一、钛合金的车削刀具（论文文献综述）
李绍朋[1]（2021）在《外圆车削TC4钛合金再生型颤振预测及抑制》文中研究指明伴随数控加工技术的飞速发展,钛合金、高强度钢等高强度、高塑性难加工材料在航空航天以及航海等领域内的应用越发广泛。虽然钛合金具有高强度、低密度、耐高温和抗腐蚀等优点,但是由于钛合金热导率低,抗拉强度高等因素,导致在外圆车削钛合金时往往会产生颤振。目前国内学者通过实验研究已经初步将颤振分为三种类型:摩擦型颤振、振型耦合型颤振和再生型颤振,其中较为大众所认可的为再生型颤振。当再生型颤振发生时,刀具会逐渐的在工件加工表面留下不规则的振纹并且伴有刺耳的噪音。而且实际加工表明再生型颤振发生时刀具的磨损速度会急剧增加甚至损坏。本文对外圆车削TC4钛合金过程中产生的再生型颤振现象进行了研究,建立以刀具系统为主振系统的再生型颤振动力学模型,对动力学参数进行实验识别并绘制稳定性叶瓣图。根据稳定性叶瓣图预测结果,进行外圆车削试验。试验分析表明当背吃刀量与转速构成的点位于叶瓣图曲线上方时,与叶瓣图曲线下方相同转速的点对比,其振幅平均值增大了1倍左右,粗糙度值增大了31%左右,车削不稳定。实验分析结果验证了所绘稳定性叶瓣图的准确性且通过对比分析的方法,增强了结果的可靠性。针对外圆车削TC4钛合金时产生的再生型颤振现象,采取了径向振动切削技术来抑制再生型颤振现象的发生（与传统车削时因再生型颤振形成不规则的振纹相比,径向超声振动车削后工件上的振纹更加平整、分布更加均匀,材料去除更彻底,可有效减少了由于钛合金切屑粘刀造成的表面划痕和积屑瘤）。基于Johnson-Cook本构模型以及Zorev摩擦模型建立外圆车削TC4的有限元模型,利用Third Wave Advant Edge切削仿真软件进行普通外圆车削TC4钛合金和径向振动外圆车削TC4钛合金的有限元仿真。对仿真结果进行分析,获得径向振动外圆车削TC4钛合金的最佳振幅为10μm。根据超声振动切削原理对径向超声振动车削装置进行选型,定制了SCQ-1500F超声波发生器、夹心式压电换能器、阶梯形变幅杆。针对实验所需的20KHz的振动频率以及径向振动要求在Work bench软件进行模态分析及谐响应分析设计了主偏角75°径向振动车刀刀杆。对径向超声振动系统的结构尺寸进行修正,设计采用L型板将径向超声振动系统夹持在转塔刀架上。采用正交实验法分析传统外圆车削和径向超声振动外圆车削在不同切削参数下,切削过程中的时域波形以及TC4钛合金表面粗糙度、表面振纹等变化情况。由时域分析可知,当采用径向超声振动切削技术对TC4钛合金进行外圆车削加工时,当刀杆与工件接触时,径向超声振动与外圆车削时沿机床坐标系X轴产生的振动相耦合抵消,振幅迅速下降;当车削工作完成,车刀与工件分离时,耦合作用消失,振幅又恢复为10μm左右。分析表明径向振动对再生型颤振具有较好的抑制作用。由传统外圆车削TC4钛合金与径向振动外圆车削TC4钛合金加工表面及振纹对比可知,采用径向振动外圆车削后,TC4钛合金表面的振纹更加平整、分布更加均匀,材料去除更彻底,有效减少了由于钛合金切屑粘刀造成的表面划痕和积屑瘤等现象。由TC4钛合金表面粗糙度变化曲线相对比可知,采用径向振动外圆车削技术后,TC4钛合金表面粗糙度明显下降,TC4钛合金表面加工质量得到改善。
令狐克进[2]（2021）在《多特征融合的车削刀具磨损状态监测技术研究》文中研究表明刀具磨损状态监测技术是先进制造技术中的重要组成部分。刀具磨损的实时监测对于提高产品质量,降低制造成本和提高生产效率具有重要作用。然而,该技术发展至今,仍然不能够真正应用于实际加工中,也未能很好地解决变工况加工条件下精确识别刀具磨损状态的问题。为此,本文通过对车削刀具磨损状态监测技术的研究,建立了基于多特征融合和多数投票法的车削刀具磨损状态识别模型。主要研究内容及结果如下:首先,对刀具磨损状态监测的研究背景及意义做了概述,根据刀具磨损阶段的不同,选择刀具后刀面磨损量VB值作为刀具磨损的监测指标。通过分析和比较各种监测方法及监测信号的优劣,选择振动和声发射信号作为研究的监测信号;根据机床的性能参数,设计试验方案,进行全因素试验。采用LABVIEW 2018a软件搭建的数据采集系统对车削试验中产生的振动和声发射信号进行采集。对采集到的信号分别在时域、频域和时频域进行信号分析,得出与刀具磨损状态相关性较强的特征向量作为原始特征。然后采用Relief-F算法对原始特征进行二次特征筛选,得到振动信号和声发射信号中与刀具磨损状态最相关的最终特征参量。然后,又采用PCA（Principal Component Analysis）方法对原始特征进行降维,得到了与用Relief-F算法筛选后相同维数的主元数据特征,从而得出两种情况下分别对应的特征向量作为各自的最终特征样本。最后,将用Relief-F与PCA算法所得的最终特征样本的2/3作为训练集分别输入建立的GA-BP神经网络模型、ELM模型、SVM模型进行训练,并分别输入最终特征样本的1/3作为测试集分别测试上述三个子模型。前者三个子模型的正确识别率分别为88.889%、92.592%、96.256%,后者三个子模型的正确识别率分别为81.48%、77.7778%、77.7778%。之后又采用多数投票法分别对Relief-F与PCA算法情况下的三个子模型的输出结果进行整合,结果显示,所建立的基于多特征融合和多数投票法下的车削刀具磨损状态识别模型在Relief-F和PCA情况下的正确识别率分别为96.296%和85.185%。这表明,经多特征融合后所得模型的性能均优于单个子模型,而且,采用基于Relief-F算法所建立的多特征融合和多数投票法的刀具磨损状态识别模型也明显优于用PCA算法降维后所建立的模型。因此,基于Relief-F算法所建立的多特征融合和多数投票法的识别模型对刀具磨损状态具有很好的识别与监测效果。
