一、基于UG的直齿圆柱齿轮参数化实体设计通用方法（论文文献综述）
冀林昊[1]（2021）在《齿轮传动系统参数化建模与数值分析方法研究》文中研究说明
于晨伟[2]（2021）在《椭圆弧齿线圆柱齿轮传动特性及加工方法研究》文中研究指明齿轮传动是应用最广泛的动力传动机构,大量应用在汽车、航空航天、工程机械以及仪表等诸多领域。近年来众多学者提出曲线齿线圆柱齿轮的概念,并重点研究了一种圆弧形齿线齿轮。弧齿圆柱齿轮在承载力、传动平稳性等方面比传统齿轮有明显的提升,但是要高效地加工具有理想几何参数的圆弧齿线圆柱齿轮还是困难重重。在研究和分析现有圆弧齿线圆柱齿轮基础上发现,通过调整加工刀盘到特定安装角,可以加工出具有理想几何特征的曲线齿线形圆柱齿轮。这种齿轮具备很好的传动特性,齿线为特殊的椭圆弧齿线形,研究发现,这种齿轮可以被快速高效加工。本文阐述了一种椭圆弧齿线圆柱齿轮的理想几何特征,推导了其静态齿面方程、动态齿面方程、动态啮合线方程及重合度的计算。同时通过SolidWorks二次开发技术,完成了椭圆弧齿线圆柱齿轮三维参数化自动建模程序编写。基于精确齿轮模型,对椭圆弧齿线圆柱齿轮进行动力学特性分析,研究齿轮的主要参数对传动性能的影响。基于Adams仿真分析了齿轮椭圆弧齿线短半轴（即齿轮加工刀盘半径）、齿轮转速对齿轮速度波动情况的影响规律,研究了动态啮合力随齿线半径、齿轮转速的变化情况,确定齿轮主要参数的最优选取区间。同时利用有限元分析原理,分析了载荷对齿轮副动态啮合刚度的影响情况。通过分析齿轮齿条的啮合关系,将椭圆弧齿条转化后得到椭圆弧齿线圆柱齿轮的加工刀具形状,并提出椭圆弧齿线圆柱齿轮加工原理。根据加工原理,利用Vericut对椭圆弧齿线圆柱齿轮进行仿真加工,验证了齿面切削成形的可行性,同时提出一种倾斜安装条件下——伸缩刀杆式旋转刀盘加工方法及其加工装置。最后,根据齿轮加工方法自主研发设计了椭圆弧齿线圆柱齿轮的专用加工机床及其软件控制系统,就椭圆弧齿线圆柱齿轮进行了试加工。利用已加工齿轮进行齿轮啮合实验,并研究了标准齿轮与修型后的齿轮啮合轨迹在齿面的分布情况。结果表明,椭圆弧齿线圆柱齿轮副啮合轨迹呈全齿宽分布,可实现全齿宽线接触,与理论推导结果相符合;经过微调刀具半径进行修型,齿轮接触轨迹分布在齿面中央,两端不参与啮合,有利于改善两端齿根接触状态,提升齿轮承载能力。
邢彪[3]（2021）在《等高齿螺旋锥齿轮及其精密锻模的三维自动化建模》文中认为螺旋锥齿轮因具备重叠系数大、承载能力强、传动平稳和噪声小等优势,广泛应用于圆周速度较高、承载能力较大、要求传动平稳和噪声较小的齿轮传动中,是车辆、舰船、坦克、飞机、石油钻机等装备上不可或缺的关键传动零件。等高齿是螺旋锥齿轮中一种较为重要的齿轮,相较于渐缩齿,等高齿具有更高的弯曲强度和更长的接触疲劳寿命,优势更加突出。但其建模和制造过程更加复杂,传统的手动建模因建模效率低、建模成本高等缺点很难适应灵活多变的现代化生产。因此,研究等高齿螺旋锥齿轮的自动化建模方法,实现其三维建模自动化,对提升等高齿螺旋锥齿轮的建模和制造效率,以及推动其发展和应用均具有重要的理论意义和工程意义。本文以等高齿螺旋锥齿轮为研究对象,推导建立了等高齿螺旋锥齿轮的参数方程,以UG/Open GRIP为二次开发工具,实现了等高齿螺旋锥齿轮的三维实体模型、热锻件及其精密锻模的自动化建模,在此基础上,对等高齿螺旋锥齿轮的锻造工艺性也进行了初步探讨,主要研究工作如下:基于球面渐开线的形成过程与性质,建立得到了球面渐开线的空间直角坐标方程;基于延伸外摆线的形成与性质,推导得到延伸外摆线的空间直角坐标方程,同时建立任意一点螺旋角的计算公式;在详细分析等高齿啮合原理的基础上,建立了基圆、节圆、齿顶圆和齿根圆半径以及锥高的计算公式,并研究不同条件下的N型齿与G型齿。