7]（2017）在《轴承滚道超精加工的工艺稳定性分析及质量控制》文中研究指明轴承是机电产品中应用非常广泛的重要基础部件,轴承制造业是国民经济的基础产业之一。大多数工业化较为发达的国家都非常重视轴承制造。轴承滚道是轴承最重要的工作表面,滚道的质量直接决定着轴承的使用性能和寿命。超精加工是提高轴承表面质量和精密度的关键工序,研究超精加工的工艺稳定性对轴承滚道乃至轴承成品的质量控制具有十分重要的意义。本文主要对轴承套圈超精加工过程的工序稳定性、过程能力控制等方面结合所在实习工厂的生产实际,进行了研究。本文在超精加工工艺数据分析中,引入过程能力指数和统计过程控制分析方法。发挥过程能力指数在质量分析和改进方面具有的优势,以及统计过程控制在判定生产过程是否稳定、监控生产过程,以及弥补事后检验不足等方面具有的优势。主要进行了如下工作:设计轴承滚道超精加工稳定性的实验方案。各抽取内外套圈100个样本,使用圆度仪和粗糙度仪对加工后的套圈滚道进行检测,得到了超精加工后轴承滚道的粗糙度、圆度、波纹度以及沟形误差等数据。将过程能力指数应用于轴承的工序质量控制当中,并给出了过程能力指数的评价准则和计算方法。利用数理统计以及SPC方法分析检测结果,分析过程能力、过程能力指数以及工艺稳定性。根据分析结果对工艺过程进行改进及质量控制。总结论文工作,对课题未来的研究进行了展望。通过论文研究得知,运用统计过程控制方法对轴承滚道超精加工进行分析,通过分析结果对工艺改进,使得轴承滚道超精加工过程能力明显提高,滚道表面质量和加工精度得以改善。基于对影响轴承加工工序质量的主要因素的分析,能使工序能力的控制量化、明确,一旦出现问题,分析计算出的过程能力指数,就能及时的给出解决方案,从而控制工序质量。本论文对轴承滚道超精加工表面质量与精度的控制提供了可借鉴的方法。
张冏[8]（2016）在《薄壁轴承硬车加工的圆度误差分析与精度控制》文中研究指明轴承是装备制造业的关键基础零部件。硬车作为淬硬轴承套圈的新型精加工工艺,相对磨削加工具有高质量、高柔性、高效率和低成本的特点,同时可以提高轴承的滚动疲劳寿命。本文针对高精密薄壁轴承硬车加工的技术要求,采用理论分析、数值模拟与实验测试相结合的方法,研究装夹模式、定位面精度、切削力等因素对轴承套圈硬车加工圆度的影响。主要研究内容及结果如下:分析论证了薄壁轴承套圈在硬车削工艺条件下基于径向变形的合理装夹模式。首先,建立了淬硬轴承钢在硬车过程中切削力的有限元模型,对薄壁轴承套圈在硬车过程中的周向切削力和切削力矩进行预测。然后,基于硬车过程中切削力矩和夹持力矩平衡关系,计算了三爪卡盘装夹模式下保证薄壁轴承套圈在切削过程中可靠夹持的最小装夹力。随后,基于平面曲杆弹性理论,求得了薄壁轴承套圈在最小夹持力作用下的径向弹性变形。结果表明:即使使用最小夹持力,三爪卡盘装夹下薄壁轴承套圈的径向变形量已经超出P4级精度轴承套圈的圆度误差要求。因此,高精密薄壁轴承的硬车加工,宜采用电磁卡盘对薄壁轴承套圈端平面施加轴向电磁载荷以获得摩擦力,用于克服硬车削过程中的切削力及力矩。研究了电磁卡盘轴向夹持模式下薄壁轴承套圈端面平面度对其硬车加工圆度的影响规律。首先,通过实验测试发现了多数薄壁轴承套圈典型的“马鞍形”端面轮廓特征。其次,采用有限元方法对薄壁轴承套圈进行建模,基于端面加载和约束设计模拟了定位端平面产生“马鞍形”轮廓的条件。随后,通过对薄壁轴承套圈轴向和径向变形的数值分析,揭示了薄壁轴承套圈定位端面的平面度误差与硬车加工后的圆度误差的对应关系。结果表明:采用电磁卡盘轴向夹持模式硬车薄壁轴承套圈时,要获得合格的圆度必须保证定位端面的平面度。分析了电磁卡盘轴向夹持模式下让刀变形对薄壁轴承套圈硬车圆度和圆柱度的影响。首先,通过实验测量了电磁卡盘轴向夹持方式下硬车薄壁轴承套圈的切削力,并采用有限元方法计算了切削力作用下套圈的径向让刀变形及其沿轴向的非线性变化规律。然后,通过实验测试发现了多数薄壁轴承套圈毛坯典型的“8”字形圆度轮廓特征,建立了电磁卡盘轴向夹持下薄壁轴承套圈轮廓演变过程分析模型,揭示了薄壁轴承套圈多道次硬车加工过程中的圆度误差复映规律。结果表明:电磁卡盘轴向夹持模式下硬车薄壁轴承套圈,让刀变形沿轴向的非线性变化会引起套圈的圆柱度误差;薄壁轴承套圈毛坯“8”字形圆度误差会复映到硬车加工后的套圈上,且“8”字形轮廓的相位保持不变。研究了薄壁轴承套圈硬车表面完整性与滚动疲劳性能。首先,通过实验测试分析了薄壁轴承套圈硬车表面粗糙度、显微硬度、显微组织和残余应力等表面完整性指标。然后将轴承套圈组装为成套轴承进行疲劳寿命试验,测量试验前后轴承的精度和振动噪声。结果表明:经硬车加工的薄壁轴承套圈,表面粗糙度达到磨削水平,表层显微硬度略有提高,微观组织均匀无相变,同时表面为稳定的残余压应力状态;采用硬车工艺制造的薄壁轴承经过两倍设计寿命的滚动疲劳试验后,仍能保持P4级精度。这在一定程度上验证了高精密轴承“以车代磨”工艺的巨大潜力,为我国高端轴承制造取得阶段性突破提供了理论和实验基础。