魏伟[3]（2021）在《铁基粉末冶金零件孔隙特性与车削刀具研究》文中研究表明粉末冶金是近净成型工艺,其特点之一是可少、无切削,但是目前技术条件下,通过粉末冶金工艺制得的零件还无法达到直接使用的目的,因此还需进行少量的机械加工,然而其切削加工一直是企业里生产加工的难题,实际加工过程中刀具出现的问题层出不穷。铁基粉末冶金零件在切削加工过程中往往造成刀具快速磨损的问题,给企业里生产加工带来较大影响。为了深入分析加工过程中刀具快速发生磨损的主要原因,以及为铁基粉末冶金零件的切削加工选出合适的刀)具,解决加工中因刀具快速磨损导致换刀)不及时造成的资源浪费和经济损失,对铁基粉末冶金零件的材料特性和切削加工性能进行分析与研究。首先,从铁基粉末冶金零件的制造工艺入手,分析其在切削过程中造成刀具快速磨损的原因。发现粉末颗粒在压制成型过程中,零件坯块形成了不均匀分布的孔隙结构,这些孔隙结构经过烧结完成后依然存在,使得刀具在切削加工时受到持续的间断性载荷冲击,而且空气是热的不良导体,孔隙内部的空气使得切削系统的热量较难散出,从而造成刀具出现一系列快速磨损的现象。其次,理论分析后得知,铁基粉末冶金零件较难加工的主要原因是孔隙结构的存在,故对铁基粉末冶金零件内部的孔隙特性进行分析。推导出孔隙结构存在条件下,切削过程中刀尖圆弧与孔隙圆弧碰撞下切削模型的建立;通过有限元分析与实验相结合,分析得出铁基粉末冶金零件的加工性能不同于传统冶金零件的加工,因其内部孔隙结构造成切削过程刀具受到频繁冲击、切削系统热量不易散出等现象,对刀具伤害较大;根据铁基粉末冶金内部孔隙特性选取不同材料切削刀具,经过仿真和实验分析最终选出用于加工铁基粉末冶金零件（同步器锥环）的理想刀具材料和切削参数。最后,对所选刀具进行可靠性实验和分析,确保其加工铁基粉末冶金零件的可靠性;对切削加工后刀具的磨损形式进行分析,并根据刀具磨损机理建立定量刀具磨损模型,预测刀具随切削时间的磨损规律;根据企业实际生产加工情况,对换刀操作进行合理规划,对企业里的生产加工具有一定指导作用。基于理论分析后,发现造成其较难加工的主要原因是内部孔隙结构的存在,研究了铁基粉末冶金零件内部孔隙特性及其切削加工过程中给刀具带来的影响,通过理论分析、仿真计算和实验三者相结合,分析了孔隙结构对切削加工的影响以及对铁基粉末冶金零件切削刀具的优选。
王福成[4]（2021）在《精车大螺距螺纹刀具寿命及切削参数优化研究》文中提出大螺距螺纹件作为数控龙门移动立式铣床等大型设备关键零部件,车削大螺距螺纹件时,因切削行程长、起刀点位置精度高、参与切削的切削刃长、螺距大等特点,常采用低转速、大进给、大切深的加工方式。切削载荷突变常导致切削力骤增、刀具振动磨损加剧,严重影响刀具使用寿命和螺纹件质量,无法完成大螺距螺纹件高效高品质加工。本文以大螺距螺纹振动下刀具寿命和切削效率冲突为切入点,进行参数优化,具体研究内容如下:首先,确定好机床、工件和刀具的结构参数及大螺距螺纹轴向切削工艺,以及对振动作用下的动力学和静力学有限元仿真软件研究,从大螺距螺纹振动作用下切削力、切削温度、刀具变形角度来分析不同切削参数对它的影响规律,并通过大螺距螺纹车削实验验证仿真准确性。从切削力、切削温度着手设计大螺距螺纹刀具正交仿真实验,通过DEFORM有限元仿真数据建立关于切削力和切削温度的数学模型。其次,进行刀具寿命实验,通过超景深显微镜和扫描电镜分析刀具磨损形态及演变过程。为建立刀具振动磨损模型引入中间变量切削力,分别建立振动作用下瞬时切削力模型和切削力与刀具磨损量模型,并进行实验验证模型的有效性,通过振动磨损模型及螺纹件表面粗糙度的关系方程,获取切削力突变对应的刀具磨损量及振动信号特征值计算出无法满足高品质加工时对应的刀具磨损量,确定螺纹刀具换刀标准,并建立刀具寿命预测模型。再次,通过建立的刀具寿命模型和材料去除率方程,分析不同切削参数下的刀具寿命和切削效率变化,并研究等寿命效率变化规律;建立工件表面粗糙度数学模型,基于人工蜂群算法进行切削参数优化,以目标函数最好为优化目标,获取大螺距螺纹刀具最优切削参数组合。最后,确定刀具寿命和切削效率评判标准,提出大螺距螺纹刀具寿命和切削效率稳定的工艺;并分别从刀具寿命和切削效率、刀具磨损和切削力、刀具振动及表面粗糙度对最优切削参数组合进行验证,实现高效高品质加工。本文通过对刀具寿命和切削效率进行研究,可有效解决两者冲突,实现高品质加工,对提高我国重型设备产品质量有重要指导意义。
游钱炳,王帅,熊计,廖龙人,张洪,华涛[5]（2021）在《不同刃口角度数控刀片的切削过程DEFORM仿真研究》文中认为在钛合金车削过程中,刀具刃口角度起着至关重要的作用,它不仅控制着切屑的流动与折断,还对切削力和切削热有较大的影响,进而影响刀具的磨损情况和使用寿命。本文通过改变刀具的刃口角度,借助DEFORM-3D切削仿真软件对切削过程进行仿真模拟,得到切削力和切削热的分布。与原刀片相比,修改后的刀片能够有效降低切削力和切削热,提升刀具寿命,并最终得到优化效果良好的刀具。
侯亚娟,董礼,王维暄,张彦明,赵桂庆[6]（2020）在《ZTA15钛合金薄壁壳体加工工艺试验研究》文中进行了进一步梳理钛合金的难加工性极大地制约了航空航天钛合金薄壁结构件的应用。通过分析钛合金材料特点及切削特性,选取合适的车削刀具提高刀具耐用度,采用设计合理工装改善了工艺系统刚性。利用正交试验法,对干式断续车削工况下ZTA15钛合金薄壁壳体的切削参数进行研究,分析了加工过程中切削速度、进给量和背吃刀量对刀具磨损及壳体变形的影响,并得到最优的切削参数。本研究结果为钛合金薄壁壳体的车削工艺优化奠定了基础,对提高钛合金薄壁结构件的制造水平具有重要意义。
周永鑫[7]（2020）在《切削加工表面塑性变形对试件疲劳寿命的影响研究》文中研究表明钛合金和高温合金由于具备强度高、耐蚀性好、耐热性高等特点,被广泛应用于航空航天领域。作为典型的难加工材料,钛合金和高温合金材料零部件的加工精度、加工质量和使用寿命一直都是机械加工领域所关注的重点。本文以钛合金和高温合金材料的抗疲劳制造技术为出发点,通过对加工参数的优选将表面粗糙度控制在较低的水平,以此研究了在精加工中加工方式和工艺参数对表面塑性变形和试件疲劳寿命的影响规律和机理,为提高钛合金和高温合金等难加工材料零件疲劳寿命提出了新思路,也为零件加工参数的选择和优化提供了一定的试验基础。首先,研究了车削和铣削两种加工方式对TC4钛合金表面塑性变形及试件疲劳寿命的影响。采用单因素控制变量法进行了加工试验,并对试件进行了疲劳测试。通过测量加工表面的数据指标和试件的疲劳寿命,发现铣削试件的疲劳寿命要显着高于车削试件的疲劳寿命,主要影响因素是表面塑性变形层组织的纤维化方向。其中,铣削试件表面的组织纤维化方向与疲劳载荷加载方向一致,而车削试件表面的组织纤维化方向与疲劳加载方向垂直。为了研究表面塑性变形层深度对试件疲劳寿命的影响,本文进行了车削加工TB6钛合金的试验。首先,查阅了相关文献,确定了常用加工参数的选择范围,针对性的选取了多组加工参数来进行表面完整性的车削试验,测量了试件的表面完整性数据（表面粗糙度、表面显微硬度）。然后,根据测量结果,通过控制变量法选取了合适的加工参数,并采用单因素变量法,进行了不同刀具磨损量对表面塑性变形及试件疲劳寿命的影响试验。发现车削加工试件的疲劳寿命对表面粗糙度Ra的变化比较敏感,只有当表面粗糙度Ra低于一个临界值时,试件的疲劳寿命才会随着表面塑性变形深度的增加而增大,否则将迅速下降。为了研究铣削（侧铣）时表面塑性变形深度对试件疲劳寿命的影响,本文还进行了铣削加工GH4169高温合金的试验。铣削加工的试验步骤与车削基本一致,在加工和疲劳测试试验完成后,通过对试件表面粗糙度、表面塑性变形指标及试件疲劳寿命等数据的分析总结,发现铣削加工试件的疲劳寿命随着表面塑性变形深度的增大也明显增加,在表面粗糙度Ra达到一个较大的临界值时,试件的疲劳寿命才迅速下降。但在一般的精加工中,试件表面的粗糙度都会低于该临界值,从而达到提高表面塑性变形深度就能提高试件疲劳寿命的目的。