借助UG/Open GRIP二次开发工具,建立了齿轮基体、齿形实体和齿根圆角的自动化建模方法,实现了其三维实体模型的快速自动建模;充分考虑等高齿螺旋锥齿轮的锻造工艺性,进行锻造余量、锻造圆角和飞边、齿轮修整等的自动化建模,开发了等高齿螺旋锥齿轮及其热锻件模型的三维自动建模系统。根据齿轮锻造模具设计的相关标准与齿轮锻件的特点,设计出符合实际情况的等高齿螺旋锥齿轮精密锻模的二维模型,通过GRIP二次开发工具开发了精密锻模三维实体模型建模模块,实现了等高齿螺旋锥齿轮精密锻模的自动建模。通过热压缩试验,研究了 20CrMnTiH钢的高温热变形行为,构建了其本构模型和热加工图;建立了等高齿螺旋锥齿轮精锻过程的有限元模型,实现了其成形过程的有限元仿真;设计了一种坯料截面形状,采用6组异形截面坯料进行了等高齿螺旋锥齿轮的锻造模拟,优选得到了合理的坯料,实现了不产生外飞边和较低成形载荷的综合目标。
吕珍珍[4]（2021）在《相交轴非圆面齿轮的啮合原理与几何接触特性》文中研究说明非圆面齿轮是一种新型空间变传动比齿轮机构,可实现两轴间的减-变速集成传动。它结合了非圆齿轮和面齿轮的传动特点,具有封闭条件简单、重合度大、互换性好和安装方便等突出优势,在车辆、机器人、航空航天、仪器仪表和农业机械等领域具有广阔的应用前景,但目前的啮合理论仅限于特殊的正交轴结构,无法指导任意相交轴非圆面齿轮的设计,极大限制了该齿轮的应用,建立系统的非圆面齿轮啮合理论具有重要的理论意义。针对给定的任意周期性变速传动需求,提出了基于傅里叶级数的封闭非圆面齿轮通用设计方法。研究了插齿加工相交轴非圆面齿轮的包络原理,建立了相交轴非圆面齿轮的齿面数学模型,通过加工仿真验证了相交轴非圆面齿轮插齿展成原理及齿面数学模型的正确性。在齿面数学模型基础上,基于齿轮TCA理论,建立了相交轴非圆面齿轮齿面接触数学模型,计算出理想安装条件下非圆面齿轮的齿面接触迹线,对比分析了不同轮齿上的接触特性,发现时变向径对齿面接触迹线的形态具有较大影响。进一步地,建立了含安装误差的相交轴非圆面齿轮齿面接触数学模型,应用编程软件,求解了不同安装误差和设计参数下非圆面齿轮的所有齿面瞬时接触点,从而获得齿面接触迹线。通过对比分析不同因素对齿面接触状态的影响发现:当轴交角误差、偏置误差为正值或轴向误差为负值时,非圆面齿轮的齿面接触迹线向内径端偏移,反之,齿面接触迹线向外径端偏移;且相同安装误差下,非圆面齿轮齿面接触迹线的偏移量随轴交角λ的增大而增大。最后,设计并制造了相交轴非圆面齿轮传动装置,开展了齿轮对滚试验,得到了非圆面齿轮的实际接触印痕,由于加工和安装误差的原因,齿面出现了边缘接触,但整体接触印痕与理论分析结果基本吻合,证明了相交轴非圆面齿轮接触模型及分析结果的正确性。
辛黎明[5]（2021）在《高速干切滚齿刀具磨损及刀具寿命研究》文中提出随着现代工业的进一步发展,人们对于环境的保护意识也不断地增强,“绿色、高效”已经成为现代工业发展的主题。为了满足加工过程清洁化,发展高效节能绿色装备和先进适用清洁的切削加工技术,高速干切技术成为当前金属加工领域的主要研究方向。齿轮作为最常见的基础传动件之一,高端齿轮制造已经成为我国传统制造业、高端装备制造、汽车变速箱制造等行业发展最为关键的基础环节。齿轮切削加工中滚齿加工的应用最为广泛,高速干切滚齿的提出满足了“绿色、高效”的发展需求,成为当前滚齿切削加工研究的重要发展方向。但在更高的切削速度以及缺少冷却液的工况下,对高速干切滚刀的切削性能提出了更高地要求。因此,要真正的实现高速干切滚齿,需要对滚齿过程中刀具的磨损特性进行全面细致的研究,分析滚刀的载荷特性、切屑变形规律对刀具磨损过程的影响,进一步提高刀具寿命和加工效率。针对上述问题,本文以高速干切滚齿刀具磨损特性及刀具寿命为主要研究方向。首先,基于滚齿切削原理,对滚齿切削运动过程进行分析,并以此建立滚刀与被加工齿轮之间的相对运动关系数学模型;利用UG软件建立准确的滚齿切削运动参数化几何模型,分析切削面积的变化规律,并为后续的有限元仿真研究提供模型基础。