秘文博[9]（2017）在《Si3N4陶瓷轴承外圈沟道的精磨与超精实验研究》文中进行了进一步梳理随着中国制造2025战略目标的制定和具体实施,高质量基础零部件的制造和发展将得到关注。陶瓷轴承作为重要的基础零部件,具有性能优异、可靠性高的特点,然而陶瓷轴承套圈沟道的加工难度大,生产效率低,严重制约着我国精密陶瓷轴承的发展。本文采用精密磨床、超精机等设备对陶瓷轴承外圈沟道的精密磨削和超精加工进行实验研究,旨在改善沟道在加工过程中所遇到的精度差、效率低、成本高等问题,为精密陶瓷轴承量化生产提供依据。本文通过对氮化硅（Si3N4）陶瓷轴承外圈沟道进行精磨实验,分析了各加工参数对沟道圆度和粗糙度的影响;建立了圆度误差经验公式;采用正交实验法,分析各因素水平,得出了最优精磨参数为:光磨时间30s,磨削深度15μm,砂轮线速度35m/s,砂轮进给速度1.5μm·min-1,加工出沟道的圆度值和表面粗糙度值分别为5.5μm和0.242μm,优于实验中其他工件沟道质量,为后续的沟道超精加工打下基础。在氮化硅陶瓷轴承外圈沟道的超精实验中,本文分析了超精时间、工件切线速度、油石压力和油石振荡频率对沟道表面粗糙度的影响,通过正交实验得出最优超精方案为:超精时间6s、工件切线速度840m/min、油石压力0.4N/mm2和振荡频率为300次/min,超精出沟道的表面粗糙度值为0.0344μm,比实验中的粗糙度值低0.0253μm,分析表明,陶瓷材料质量对沟道的超精效果有一定影响。超精加工还可以改善沟道圆度误差,本文采用双频复合叠加振荡超精工艺,对氮化硅陶瓷轴承外圈沟道进行实验研究,分析了超精时间、工件切线速度、油石压力和油石长行程振荡频率对沟道圆度的影响,通过双频振荡与单频振荡的对比实验得出:单频振荡下沟道圆度值降低了 0.80μm,双频振荡下沟道圆度值降低了 1.05μm,双频振荡对沟道圆度的改善作用更大。综上所述,本文通过对氮化硅陶瓷轴承外圈沟道进行精磨和超精实验研究,分析了加工参数对沟道圆度及粗糙度的影响,优化了工艺参数,提高了加工质量,为陶瓷轴承套圈沟道精密加工作出了一定指导。
王旦皓[10]（2016）在《微型轴承内圆磨削加工的质量监控系统研究》文中提出滚动轴承作为最为重要的机械基础件之一,广泛应用于各个机械设备中。随着人们对机械产品的轻量化、微型化和精密化等需求的目益增长,微型滚动轴承的应用也越来越广泛,引起了人们对微型轴承加工技术与装备的高度关注。尤其是,随着桌面化工厂的提出,为微小型零件加工装备的革新带来了新的理念,推动了微小零件加工装备的快速发展。本论文结合企业合作项目,研究微型滚动轴承磨削加工的关键工序之一——无心内圆磨削加工的质量监控问题,提出涵盖被加工工件质量与机床工艺状态的质量监控策略与实施方法。本文主要工作为：第一章,介绍本文研究背景与意义,阐述微型磨床、加工过程质量监控技术等国内外现状、发展趋势以及所面临的问题,简要介绍本文的主要研究内容与论文总体框架。第二章,简要介绍微型轴承套圈内圆磨削的加工过程,分析影响磨削质量的各种因素,阐述本课题组所研发的微型磨削机床总体结构,重点讨论微型轴承套圈磨削加工质量监控的技术需求与实施策略。第三章,依据微型轴承套圈磨削加工质量监控策略,提出基于PLC—工控机的主从式质量监控体系架构,展开了硬件、软件系统构成分析与方案设计,并讨论了所存在的关键性技术问题。第四章,围绕质量监控中的数据流以及实时通讯问题,研究了OPC技术,并将其作为上位机与下位机通讯的中枢,实现上位机对PLC的实时控制,能第一时间发送指令,提高数据处理的响应速度。第五章,围绕内圆磨削进给参数的控制问题,建立了基于直线电机的模糊PID控制数学模型,研究了磨削进给运动的闭环控制算法,并采用Simulink进行了仿真试验。第六章,介绍了微型轴承套圈磨削加工的质量监控系统软件开发,实现了相应的监控功能。第七章,总结全文主要的研究成果,并对今后的研究工作做出展望。
二、套圈内圆磨削圆度误差复映规律分析与对策（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、套圈内圆磨削圆度误差复映规律分析与对策（论文提纲范文）
（1）精密超精密主轴转台套类零件高精高效磨削工艺（论文提纲范文）
| 1 典型套类零件技术特性及加工难点分析 |
| 2 基于立式磨床的加工工艺路线设计 |
| 3 磨削精度提升的关键问题 |
| 3.1 工件毛坯误差复映效应讨论 |