安文昭[8]（2020）在《液氮低温切削钛合金Ti-5553刀具失效界限试验研究》文中进行了进一步梳理Ti-5553作为一种最新发展的近β相钛合金,具有比强度高、屈服强度高、耐腐蚀性好、抗疲劳裂纹扩展能力强和淬透性好的特点,被广泛应用于航空航天关键结构件的制造。但由于其高强度、高韧性、弹性模量低、化学活性高和导热率差等特性导致切削加工性能较差,主要体现为切削过程中刀具承受较大的切削力且切屑不易折断,产生大量的切削热不能及时散去,造成刀-屑接触区高温,引发刀具磨损严重、工件已加工表面质量差等工程问题。常规冷却方式如普通液冷、高压冷却和微量润滑等不能有效降低切削温度,冷却所用的切削液会造成环境污染。液氮低温冷却技术（-196°C）能够有效的降低切削区温度,改善刀-屑间摩擦,减轻刀具磨损并提高工件表面质量,且对环境无毒无害,是目前具有广泛应用前景的前沿绿色切削工艺。本文对液氮低温辅助冷却条件下硬质合金切削Ti-5553刀具磨损问题展开研究:搭建液氮低温冷却平台,选用大范围切削参数,进行非涂层硬质合金刀具车削钛合金Ti-5553的刀具磨损试验;使用超景深显微镜和扫描电镜对刀具磨损形貌进行检测,采用能谱分析对刀具表面进行元素检测;分析刀具磨损形貌和磨损机理,研究磨损形貌、磨损机理与切削参数之间的映射关系,为构建刀具磨损图以及确定刀具失效界限提供基础数据。选取各个试验参数下均存在的后刀面磨损作为衡量刀具磨损失效的形貌,引入刀具磨损速率R作为评价刀具磨损严重程度的评价标准;基于中心复合表面设计法并利用Design-Expert软件来设计三因素三水平中心复合试验,根据试验数据,采用二阶多项式和最小二乘拟合法构建出刀具磨损VB和磨损速率R关于切削参数vc,f,ap的显性数学表达式,实现刀具磨损关于切削参数的量化评价和预测。根据试验结果中各切削参数下刀具的磨损形貌,确定刀具的失效形式;针对传统二维刀具磨损图仅包含两个切削参数（vc和f）的不足,构建出包含切削三要素（vc-f-ap）的定性分析的二维刀具磨损图并确定刀具失效界限,基于磨损图中确定出的刀具失效界限,建立前刀面和后刀面刀具磨损趋势与切削参数间的映射关系,进而实现对刀具磨损的定性分析;利用刀具磨损VB和磨损速率R数学模型,构建出两种切削参数（vc-f,ap为固定值）条件下定量分析的后刀具磨损图,实现刀具磨损在二维磨损图中的量化评价。针对二维刀具磨损图在量化评价刀具磨损时包含切削参数不全面的缺点,利用三维空间等值面和响应曲面图形可视化的方法,构建出包含切削三要素（vc-f-ap）的刀具磨损值VB和磨损速率R的三维磨损图;基于多重耦合限制求交集的思想,实现切削参数的优选,为液氮低温冷却条件下硬质合金刀具切削钛合金Ti-5553的工艺参数选择做出指导和参考。
柏伟[9]（2018）在《典型难加工材料振动辅助切削机理与可加工性实验研究》文中认为振动辅助加工技术是在刀具上辅助施加一定频率的微米级振幅,以实现刀具与工件的相对位置周期性地改变,从而获得某些方面性能优于普通加工的技术。其在难加工材料加工中表现出显着的优越性,受到越来越多学者的关注。由于难加工材料种类繁多、特性各异,振动辅助切削实验进展还不充分,相关切削机理尚不完善。本文以广泛应用的钛合金为代表,分析了振动辅助切削机理,并开展了实验验证;另一方面,论文针对三种典型难加工材料开展了可加工性实验研究,为进一步探索其加工机理提供了实验依据。本文主要创新研究工作如下:1)提出了一种改进的正交切削切屑形成模型,该模型可预测连续和锯齿形切屑形成与切削力。基于非等距剪切区模型和Calamaz改进型Johnson-Cook材料模型预测了主剪切区应变场、应变率场和温度场,提出了依托材料特性的剪切角计算方案。针对刀屑接触区的材料流动特征,建立了简化的刀屑接触区模型。并依托主剪切区与第二变形区的变量耦合关系,提出了一套改进的、精确的、高效的正交切削过程预测模型。建立了锯齿切屑几何形态与剪切区变量的关系,为锯齿切屑的形成机理研究提供了参考。2)提出了一维和椭圆振动辅助切削过程切屑形成与切削力预测模型。分析了一维振动辅助切削运动学原理,以及单周期内瞬态刀屑接触区长度和瞬态剪切角,利用实验验证了普通切削与一维振动辅助切削剪切角随加工参数的变化规律。分析了椭圆振动切削瞬态切削厚度和瞬态剪切角,并阐述了椭圆振动切削过程主切削力与背向力在单周期内各阶段切削力波动的原理,利用实验对单周期内切削力的预测进行了有效验证。3)建立了振动辅助切削已加工表面和切屑的微观组织演变模型,模型分析与实验结果表明高频振动辅助切削能实现低损伤加工。在分析和比较了三种材料本构方程的基础上,建立了振动辅助切削的有限元模型,通过导入材料动态再结晶模型,比较了振动辅助切削与普通切削后已加工表面与切屑动态再结晶晶粒尺寸与平均晶粒尺寸,利用实验分别验证了两种加工方式对已加工表面和切屑微观组织的影响。实验表明高频振动辅助切削（超声辅助切削）已加工表面平均晶粒尺寸大于普通切削的平均晶粒尺寸,且更接近于材料基体晶粒度,高频振动辅助切削已加工表面平均晶粒尺寸沿深度方向分布更均匀。4)开展了高频振动辅助车削镍基高温合金的可加工性实验,发现振动辅助车削可减小由普通加工过程产生的残余拉应力的净值。以镍基合金718和625为对象,分别测试了普通车削与高频振动辅助车削切削力、表面形貌和粗糙度、残余应力。当切削速度低于临界速度、较低的进给量与切削深度、较高的振动幅值时,高频振动辅助车削可显着降低切削力。表面轮廓的曲线显示振动辅助车削后表面相比于普通车削更平滑,且在不同的加工参数下高频振动辅助车削可显着地改善表面形貌。高频振动辅助车削对表面粗糙度的降低量随着进给量的增加而减小,并随着振动幅值的增大而增大。高频振动辅助车削镍基高温合金可产生更多的残余压应力。5)开展了高频振动辅助车削颗粒增强金属基复合材料的可加工性实验,发现普通的WC刀具采用高频振动辅助车削可获得PCD刀具近似的加工效果。针对碳化硅颗粒增强铝基复合材料进行普通车削与振动辅助车削实验,并对比了不同刀具和润滑条件下加工过程切削力、切削温度,分析了不同的切屑形态产生机理,比较了已加工表面粗糙度和形貌。