其次,对高速干切滚齿过程有限元仿真模型进行优化,基于上述所得的不同切削位置准确的参数化几何模型,通过Deform-3D有限元分析软件求解获得不同切削位置的刀齿所受切削力及切屑变形情况,并进行对比分析,探讨切削过程中刀齿所受载荷及切屑对刀齿的摩擦行为。再次,对高速干切滚刀的材料特性和结构特点等进行分析,结合实际生产中高速干切滚齿加工工艺,对高速干切滚刀不同位置的磨损形式进行研究分析,同时对不同磨损状态下的磨损机理进行深入的探讨和分析。最后,针对影响滚刀寿命的因素进行探讨分析,提出刀具寿命计算方法,并基于泰勒公式建立其寿命预测模型;利用多目标遗传算法建立切削参数优化模型,对高速干切滚齿参数进行优化,为高速干切滚齿工艺的切削参数选取提供一定的理论指导。
郑新涛[6]（2020）在《基于盘铣刀的柔性包络铣齿刀具路径规划研究》文中研究指明齿轮作为工程机械中重要的零部件,具有传动高效、承载能力强、寿命长、运行稳定可靠等优良性能,已经广泛的应用于航天、能源、汽车和船舶等各行各业的产品制造之中。为满足齿轮加工朝着高效率、高精度、低成本、定制化发展的趋势,以及解决传统的齿轮加工方式在齿轮加工精度、效率、柔性与小批量大模数类齿轮生产方面的不足日益明显的问题。提出了一种采用通用盘铣刀与通用加工中心,基于空间自由曲面包络理论与齿面精度特性的柔性加工齿轮的包络铣削法。依据齿面包络理论以及展成过程,综合的考虑齿廓表面的微分几何特性与齿面精度特性做到在刀具路线规划的过程中按需分配,利用构建的齿廓方向的走刀步长计算公式推算沿齿廓方向走刀步长的最大距离、通用刀具切削齿面时留下各刀位点对应的步长间距以及各刀位点对应的齿廓渐开线展角,进而推导出基于齿面精度特性的柔性包络铣齿下齿廓渐开线展角与残高差两者的计算公式。本文主要研究了盘铣刀铣削时的刀具路径和齿面的精度特性两者间的优化匹配关系,具体的研究内容如下:（1）研究基于通用盘铣刀的柔性包络铣齿加工理论。分析盘铣刀柔性包络铣齿加工的几何学原理,利用空间坐标系之间的矩阵变换理论构建通用盘铣刀的刀具坐标系与渐开线圆柱直齿轮的工件坐标系两者间的变换关系,分别建立了渐开线圆柱直齿轮齿面坐标方程和法矢以及通用盘铣刀的坐标方程和法矢,进而求解出柔性包络铣齿过程的刀位点。（2）研究刀具路径与齿面精度特性之间的影响关系。通过介绍常见的等步长控制法、等残高差控制法的特点以及齿轮加工的精度与效率加的矛盾,提出了一种考虑齿廓表面微分几何特性与精度特性的渐开线齿轮柔性包络铣削进刀策略;通过数值模拟的方式开发仿真程序,研究等残高差控制法和基于齿面精度特性的刀路轨迹控制法与齿面误差之间的关系,并对比了在相同进刀次数的条件下两种进刀方式得到的齿面残差;分析齿轮参数（齿数、模数、压力角）对齿面误差的影响。（3）基于齿面精度特性模拟利用通用盘铣刀对渐开线圆柱直齿轮的柔性包络铣齿加工。依托仿真软件的辅助加工模块进行加工仿真,刀具为通用盘铣刀,加工对象选用渐开线圆柱直齿轮。仿真过程主要包括创建三维数模、设置加工环境、根据齿面特性完善加工的刀具路径文件以及生成刀具路径、进行后处理并生成NC代码,最终通过对比数值仿真与模拟加工的结果,验证基于齿面精度特性进刀方式的可行性。
郭姣姣[7]（2020）在《采煤机牵引部动力学分析》文中进行了进一步梳理采煤机是煤矿开采最重要的设备,其工作环境恶劣,极易发生故障。牵引部作为采煤机的重要组成部分,主要负责采煤机的减速和牵引行走,其安全性和可靠性直接影响着采煤机的使用性能。因此采煤机牵引部的正常运行对煤炭开采意义重大。本文以MG1000/2500-WD电牵引采煤机为研究对象,对牵引部及其零部件部进行动力学分析。首先充分了解牵引部的结构和尺寸,参照设计二维图在大型三维软件UG中建立准确的电牵引采煤机牵引部三维模型。