| 3.2 磨削前序工件质量控制 |
| 3.3 工艺系统的刚性问题 |
| 3.3.1 工件装卡及工艺基准选择 |
| 3.3.2 砂轮接杆 |
| 3.4 砂轮选择 |
| 3.5 磨削工艺参数 |
| 3.5.1 立磨磨削工艺参数与卧式外圆磨床选择区别 |
| 3.5.2 工艺参数选择 |
| 4 应用情况与效果 |
| 5 结语 |
（2）球轴承套圈沟道成形磨削中金刚石修整滚轮的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 国内外相关技术发展现状 |
| 1.3.1 轴承沟道磨削技术发展 |
| 1.3.2 轴承沟道磨削砂轮修整技术发展 |
| 1.3.3 金刚石滚轮修整技术的发展 |
| 1.4 项目研究内容 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 2 球轴承套圈沟道成形磨削中的砂轮修整技术 |
| 2.1 球轴承套圈加工工艺流程 |
| 2.2 球轴承套圈沟道的磨削方法 |
| 2.3 球轴承套圈沟道磨削砂轮修整方法 |
| 2.3.1 球轴承套圈沟道单点金刚石修整法分析 |
| 2.3.2 球轴承套圈沟道金刚石滚轮修整法分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 球轴承沟道磨削用金刚石修整滚轮制造关键技术研究 |
| 3.1 套圈沟道金刚石修整滚轮制造方法选择 |
| 3.2 阴模型腔材料及其型面加工方法选择 |
| 3.3 金刚石滚轮型面电镀 |
| 3.3.1 电镀液成分组成比例的确定 |
| 3.3.2 电流密度对镀层的影响 |
| 3.3.3 镀液循环对镀层的影响 |
| 3.4 金刚石上砂技术 |
| 3.5 金刚石修整滚轮型面的测量与修磨 |
| 3.5.1 金刚石修整滚轮型面的测量 |
| 3.5.2 金刚石滚轮型面的修磨 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 球轴承沟道磨削用金刚石滚轮的驱动装置研制 |
| 4.1 金刚石滚轮驱动装置工作原理及设计要求 |
| 4.1.1 滚轮驱动装置工作原理 |
| 4.1.2 滚轮驱动装置设计要求 |
| 4.2 金刚石滚轮驱动装置研制 |
| 4.2.1 驱动器主轴电机的选择 |
| 4.2.2 金刚石滚轮驱动器主轴部件的设计 |
| 4.2.3 主轴驱动部件的设计 |
| 4.2.4 驱动器进给部件的设计 |
| 4.2.5 金刚石滚轮驱动器制造 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 球轴承沟道金刚石滚轮修整基础工艺参数研究 |
| 5.1 修整速比 |
| 5.2 滚轮光修转数n |
| 5.3 本章小结 |
| 6 球轴承沟道磨削用金刚石滚轮修整磨削应用实验 |
| 6.1 单沟道轴承磨削实验 |
| 6.2 多沟道磨削实验 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
（3）航空发动机主轴轴承用三瓣波外圈滚道检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轴承检测技术研究现状 |
| 1.2.2 误差分析拟合研究现状 |
| 1.2.3 轴承检测技术应用研究现状 |
| 1.3 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 滚子轴承三瓣波滚道波形误差分析 |
| 2.1 滚子轴承三瓣波外圈滚道磨削加工方式 |
| 2.1.1 三瓣波滚子轴承结构 |
| 2.1.2 外圈三瓣波滚道的成形加工方式 |
| 2.2 “砂轮主轴-套圈-预变形夹具”磨削系统力学模型 |
| 2.2.1 滚道磨削工艺系统 |
| 2.2.2 Riccati传递矩阵法 |
| 2.2.3 滚道磨削系统的磨削力 |
| 2.3 磨削系统参数对三瓣波波形误差的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 三瓣波形外圈滚道测量误差拟合算法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于不同测量基准圆的波形误差评价 |
| 3.2.1 基于理论最大内切圆测量 |
| 3.2.2 基于理论最小外切圆测量 |
| 3.2.3 基于理论设计基圆测量 |
| 3.3 基于设计基圆的波形误差拟合 |
| 3.3.1 提取测量点坐标 |