高频振动辅助车削获得了明显的切削力降低量,使用WC刀具的干切条件主切削力降低了68%。振动辅助车削将碳化硅颗粒增强铝基复合材料的不连续的断裂C型切屑变为连续和半连续切屑。高频振动辅助车削减少了刀具积屑瘤产生并改善了已加工表面形貌。采用WC刀具时普通车削与振动辅助车削均出现磨粒磨损和粘结磨损。6)开展了皮质骨普通切削、一维高频振动辅助切削、二维低频振动辅助切削的机理分析与实验,发现振动辅助切削可改变骨材料裂纹扩展规律和降低切削力。分析了皮质骨普通切削在不同切削深度和切削方向下的切屑形成机理与裂纹扩展规律。皮质骨普通切削随着切削深度增加,切屑逐渐从连续切屑到锯齿形切屑再到断裂切屑,不同的切削方向裂纹的扩展规律也不同。开发了一维高频与二维低频振动辅助切削皮质骨装置,分析了振动切削与普通切削裂纹扩展的差异,且比较了不同加工方式的骨材料切削力。皮质骨一维高频振动辅助切削可将普通切削产生的大块断裂切屑转变为不连续或连续小块三角状切屑,裂纹的扩展也由不规律的方向变为主剪切方向,振动辅助切削切屑形态规律、已加工骨材料表面裂纹与缺陷减少。二维低频振动辅助切削改变了皮质骨普通切削切屑生成过程,造成了更小的切屑曲率和切屑断裂,同时二维低频振动辅助切削也在不同切削方向降低了切削力。
廖鹏飞[10]（2018）在《基于电塑性—超声振动耦合效应的钛合金车削实验研究》文中提出钛合金材料具有高强度、质量轻及耐高温、耐腐蚀等优良特性而受到广泛应用,然而钛合金化学活性大、导热系数低、弹性模量小、表面摩擦系数大等固有性质导致其切削加工过程中切削力大、切削热难以散发、刀具磨损严重、表面质量低下,属于典型的难加工材料。因此传统的切削方式被证明是不经济的,为了解决这一问题本文在传统切削的基础上,结合超声波技术和电塑性加工技术提出了基于电塑性-超声振动耦合作用的新型钛合金切削加工技术。为了车削实验研究的顺利进行,满足车削过程中导入大频率脉冲电流设计制作了专用电塑性辅助工装;同时为了方便超声振动车削单元的装夹,设计制作了相应的刀架工装。本文将单因素实验法和田口实验法相结合,通过对比实验以TC4钛合金表面粗糙度值、切削力大小为目标研究对象,验证基于电塑性-超声振动耦合作用的钛合金车削的可行性与优越性,并探索电塑性参数（放电电压、放电频率）与超声振动参数（电源电压输出百分比）对目标研究对象的影响规律,主要研究成果如下:1)与普通车削、超声振动辅助车削相比电塑性—超声振动耦合辅助车削能大幅减小切削力,提高表面质量。同一背吃刀量,对比超声振动辅助车削,电塑性—超声振动耦合辅助车削三方向切削力均降低,且随着背吃刀量的增加降低幅度增大。这表明背吃刀量越大越能体现电塑性—超声振动耦合辅助车削的优越性。2)电塑性—超声振动耦合辅助车削过程中,随着放电电压增大,三向切削力降低,但降低幅度较小;表面粗糙度Ra值降低,且降低幅度较大。随着放电频率增大,三向切削力降低,且降低幅度较大;表面粗糙度Ra值降低,但降低幅度较小。随着超声波电源电压增大切削力大幅降低且工件表面均匀一致性越来越好。电塑性—超声振动耦合辅助车削过程中为了降低切削力获得较好的表面质量应选用较高的放电压及较高的放电频率。3)通过部分因子法,发现电塑性参数与超声振动参数之间交互作用对工件表面粗糙度Ra及三向切削力来说均不显着。4)采用田口实验中分析了电塑性参数和超声振动参数对表面粗糙度Ra的影响排秩和规律:放电电压作用最为显着,其次是电源电压输出百分比,放电频率影响最小;随着放电电压的提高,表面粗糙度Ra快速降低;随着电源电压输出百分比的增大,表面粗糙度Ra小幅上升。5)通过信噪比极差大小分析得出了本次实验下一定范围内钛合金TC4良好表面质量的合理因子参数水平组合是放电电压100V、放电频率200Hz、电源电压输出百分比30%。
二、钛合金的车削刀具（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、钛合金的车削刀具（论文提纲范文）
（1）外圆车削TC4钛合金再生型颤振预测及抑制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 外圆车削再生型颤振稳定性预测研究现状 |
| 1.2.1 外圆车削再生型颤振稳定性预测研究 |
| 1.2.2 SLD颤振稳定性极限预测 |
| 1.3 外圆车削再生型颤振的抑制研究现状 |
| 1.3.1 外圆车削再生型颤振的抑制研究 |
| 1.3.2 超声振动切削 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 再生型车削颤振机理分析及超声振动车削系统设计 |
| 2.1 金属切削中的振动 |
| 2.1.1 切削加工过程中振动的分类 |
| 2.1.2 切削颤振的分类 |
| 2.2 再生型颤振模型分析 |
| 2.2.1 单自由度线性再生型颤振模型 |
| 2.2.2 单自由度非线性再生型颤振模型 |
| 2.2.3 线性分析与非线性分析的不同 |
| 2.2.4 SLD法稳定性叶瓣图 |
| 2.3 超声振动车削 |
| 2.3.1 超声振动车削优点 |
| 2.3.2 超声振动车削分类 |
| 2.3.3 径向超声振动车削机理 |
| 2.4 超声振动车削系统 |
| 2.4.1 超声振动车削系统的组成 |
| 2.4.2 超声振动系统设计 |
| 2.5 超声车刀刀杆设计 |
| 2.5.1 振动车刀刀杆数学建模 |
| 2.5.2 振动刀杆仿真分析 |
| 2.6 径向超声振动车削装置安装设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 外圆车削TC4 钛合金颤振稳定性极限预测 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 外圆车削TC4 钛合金颤振稳定性极限影响因素分析 |
| 3.2.1 外圆车削TC4 钛合金颤振稳定性极限影响因素正交试验 |
| 3.2.2 试验结果分析 |
| 3.3 主振系统动力学参数的识别 |
| 3.3.1 主振系统刀杆阻尼比识别 |
| 3.3.2 刀杆固有频率及静刚度系数识别 |
| 3.4 外圆车削TC4 钛合金颤振稳定性叶瓣图 |
| 3.5 外圆车削TC4 钛合金稳定性试验 |
| 3.5.1 时域分析 |
| 3.5.2 工件表面粗糙度分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 径向振动外圆车削TC4 钛合金有限元仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 TC4 钛合金外圆车削有限元建模 |