虚拟样机技术能够真实地模拟物体的运动并得出物体的运动规律。将建立好的三维模型通过软件接口导入到ADAMS软件中建立虚拟样机模型,设置好接触与约束,模拟真实的减速运动。从后处理中得到采煤机的运动学和动力学分析结果,与理论值做对比,验证了虚拟样机的正确性。其次利用有限元技术和刚柔耦合技术对采煤机关键零部件进行动力学分析。在ANSYS Workbench中对采煤机牵引部电机输出轴进行模态分析,得到电机输出轴的十阶模态,找到其容易发生共振的频率。对外牵引部两级啮合齿轮进行瞬态动力学分析,得到其啮合过程中的应力与应变分布图,分析其受力情况并找到其运动过程中最薄弱的地方。最后通过刚柔耦合技术将第一级行星轮系的行星架做柔性化处理,分别对其进行刚体仿真和刚柔耦合仿真,得到其运动学和动力学特性并进行比较,验证了刚柔耦合技术更贴近真实工况。通过对电牵引采煤机牵引部动力学分析,得到了牵引部零部件的动力学特性,为零部件的设计优化提供了理论依据。
周子杰[8]（2020）在《基于齿轮接触疲劳试验与有限元仿真寿命预测》文中指出渐开线直齿圆柱齿轮作为旋转机械中重要的零部件,具有传递载荷和扭矩的作用,由于其传动效率高、传动比稳定和工作可靠的优点,所以在汽车、航空、农机以及重型机械等领域中应用广泛。齿轮箱的故障主要发生在齿轮、轴、轴承和箱体上,其中齿轮出现故障的比例达到60%以上。所以提高齿轮接触疲劳寿命的预测精度可以提高齿轮机构可靠性,降低产品设计费用,而且对于产品安全同样具有重大意义。本文以20CrMnTi渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象,基于疲劳寿命预测理论,通过接触疲劳试验得到可靠度-寿命-应力（R-S-N）曲线,将曲线数据输入到有限元环境下的材料设置模块中,对齿轮接触疲劳寿命进行预测。主要研究工作如下:以名义应力法和Miner准则为理论基础,对齿轮的疲劳寿命进行计算。同时建立齿轮疲劳寿命的三参数威布尔分布数学模型,为之后的试验提供模型基础。然后利用机械功率流封闭式设备对齿轮进行疲劳试验,绘制出高周疲劳区的R-S-N曲线,通过K-S检验和图解法下的函数拟合,证明了渐开线直齿圆柱齿轮疲劳寿命能很好地服从三参数威布尔分布;最后在瞬态动力学仿真环境中对齿轮疲劳寿命进行预测,与疲劳试验结果对比表明:相同扭矩下,可靠度对高寿命区的影响越来越小,所以在高周疲劳区可靠度为50%的S-N曲线具有实际意义。仿真结果中的疲劳寿命都大于接触疲劳试验中的最小安全寿命,说明仿真结果真实可靠,试验中的渐开线直齿圆柱齿轮满足设计要求,提高了齿轮接触疲劳寿命的预测精度。
任敏强[9]（2020）在《机车齿轮传动系统热-弹耦合仿真及修形研究》文中提出重载铁路机车因牵引量大、运输效率高,在国内的资源配置、货物流通中发挥着重要作用,而齿轮传动系统是机车安全运行的关键,以往对齿轮接触的研究很少考虑温度的影响,本文以某型重载机车齿轮为研究对象,基于齿轮啮合基本原理、摩擦学、传热学、Hertz接触和有限元接触等理论,分析高速、重载工况下轮齿稳态热行为和齿轮动态接触、热-弹耦合接触应力并对齿轮齿廓进行热修形设计,论文主要的研究工作如下。（1）根据机车齿轮传动系统相关参数,利用Solid Works建立齿轮三维模型并标准化装配;通过软件的分割指令将齿轮模型简化为单齿模型和四齿装配模型,为后文的有限元仿真分析提供几何模型。（2）根据摩擦学、传热学基本理论,建立齿轮传动热量传递模型,确定齿轮稳态热分析的边界条件并计算齿面的对流换热系数;根据齿轮啮合知识计算轮齿的摩擦热流量,分析其沿啮合面的分布规律;运用ANSYS Workbench稳态热分析模块和静力学模块分析轮齿本体温度场及热变形,研究表明:电机在额定功率下主、从动轮最高本体温度为94.44℃和87.38℃,最大变形为34.5um和32.4um,研究不同润滑油温度的齿轮本体温度场分布;根据国家GB/Z 6413.2-2003标准计算齿轮胶合温度,额定工况下齿面胶合损坏风险低。