| 3.3.2 拟合三瓣波波形 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 三瓣波轴承滚道测量程序开发及试验 |
| 4.1 现有测量方案及存在问题 |
| 4.2 三瓣波滚道波形测量方案 |
| 4.3 检测工装及探针的适宜性选择 |
| 4.4 滚子轴承三瓣波滚道测量试验 |
| 4.5 测量结果分析 |
| 4.5.1 测量误差分析 |
| 4.5.2 测量结果不确定度分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）氮化硅全陶瓷球轴承沟道超精研加工机理与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 工程陶瓷材料简介 |
| 1.1.1 工程陶瓷的分类 |
| 1.1.2 氮化硅陶瓷材料性质 |
| 1.1.3 滚动轴承沟道的超精研加工方法 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 氮化硅全陶瓷球轴承沟道超精研加工存在的问题 |
| 1.4 课题研究意义 |
| 1.5 研究内容及方法 |
| 第二章 氮化硅陶瓷超精研去除机理与试验装置 |
| 2.1 氮化硅陶瓷材料加工的去除方式 |
| 2.2 氮化硅陶瓷超精研加工的理论模型 |
| 2.2.1 压痕断裂力学模型 |
| 2.2.2 最大未变形切削厚度 |
| 2.3 超精研加工前后沟道表面形貌 |
| 2.4 超精研试验条件 |
| 2.4.1 试验加工设备 |
| 2.4.2 试验数据检测 |
| 2.4.3 沟道表面形貌观测 |
| 2.4.4 试验用氮化硅陶瓷套圈材料特性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 沟道表面粗糙度试验研究 |
| 3.1 粗超阶段沟道表面粗糙度研究 |
| 3.1.1 粗超阶段试验方案设计 |
| 3.1.2 粗超阶段沟道表面粗糙度试验结果 |
| 3.1.3 粗超阶段各超精研加工参数对沟道表面粗糙度的影响 |
| 3.2 半精超阶段沟道表面粗糙度研究 |
| 3.2.1 半精超阶段试验方案设计 |
| 3.2.2 半精超阶段沟道表面粗糙度试验结果 |
| 3.2.3 半精超阶段各超精研加工参数对沟道表面粗糙度的影响 |
| 3.3 精超阶段沟道表面粗糙度研究 |
| 3.3.1 精超阶段试验方案设计 |
| 3.3.2 精超阶段沟道表面粗糙度试验结果 |
| 3.3.3 精超阶段各超精研加工参数对沟道表面粗糙度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 沟道沟形精度试验研究 |
| 4.1 粗超阶段沟道沟形精度研究 |
| 4.1.1 粗超阶段沟道沟形精度试验结果 |
| 4.1.2 粗超阶段各超精研加工参数对沟道沟形精度的影响 |
| 4.2 半精超阶段沟道沟形精度研究 |
| 4.3 精超阶段沟道沟形精度研究 |
| 4.3.1 精超阶段沟道沟形精度试验结果 |
| 4.3.2 精超阶段各超精研加工参数对沟道沟形精度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 沟道接触应力分布有限元仿真分析 |
| 5.1 超精研加工有限元仿真模型建立 |
| 5.2 相互作用及载荷与边界条件的设定 |
| 5.3 各超精研加工参数对沟道表面应力分布的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（5）电磁无心夹具的无痕支承技术（论文提纲范文）
| 1 电磁无心夹具现状 |
| 2 支承划痕的摩擦学影响因素 |
| 2.1 磨粒磨损的影响因素 |
| 2.1.1 宏观法向应力 |
| 2.1.2 微观法向应力 |
| 2.1.3 摩擦副硬度 |
| 2.1.4 三体磨粒磨损 |
| 2.2 黏着磨损的影响因素 |
| 2.2.1 材料互溶性 |
| 2.2.2 温度与润滑 |
| 2.3 摩擦磨损理论控制方向 |
| 3 无痕支承解决方案 |
| 3.1 无痕支承材料 |
| 3.2 降低法向接触应力 |
| 3.3 两级自调心浮动无痕支承结构 |
| 4 应用效果 |
| 4.1 两级自调心浮动支承的力学性能 |
| 4.2 新型支承的实际使用效果 |
（6）信息不完备条件下工序质量诊断方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 工序质量控制与诊断 |
| 1.2.1 工序质量控制与诊断的发展历程 |