| 4.2.1 Johnson-Cook材料本构模型 |
| 4.2.2 刀具与切屑摩擦模型 |
| 4.2.3 切屑分离准则 |
| 4.2.4 网格划分 |
| 4.3 仿真方案设计 |
| 4.4 仿真结果分析 |
| 4.4.1 Mises应力分析 |
| 4.4.2 切削力分析 |
| 4.4.3 切削热分析 |
| 4.4.4 车削参数分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 径向超声振动外圆车削对比实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 传统—径向振动外圆车削TC4 钛合金正交实验 |
| 5.4 正交实验结果分析 |
| 5.4.1 时域信号分析 |
| 5.4.2 粗糙度分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 论文主要工作 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 前景展望 |
| 参考文献 |
| 后记 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 |
（2）多特征融合的车削刀具磨损状态监测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 刀具磨损状态监测的关键技术及国内外研究现状 |
| 1.2.1 刀具磨损状态监测方法 |
| 1.2.2 刀具磨损状态监测信号 |
| 1.2.3 信号处理与特征提取 |
| 1.2.4 模式识别技术 |
| 1.3 刀具磨损状态监测技术存在的问题 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 第二章 车削试验 |
| 2.1 监测指标及监测信号的选取 |
| 2.1.1 刀具磨损过程及监测指标的确定 |
| 2.1.2 监测信号的确定 |
| 2.2 试验设计及车削试验 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 信号分析与特征参量提取 |
| 3.1 时域分析 |
| 3.2 频域分析 |
| 3.3 时频分析 |
| 3.4 振动信号分析 |
| 3.4.1 振动信号的时域分析 |
| 3.4.2 振动信号的频域分析 |
| 3.4.3 振动信号的时频分析 |
| 3.5 声发射信号分析 |
| 3.5.1 声发射信号的时域分析 |
| 3.5.2 声发射信号的频域分析 |
| 3.5.3 声发射信号的时频分析 |
| 3.6 特征选择及降维 |
| 3.6.1 基于Relief-F算法的特征降维 |
| 3.6.2 基于主成分分析的特征降维 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于多特征融合的刀具磨损状态识别 |
| 4.1 刀具磨损状态识别模式概述 |
| 4.2 基于GA-BP神经网络的刀具磨损状态识别 |
| 4.2.1 遗传算法 |
| 4.2.2 BP神经网络算法 |
| 4.2.3 基于GA-BP神经网络的刀具磨损状态识别模型的建立 |
| 4.2.4 基于GA-BP神经网络的刀具磨损状态识别模型的训练仿真及结果分析 |
| 4.3 基于ELM的刀具磨损状态识别 |
| 4.3.1 ELM算法 |
| 4.3.2 基于ELM的刀具磨损状态识别模型的建立 |
| 4.3.3 基于ELM的刀具磨损状态识别模型的训练仿真及结果分析 |
| 4.4 基于SVM的刀具磨损状态识别 |
| 4.4.1 SVM算法 |
| 4.4.2 基于SVM的刀具磨损状态识别模型的建立及相关参数选取 |
| 4.4.3 基于SVM的刀具磨损状态识别模型的训练仿真及结果分析 |
| 4.5 基于多特征融合的刀具磨损状态识别 |
| 4.5.1 结果整合方法介绍 |
| 4.5.2 基于多特征融合和多数投票法的刀具磨损状态识别 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 本文创新点 |
| 5.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士期间所获科研成果 |
（3）铁基粉末冶金零件孔隙特性与车削刀具研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 铁基粉末冶金零件的研究现状 |
| 1.2.1 粉末冶金工艺的发展 |
| 1.2.2 铁基粉末冶金零件材料特性研究 |
| 1.3 铁基粉末冶金零件的切削加工研究 |
| 1.3.1 铁基粉末冶金零件切削特性 |
| 1.3.2 铁基粉末冶金零件切削加工研究进展 |
| 1.4 技术路线与研究内容 |
| 1.4.1 技术路线 |
| 1.4.2 章节安排 |
| 2 铁基粉末冶金零件与车削刀具相关理论 |
| 2.1 孔隙特性与切削模型的建立 |
| 2.1.1 孔隙特性分析 |
| 2.1.2 孔隙碰撞下切削模型的建立 |
| 2.1.3 刀具温度模型 |
| 2.2 铁基粉末冶金零件和切削刀具 |
| 2.2.1 铁基粉末冶金零件 |
| 2.2.2 切削铁基粉末冶金所用刀具的种类 |
| 2.2.3 刀具切削参数的选用 |
| 2.3 Deform有限元分析软件的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 铁基粉末冶金零件车削仿真分析 |
| 3.1 铁基粉末冶金零件切削仿真的相关理论 |
| 3.1.1 铁基粉末冶金零件材料属性设定 |
| 3.1.2 Usui磨损模型选择与设定 |
| 3.1.3 仿真中网格划分设定 |
| 3.1.4 铁基粉末冶金零件切削过程的摩擦模型及其设定 |
| 3.1.5 铁基粉末冶金零件切削过程的温度设定 |
| 3.1.6 DEFORM车削分析处理步骤 |
| 3.2 铁基粉末冶金有限元模型 |
| 3.2.1 材料模型的建立 |
| 3.2.2 切削模型的建立 |
| 3.3 孔隙模型车削有限元仿真研究 |
| 3.3.1 孔隙的存在对车削影响仿真 |
| 3.3.2 车入孔隙方式对车削的影响 |