| 1.2.2 质量诊断方法的研究现状 |
| 1.3 主要研究内容与技术路线 |
| 第2章 工序质量信息的不完备性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工序质量信息 |
| 2.3 基于ExGQM的工序质量信息的完备性分析 |
| 2.4 几种典型的工序质量信息不完备情形 |
| 2.4.1 属性缺失 |
| 2.4.2 信息冗余与不一致 |
| 2.4.3 信息不确定 |
| 2.4.4 样本不足 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 信息不完备情形下的质量诊断策略 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 典型信息不完备情形下的处理对策 |
| 3.2.1 属性缺失情形下的处理对策 |
| 3.2.2 信息冗余情形下的处理对策 |
| 3.2.3 信息不确定情形下的处理对策 |
| 3.2.4 样本不足情形下的处理对策 |
| 3.3 信息不完备情形下的质量诊断策略 |
| 3.3.1 典型信息不完备情形下质量诊断策略 |
| 3.3.2 信息不完备情形下工序质量诊断的关键问题 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于规则的工序质量诊断 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于改进Roustida算法的缺失信息补齐 |
| 4.3 属性简约与诊断规则提取 |
| 4.3.1 相关理论及概念 |
| 4.3.2 属性约简与规则提取 |
| 4.3.3 效果评估 |
| 4.4 实例应用 |
| 4.4.1 沟道磨削质量信息描述 |
| 4.4.2 基于改进Roustida算法的缺失信息补齐 |
| 4.4.3 属性约简与规则提取 |
| 4.4.4 诊断规则的可靠性评估与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于Bayesian网络的工序质量诊断 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Bayesian网络基本原理 |
| 5.2.1 概念界定 |
| 5.2.2 条件独立假设 |
| 5.3 基于工艺-工况-问题的Bayesian诊断网络模型构建 |
| 5.4 Bayesian网络结构学习与条件概率推理优化 |
| 5.4.1 基于评分搜索-K2算法的结构优化 |
| 5.4.2 基于Leaky Noisy-OR的维数优化 |
| 5.5 实例应用 |
| 5.5.1 基本工艺 |
| 5.5.2 沟道表面形貌问题诊断 |
| 5.5.3 问题诊断结果讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 基于历史经验重用的工序质量诊断 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 基于物元模型的知识表达 |
| 6.3 可拓变换 |
| 6.3.1 可拓推理 |
| 6.3.2 基于映射的推理评估 |
| 6.4 案例库的组织与索引策略 |
| 6.4.1 案例推理的组织 |
| 6.4.2 代表案例聚类 |
| 6.4.3 权重确定与最近邻策略 |
| 6.5 实例应用 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间主要研究成果 |
（7）轴承滚道超精加工的工艺稳定性分析及质量控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景与意义 |
| 1.2 滚动轴承滚道超精加工的国内外发展现状 |
| 1.2.1 国内的发展现状 |
| 1.2.2 国外的发展现状 |
| 1.3 本文主要研究内容和研究方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 轴承滚道超精加工技术 |
| 2.1 滚动轴承滚道超精的原理和特点 |
| 2.1.1 超精加工 |
| 2.1.2 超精加工特点 |
| 2.1.3 超精加工生产工艺特点 |
| 2.1.4 超精加工对滚动轴承工作性能的影响 |
| 2.2 影响超精加工效果的因素及提高加工效率与质量的方法 |
| 2.2.1 影响超精加工效果的因素 |