| 3.3.3 材料内部孔隙不均匀分布对车削的影响 |
| 3.4 不同刀具材料的有限元仿真研究 |
| 3.4.1 仿真方案 |
| 3.4.2 仿真流程与数据记录 |
| 3.5 不同车削参数的有限元仿真研究 |
| 3.5.1 仿真方案 |
| 3.5.2 仿真流程与数据记录 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 铁基粉末冶金零件车削实验验证 |
| 4.1 实验条件 |
| 4.1.1 工件材料 |
| 4.1.2 加工机床 |
| 4.1.3 车削刀具 |
| 4.1.4 车削方式 |
| 4.1.5 测量设备 |
| 4.2 零件材料对比实验 |
| 4.2.1 实验方案 |
| 4.2.2 实验数据及分析 |
| 4.3 刀具材料对比实验 |
| 4.3.1 实验方案 |
| 4.3.2 实验数据及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 刀具可靠性验证及技术应用 |
| 5.1 刀具可靠性实验及分析 |
| 5.1.1 实验方案及数据记录 |
| 5.1.2 可靠性统计分析 |
| 5.2 刀具磨损机理 |
| 5.2.1 刀具磨损机理 |
| 5.2.2 磨损模型 |
| 5.3 技术应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及成果 |
| 致谢 |
（4）精车大螺距螺纹刀具寿命及切削参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 刀具振动磨损研究现状 |
| 1.2.2 刀具寿命研究现状 |
| 1.2.3 切削参数优化研究现状 |
| 1.3 课题来源与论文主要研究内容 |
| 第2章 基于有限元仿真的切削力和温度模型建立 |
| 2.1 大螺距螺纹车削仿真设置 |
| 2.1.1 试验条件 |
| 2.1.2 仿真参数设定 |
| 2.1.3 大螺距螺纹运动轨迹设定 |
| 2.2 大螺距螺纹刀具切削仿真分析 |
| 2.2.1 DEFORM有限元仿真方案设计 |
| 2.2.2 切削参数对切削力的影响 |
| 2.2.3 切削参数对切削温度的影响 |
| 2.2.4 切削参数对刀具变形的影响 |
| 2.3 仿真结果实验验证 |
| 2.4 切削力和切削温度模型建立 |
| 2.4.1 正交仿真试验方案及结果 |
| 2.4.2 多目标优化数学模型建立 |
| 2.4.3 多元线性回归模型求取及显着性检验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 车削加工中螺纹刀具寿命研究 |
| 3.1 大螺距螺纹刀具磨损形态及机理研究 |
| 3.1.1 刀具磨损形态 |
| 3.1.2 刀具磨损机理 |
| 3.2 刀具振动磨损模型建立 |
| 3.2.1 刀具振动对切削力的关系研究 |
| 3.2.2 构建切削力与刀具磨损关系方程 |
| 3.2.3 大螺距螺纹刀具振动磨损模型建立及验证 |
| 3.3 刀具振动磨损对切削力、表面粗糙度的影响 |
| 3.3.1 刀具振动与表面粗糙度关系方程 |
| 3.3.2 刀具磨损对切削力的影响 |
| 3.4 车削大螺距螺纹刀具寿命研究 |
| 3.4.1 刀具寿命实验及计算 |
| 3.4.2 刀具寿命预测模型建立 |
| 3.4.3 刀具寿命模型显着性检验及误差分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于刀具寿命和切削效率切削参数优化 |
| 4.1 刀具寿命与切削效率交互影响分析 |
| 4.2 多目标优化模型建立 |
| 4.3 优化算法概述 |
| 4.3.1 ε-约束法 |
| 4.3.2 人工蜂群算法 |
| 4.4 大螺距螺杆切削参数优化 |
| 4.4.1 优化约束条件 |
| 4.4.2 优化目标函数 |
| 4.4.3 基于人工蜂群算法的切削参数优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 车削大螺距螺纹验证实验 |
| 5.1 刀具寿命和切削效率的评判依据 |
| 5.2 大螺距螺纹车削实验方案 |
| 5.2.1 实验设备选取 |
| 5.2.2 实验方案设计 |
| 5.3 车削大螺距螺纹实验结果分析 |
| 5.3.1 刀具寿命和切削效率结果分析 |
| 5.3.2 切削力和切削振动结果分析 |
| 5.3.3 刀具磨损结果分析 |
| 5.3.4 表面粗糙度结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及其他成果 |
| 致谢 |
（5）不同刃口角度数控刀片的切削过程DEFORM仿真研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 有限元模型和边界条件 |
| 2.1 TC4钛合金力学性能 |
| 2.2 刀片槽型优化方案 |
| 2.3 切削参数及有限元模型 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 切削力分析 |
| 3.2 切削温度分析 |
| 4 结语 |
（6）ZTA15钛合金薄壁壳体加工工艺试验研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 零件分析 |
| 2.1 结构特点 |
| 2.2 材料特点 |
| 3 车削工艺方案 |
| 3.1 车削刀具选择 |
| (1)刀具材料选择 |
| (2)刀具角度选择 |
| 3.2 切削参数研究 |
| (1)背吃刀量 |
| (2)切削速度 |
| (3)进给量 |
| 3.3 提高工艺系统刚度 |
| 4 结语 |
（7）切削加工表面塑性变形对试件疲劳寿命的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 表面微观形貌影响试件疲劳寿命的研究现状 |
| 1.2.2 表面塑性变形影响试件疲劳寿命的研究现状 |
| 1.2.3 相关研究存在的问题分析 |
| 1.3 论文主要研究内容及结构 |
| 第二章 车削和铣削加工对表面塑性变形及试件疲劳寿命的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 加工及试验方案 |
| 2.2.1 试验材料及特点 |