| 2.2.2 提高超精效率和质量的方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 SPC统计过程控制的基本理论 |
| 3.1 SPC统计过程控制 |
| 3.1.1 基本概念 |
| 3.1.2 SPC基本思想 |
| 3.2 SPC分析工具 |
| 3.2.1 控制图 |
| 3.2.2 过程能力指数 |
| 3.2.3 直方图 |
| 3.3 过程质量控制 |
| 3.3.1 影响过程质量的主要因素 |
| 3.3.2 轴承过程质量控制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 实验研究 |
| 4.1 实验设计 |
| 4.1.1 实验原理、设备及检测装置 |
| 4.1.2 实验目的 |
| 4.1.3 实验方案 |
| 4.2 外圈滚道超精加工实验结果与数据分析 |
| 4.2.1 外圈滚道超精加工后粗糙度值分析 |
| 4.2.2 外圈滚道超精加工后圆度误差值分析 |
| 4.2.3 外圈滚道超精加工后波纹度值分析 |
| 4.2.4 外圈滚道超精加工后沟形误差值分析 |
| 4.2.5 外圈滚道超精加工工艺稳定性分析 |
| 4.3 内圈滚道超精加工实验结果与数据分析 |
| 4.3.1 内圈滚道超精加工后粗糙度值分析 |
| 4.3.2 内圈滚道超精加工后圆度误差值分析 |
| 4.3.3 内圈滚道超精加工后波纹度值分析 |
| 4.3.4 内圈滚道超精加工后沟形误差值分析 |
| 4.3.5 内圈滚道超精加工工艺稳定性分析 |
| 4.4 超精加工质量控制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附件 |
| 致谢 |
（8）薄壁轴承硬车加工的圆度误差分析与精度控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与课题来源 |
| 1.1.1 课题背景和意义 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 硬车削的技术特性 |
| 1.2.1 加工对象 |
| 1.2.2 加工设备 |
| 1.2.3 刀具系统 |
| 1.2.4 技术特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 研究发展历程 |
| 1.3.2 硬车削表面完整性研究现状 |
| 1.3.3 硬车削加工装夹方式研究现状 |
| 1.4 论文的主要内容与章节安排 |
| 第二章 薄壁轴承套圈“以车代磨”工艺规划 |
| 引言 |
| 2.1 薄壁轴承套圈“以车代磨”工艺流程 |
| 2.1.1 薄壁轴承套圈材料属性及加工精度要求 |
| 2.1.2 薄壁轴承套圈硬车加工结构表面特征 |
| 2.2 薄壁轴承套圈三爪卡盘径向夹持下的硬车工艺 |
| 2.2.1 薄壁轴承套圈硬车削径向装夹与定位方式 |
| 2.2.2 最小夹紧力计算 |
| 2.2.3 最小夹紧力下的装夹变形 |
| 2.3 薄壁轴承套圈电磁卡盘轴向夹持下的硬车工艺 |
| 2.3.1 电磁卡盘的工作原理 |
| 2.3.2 影响电磁卡盘夹紧力的因素 |
| 2.3.3 薄壁轴承套圈硬车削轴向装夹与定位方式 |
| 2.3.4 装夹变形 |
| 2.4 电磁卡盘与三爪卡盘夹紧方式的对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电磁卡盘轴向夹持下轴承套圈硬车圆度误差分析 |
| 引言 |
| 3.1 装夹定位面平面度对薄壁轴承套圈硬车圆度的影响 |
| 3.1.1 电磁卡盘定位端面平面度测量 |
| 3.1.2 薄壁轴承套圈定位端面平面度误差的特征及其与圆度误差的对应关系 |
| 3.1.3 薄壁轴承套圈定位端面平面度误差影响硬车圆度误差的机理分析 |
| 3.2 机床运动误差对薄壁轴承套圈硬车圆度的影响 |
| 3.2.1 机床主轴回转误差 |
| 3.2.2 机床进给轴运动误差 |
| 3.3 让刀变形对薄壁轴承套圈硬车圆度和圆柱度的影响 |
| 3.3.1 薄壁轴承套圈硬车切削力测量实验 |
| 3.3.2 让刀变形沿轴向的分布规律 |
| 3.3.3 让刀变形引起的圆度误差复映 |
| 3.3.4 让刀变形实验研究 |
| 3.4 薄壁轴承套圈硬车加工工艺优化 |
| 3.4.1 刀具刀尖形貌及其对薄壁轴承套圈沟道轮廓的影响 |
| 3.4.2 切削热及其对薄壁套圈硬车加工圆柱度的影响 |
| 3.4.3 薄壁轴承套圈硬车加工工艺优化方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 薄壁轴承套圈硬车表面完整性与疲劳性能试验 |
| 引言 |
| 4.1 薄壁轴承套圈硬车加工表面完整性 |
| 4.1.1 表面粗糙度 |
| 4.1.2 显微硬度 |
| 4.1.3 显微组织 |
| 4.1.4 残余应力 |
| 4.2 硬车过程中的刀具磨损 |
| 4.2.1 干切削状态下的刀具磨损特性分析 |
| 4.2.2 湿切削状态下的刀具磨损特性分析 |
| 4.3 硬车轴承寿命试验 |
| 4.3.1 试验方案 |
| 4.3.2 试验结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 全文总结与展望 |
| 5.1 全文工作总结 |
| 5.2 主要创新点 |
| 5.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
（9）Si3N4陶瓷轴承外圈沟道的精磨与超精实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 陶瓷材料性能 |
| 1.3 陶瓷轴承的发展及前景 |
| 1.3.1 国外陶瓷轴承的发展 |
| 1.3.2 国内陶瓷轴承的发展 |
| 1.3.3 陶瓷轴承的发展前景 |
| 1.4 我国陶瓷轴承发展存在的问题及关注方向 |
| 1.4.1 我国陶瓷轴承研发中存在的主要问题 |
| 1.4.2 我国陶瓷轴承发展需要关注的方向 |
| 1.5 课题的研究意义与主要研究内容 |
| 1.5.1 课题的研究意义 |
| 1.5.2 课题研究主要内容 |
| 第二章 陶瓷轴承套圈的加工及检测 |
| 2.1 氮化硅陶瓷的制备 |
| 2.2 陶瓷材料的磨削加工 |
| 2.3 陶瓷轴承套圈的磨削工艺和套圈夹具 |
| 2.3.1 陶瓷轴承套圈的磨削工艺 |
| 2.3.2 套圈夹具 |
| 2.4 套圈沟道超精研 |
| 2.4.1 超精工艺方法 |
| 2.4.2 超精油石 |
| 2.5 超精后沟道的质量检测 |
| 2.5.1 表面粗糙度 |
| 2.5.2 沟道圆度 |
| 2.5.3 沟形偏差 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 Si_3N_4陶瓷轴承外圈沟道的精密磨削实验研究 |
| 3.1 实验条件 |
| 3.2 实验安排 |
| 3.3 实验结果及分析 |
| 3.3.1 实验结果 |
| 3.3.2 数据分析 |
| 3.4 实验验证和圆度误差分析 |
| 3.4.1 实验验证 |
| 3.4.2 圆度误差分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 Si_3N_4陶瓷轴承外圈沟道超精的粗糙度分析 |
| 4.1 实验装置 |
| 4.1.1 超精机 |
| 4.1.2 实验工件 |
| 4.1.3 测试仪器 |
| 4.2 实验安排 |
| 4.3 实验结果与分析 |
| 4.3.1 实验结果 |
| 4.3.2 各因素对粗糙度的影响 |
| 4.4 实验验证和分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 Si_3N_4陶瓷轴承外圈沟道超精的圆度分析 |
| 5.1 实验装置 |
| 5.1.1 超精机 |
| 5.1.2 实验工件 |
| 5.1.3 外圈夹具 |
| 5.1.4 测试仪器 |
| 5.2 实验安排 |
| 5.3 超精参数对沟道圆度的影响 |
| 5.3.1 超精时间对沟道圆度的影响 |
| 5.3.2 工件切线速度对沟道圆度的影响 |
| 5.3.3 油石压力对沟道圆度的影响 |
| 5.3.4 油石振荡频率对沟道圆度的影响 |
| 5.4 双频与单频振荡综合对比实验 |
| 5.4.1 实验安排 |
| 5.4.2 实验结果 |
| 5.4.3 沟道圆度分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）微型轴承内圆磨削加工的质量监控系统研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景以及研究意义 |
| 1.2 微型化制造装备与微型磨床国内外研究现状 |
| 1.2.1 微型化制造装备的研究现状 |
| 1.2.2 微型磨床研究现状 |
| 1.3 微型磨削加工监测技术 |
| 1.3.1 磨削加工状态监测方法 |
| 1.3.2 信号处理与特征值提取 |
| 1.3.3 状态识别技术 |