| 2.2.2 测试试件的加工方案 |
| 2.3 车削和铣削对表面完整性的影响 |
| 2.3.1 车削和铣削对表面粗糙度的影响 |
| 2.3.2 车削和铣削对表面塑性变形的影响 |
| 2.4 疲劳试验的设计方案及试验流程 |
| 2.4.1 试验设备 |
| 2.4.2 疲劳试件设计及加工方案 |
| 2.4.3 疲劳试验载荷加载参数设计 |
| 2.4.4 试验过程 |
| 2.5 车削和铣削加工表面塑性变形对试件疲劳寿命的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 车削刀具磨损对表面塑性变形及试件疲劳寿命的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料及加工方案 |
| 3.2.1 试验材料及特点 |
| 3.2.2 测试试件的加工方案 |
| 3.2.3 刀具磨损的测量方案 |
| 3.3 车削加工参数对表面完整性的影响 |
| 3.3.1 加工参数对表面粗糙度的影响 |
| 3.3.2 加工参数对加工硬化的影响 |
| 3.4 车削刀具磨损对表面完整性的影响 |
| 3.4.1 刀具磨损对表面微观形貌的影响 |
| 3.4.2 刀具磨损对表面塑性变形的影响 |
| 3.5 疲劳试件加工及测试方案 |
| 3.5.1 试验设备 |
| 3.5.2 疲劳试件设计及加工方案 |
| 3.5.3 疲劳试验载荷参数设计 |
| 3.5.4 疲劳试验过程 |
| 3.6 刀具磨损对试件疲劳寿命的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 铣削刀具磨损对表面塑性变形及试件疲劳寿命的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验设计及加工过程 |
| 4.2.1 试验材料及特点 |
| 4.2.2 测试试块的加工方案 |
| 4.2.3 刀具磨损的测量方案 |
| 4.3 铣削加工参数对表面完整性的影响 |
| 4.3.1 加工参数对表面粗糙度的影响 |
| 4.3.2 加工参数对加工硬化的影响 |
| 4.4 铣削刀具磨损对表面完整性的影响 |
| 4.4.1 铣削刀具磨损对表面粗糙度的影响 |
| 4.4.2 铣削刀具磨损对表面塑性变形的影响 |
| 4.5 铣削疲劳试验设计及加工过程 |
| 4.5.1 试验设备 |
| 4.5.2 试件的加工方案 |
| 4.5.3 疲劳试验载荷参数设计 |
| 4.5.4 疲劳试验过程 |
| 4.6 铣削刀具磨损对试件疲劳寿命的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间公开发表的论文 |
| 致谢 |
（8）液氮低温切削钛合金Ti-5553刀具失效界限试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 钛合金低温切削加工国内外研究现状 |
| 1.3 钛合金切削加工刀具磨损国内外研究现状 |
| 1.4 刀具失效界限-磨损图国内外研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 液氮低温切削钛合金Ti-5553刀具磨损形貌及磨损机理试验研究 |
| 2.1 液氮低温冷却刀具磨损试验 |
| 2.1.1 液氮低温冷却平台的搭建 |
| 2.1.2 刀具磨损试验设置 |
| 2.1.3 试验参数方案 |
| 2.2 前刀面磨损形貌及磨损机理分析 |
| 2.2.1 积屑瘤和积屑层 |
| 2.2.2 沟槽磨损 |
| 2.2.3 流屑损伤 |
| 2.2.4 月牙洼磨损 |
| 2.3 后刀面磨损形貌及磨损机理分析 |
| 2.3.1 规则及不规则后刀面磨损 |
| 2.3.2 主后刀面、副后刀面及刀尖处磨损 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 钛合金低温切削加工刀具磨损值及磨损速率数学模型构建 |
| 3.1 试验设计方法 |
| 3.1.1 全因子设计 |
| 3.1.2 部分因子设计 |
| 3.1.3 中心复合设计 |
| 3.2 刀具磨损速率计算 |
| 3.3 试验矩阵设计 |
| 3.3.1 Design-Expert软件介绍 |
| 3.3.2 CCF试验矩阵 |
| 3.4 磨损值VB及磨损速率数学模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 低温切削钛合金Ti-5553刀具失效界限-二维磨损图构建 |
| 4.1 刀具磨损失效形式 |
| 4.1.1 前刀面及规则后刀面刀具磨损形式 |
| 4.1.2 不规则后刀面刀具磨损形式 |
| 4.2 传统二维刀具磨损图 |
| 4.2.1 传统刀具磨损图中的失效界限 |
| 4.2.2 传统刀具磨损图中的磨损速率 |
| 4.3 前刀面二维刀具磨损图构建 |
| 4.3.1 各试验参数点下前刀面刀具失效形式 |
| 4.3.2 前刀面磨损失效界限 |
| 4.4 后刀面二维刀具磨损图构建 |
| 4.4.1 各试验参数点下后刀面刀具失效形式 |
| 4.4.2 后刀面磨损失效界限 |
| 4.4.3 后刀面磨损值VB和磨损速率R |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 三维刀具磨损图构造 |
| 5.1 响应曲面法 |
| 5.1.1 响应曲面方法的发展及概念 |
| 5.1.2 响应曲面法的应用流程 |
| 5.1.3 响应曲面法的数学模型 |
| 5.2 空间三维等值面的数学应用 |
| 5.2.1 空间三维等值面 |
| 5.2.2 空间三维等值面思想在响应曲面中的应用 |
| 5.3 多重限制耦合响应曲面法 |
| 5.3.1 响应曲面中的多重限制 |
| 5.3.2 响应曲面中的耦合 |
| 5.4 三维刀具磨损图 |
| 5.4.1 刀具磨损VB的三维磨损图 |
| 5.4.2 刀具磨损速率R的三维磨损图 |
| 5.4.3 基于三维刀具磨损图的切削参数优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间成果 |
| 致谢 |
（9）典型难加工材料振动辅助切削机理与可加工性实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 振动辅助切削的过程分析与实验研究进展 |