| 1.4 微型磨床的发展趋势及需解决的问题 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 2 微型轴承内圆磨削加工及其质量监控策略分析 |
| 2.1 微型轴承内圆磨削加工过程及其质量影响因素分析 |
| 2.1.1 微型轴承内圆磨削加工过程 |
| 2.1.2 微型轴承内圆磨削的质量因素分析 |
| 2.2 微型内圆磨削机床的总体结构方案 |
| 2.2.1 微型磨床机械结构 |
| 2.2.2 微型轴承内圆磨床的主要参数 |
| 2.3 微型轴承内圆磨削加工的质量监控策略 |
| 2.3.1 工件加工状态 |
| 2.3.2 工艺状态 |
| 2.3.3 机床状态 |
| 2.3.4 碰撞保护 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 微型轴承内圆磨削加工质量监控系统的总构架与模块化设计 |
| 3.1 质量监控系统的总体构架 |
| 3.2 质量监控系统的硬件模块设计 |
| 3.2.1 加工工件直径测量模块 |
| 3.2.2 工件径向进给模块 |
| 3.2.3 砂轮振动模块 |
| 3.2.4 碰撞保护模块 |
| 3.2.5 采集卡 |
| 3.3 质量监控系统的软件模块设计 |
| 3.3.1 软件需求分析 |
| 3.3.2 数据处理模块 |
| 3.3.3 碰撞信号处理 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于OPC的监控数据实时管理方法 |
| 4.1 OPC技术 |
| 4.1.1 OPC技术简介 |
| 4.1.2 采用OPC技术的优点 |
| 4.1.3 OPC的结构体系和组成 |
| 4.1.4 OPC数据访问 |
| 4.2 基于OPC技术的微型磨床监测系统实现 |
| 4.2.1 引入OPC技术的微型磨床监测系统 |
| 4.2.2 建立PLC连接 |
| 4.2.3 建立OPC服务器 |
| 4.3 基于OPC技术的微型磨床监测系统结果试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 内圆磨削进给过程的模糊PID控制方法 |
| 5.1 微型轴承内圆磨削的进给机构及控制要求 |
| 5.1.1 微型轴承内圆磨削进给机构 |
| 5.1.2 直线电机控制要求 |
| 5.2 模糊PID控制原理与进给过程控制器设计 |
| 5.2.1 模糊控制理论 |
| 5.2.2 PID控制原理 |
| 5.2.3 模糊PID控制原理 |
| 5.2.4 模糊PID控制器设计 |
| 5.2.5 直线电机数学模型建立 |
| 5.3 内圆磨削进给过程的模糊PID控制器仿真 |
| 5.3.1 Simulink模糊控制器仿真设置 |
| 5.3.2 直线电机Simulink仿真分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 微型轴承内圆磨削加工质量监控系统软件的设计实现 |
| 6.1 质量监控系统软件的总体结构与流程 |
| 6.2 质量监控系统的下位机软件设计实现 |
| 6.3 质量监控系统的上位机软件设计实现 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 论文展望 |
| 参考文献 |
四、套圈内圆磨削圆度误差复映规律分析与对策（论文参考文献）
- [1]精密超精密主轴转台套类零件高精高效磨削工艺[J]. 胡秋,袁南南. 制造技术与机床, 2021(03)
- [2]球轴承套圈沟道成形磨削中金刚石修整滚轮的应用[D]. 李春俊. 河南工业大学, 2020(01)
- [3]航空发动机主轴轴承用三瓣波外圈滚道检测技术研究[D]. 赵立新. 哈尔滨工业大学, 2020
- [4]氮化硅全陶瓷球轴承沟道超精研加工机理与试验研究[D]. 王浩. 沈阳建筑大学, 2020(04)
- [5]电磁无心夹具的无痕支承技术[J]. 杨彪,李凌霄,王明杰,刘强,张玉乐. 轴承, 2019(11)
- [6]信息不完备条件下工序质量诊断方法研究[D]. 李金艳. 浙江大学, 2018(06)
- [7]轴承滚道超精加工的工艺稳定性分析及质量控制[D]. 刘强. 大连工业大学, 2017(07)
- [8]薄壁轴承硬车加工的圆度误差分析与精度控制[D]. 张冏. 上海交通大学, 2016(09)
- [9]Si3N4陶瓷轴承外圈沟道的精磨与超精实验研究[D]. 秘文博. 沈阳建筑大学, 2017(04)
- [10]微型轴承内圆磨削加工的质量监控系统研究[D]. 王旦皓. 浙江大学, 2016(07)