| 1.4 典型难加工材料的振动辅助切削研究进展 |
| 1.5 论文研究内容与结构 |
| 2 振动辅助切削原理及切削力建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 改进正交切削过程建模与参数预测 |
| 2.3 一维振动辅助切削过程分析与剪切角预测 |
| 2.4 二维椭圆振动辅助切削过程分析与切削力建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 振动辅助切削过程微观组织演变 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 正交切削过程有限元建模 |
| 3.3 振动辅助切削过程微观组织建模 |
| 3.4 振动辅助切削过程已加工表面微观组织分析 |
| 3.5 振动辅助切削过程切屑微观组织分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 高温合金材料振动辅助车削实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高温合金材料振动辅助车削实验方案 |
| 4.3 高温合金材料振动辅助车削可加工性实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 金属基复合材料振动辅助车削实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 金属基复合材料振动辅助车削实验方案 |
| 5.3 金属基复合材料振动辅助车削可加工性实验 |
| 5.4 金属基复合材料振动辅助车削刀具磨损分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 生物质材料振动辅助切削实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 生物皮质骨普通切削加工实验研究 |
| 6.3 生物皮质骨一维高频振动辅助切削实验研究 |
| 6.4 生物皮质骨二维低频振动辅助切削实验研究 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 论文结论 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
（10）基于电塑性—超声振动耦合效应的钛合金车削实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的目的与意义 |
| 1.2 钛合金特性及应用 |
| 1.2.1 钛合金特性 |
| 1.2.2 钛合金应用 |
| 1.3 钛合金切削技术研究现状 |
| 1.3.1 超声振动辅助加工研究现状 |
| 1.3.2 电塑性效应辅助加工研究现状 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 1.5 论文主体结构 |
| 第2章 钛合金电塑性-超声振动耦合车削作用机理及实验设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 钛合金电塑性-超声振动耦合车削理论 |
| 2.2.1 电塑性加工理论 |
| 2.2.2 超声振动辅助加工作用机理 |
| 2.2.3 电塑性-超声振动耦合作用下的机械变形 |
| 2.3 实验设备及辅助工装设计 |
| 2.3.1 实验设备 |
| 2.3.2 辅助工装设计 |
| 2.4 钛合金电塑性-超声振动耦合车削实验方案 |
| 2.4.1 实验目的 |
| 2.4.2 实验方法 |
| 2.4.3 电塑性-超声振动耦合车削研究路线 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 单因素法钛合金电塑性-超声振动耦合车削表面质量研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 超声椭圆振动辅助车削单元刀具振幅测量 |
| 3.3 测量仪器的使用 |
| 3.3.1 大电流脉冲仪器操作 |
| 3.3.2 kistler测力仪使用 |
| 3.3.3 表面粗糙度仪的使用 |
| 3.4 不同切削方式下切削力及表面粗糙度随背吃刀量变化 |
| 3.5 不同放电电压下切削力及表面粗糙度变化 |
| 3.6 不同放电频率下切削力及表面粗糙度变化 |
| 3.7 不同超声波电源电压下切削力及表面粗糙度变化 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 田口法钛合金电塑性-超声振动耦合车削工艺参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 部分因子法 |
| 4.2.1 各参数对表面粗糙度的影响情况 |
| 4.2.2 各参数对切削力的影响情况 |
| 4.3 田口实验法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、钛合金的车削刀具（论文参考文献）
- [1]外圆车削TC4钛合金再生型颤振预测及抑制[D]. 李绍朋. 山东建筑大学, 2021
- [2]多特征融合的车削刀具磨损状态监测技术研究[D]. 令狐克进. 昆明理工大学, 2021(01)
- [3]铁基粉末冶金零件孔隙特性与车削刀具研究[D]. 魏伟. 西安工业大学, 2021(02)
- [4]精车大螺距螺纹刀具寿命及切削参数优化研究[D]. 王福成. 哈尔滨理工大学, 2021
- [5]不同刃口角度数控刀片的切削过程DEFORM仿真研究[J]. 游钱炳,王帅,熊计,廖龙人,张洪,华涛. 工具技术, 2021(01)
- [6]ZTA15钛合金薄壁壳体加工工艺试验研究[J]. 侯亚娟,董礼,王维暄,张彦明,赵桂庆. 工具技术, 2020(09)
- [7]切削加工表面塑性变形对试件疲劳寿命的影响研究[D]. 周永鑫. 山东理工大学, 2020(02)
- [8]液氮低温切削钛合金Ti-5553刀具失效界限试验研究[D]. 安文昭. 哈尔滨理工大学, 2020
- [9]典型难加工材料振动辅助切削机理与可加工性实验研究[D]. 柏伟. 华中科技大学, 2018(05)
- [10]基于电塑性—超声振动耦合效应的钛合金车削实验研究[D]. 廖鹏飞. 南昌航空大学, 2018(11)