（3）根据Saint-Venant原理对齿轮模型进行合理简化,运用ANSYS网格划分软件采用扫掠方法合理细化部分区域得到齿轮网格离散化模型;采用旋转铰对轮齿进行约束和加载,运用瞬态动力学模块进行动态接触分析,研究得到的应力值与赫兹理论计算值进行对比验证,表明有限元分析的可靠性;并将稳态热模块与瞬态动力学模块联合进行齿轮副单向热-弹耦合仿真,分析温度场对啮合过程中力学特征的影响,发现温度使齿轮在啮入、啮出时应力分别增加8.09%和4.86%,在节圆位置啮合处时应力减小21.80MPa。（4）提出完整的齿廓修形理论,根据渐开线曲线方程和坐标转换方程运用Solid Works软件建立以寺内喜男方程修形的齿轮参数化模型。利用有限元软件对修形齿轮进行数值仿真模拟,对比齿轮修形前和修形后的瞬态接触应力和变形,研究齿廓修形对齿轮载荷分布和单双齿交替啮合过程的接触应力的影响,发现修形后齿轮副在双齿啮入、双齿啮出位置接触应力分别降低了1.31%和13.45%,能有效降低齿轮单双齿交替啮合时的应力冲击。
刘大可[10]（2020）在《基于工业互联网的圆柱齿轮应用软件开发》文中研究表明随着工业互联网技术的快速发展,工业化和信息化深度融合,工业软件作为两化融合的典型领域正发生着深刻变革。工业互联网平台发展的关键技术之一是工业互联网APP的开发。工业互联网APP有助于实现工业技术知识的传承和积累,满足各中小企业个性化定制的需求,提高企业核心竞争力。齿轮行业是装备制造业发展的重要基础之一,我国齿轮行业的发展相比美国、德国、日本仍较落后,几乎所有的大型齿轮传动设计软件都来自进口,容易造成在高端产品方面被“卡脖子”的不利局面。本文以圆柱齿轮传动设计应用软件开发为案例,对工业互联网APP应用技术进行了有益的探索;基于SYSWARE.IDE平台,开发的圆柱齿轮APP应用软件能够实现齿轮传动设计过程中基本的参数计算、强度校核、承载接触分析LTCA等功能,为工业软件开发运营提供了一种新思路。主要内容如下:（1）基于SYSWARE.IDE平台,阐述了工业APP设计流程,主要包括:数据模型定义、业务逻辑定义和交互界面定义等。其中含有CAD、CAE、CAM等多种第三方软件适配器,有助于集成开发大型的齿轮传动设计软件,实现齿轮传动设计系统软件的国产化。（2）依据渐开线圆柱齿轮传动正向设计技术,对其功能模块进行了规划,开发了渐开线圆柱齿轮初始参数选取、几何尺寸计算、强度校核、三维模型生成等模块。在业务逻辑定义流程上使用了“Python”、“Excel”、“公式操作”、“命令执行”等各种组件,实现了各个模块之间的相互调用。依据渐开线圆柱齿轮啮合刚度计算和LTCA,基于Matlab开发了“渐开线圆柱齿轮LTCA分析”模块。（3）通过对已完成模块的测试,发布、运行分析,表明所开发的圆柱齿轮传动设计工业APP能够满足计算准确性、快速响应和网络化的要求,实现了预期的功能和目标,为齿轮传动技术软件化提供了一种新思路、新方法。（4）基于SYSWARE.IDE平台互联网软件开发,具有低代码重构技术的优点,能够实现工程流程和图形化的知识封装。在齿轮传动零部件领域,降低了软件开发与应用门槛,提高了软件开发效率。
二、基于UG的直齿圆柱齿轮参数化实体设计通用方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于UG的直齿圆柱齿轮参数化实体设计通用方法（论文提纲范文）
（2）椭圆弧齿线圆柱齿轮传动特性及加工方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 曲线齿线圆柱齿轮加工技术研究现状 |
| 1.2.2 曲线齿线圆柱齿轮加工技术发展趋势 |
| 1.3 课题的研究意义及内容 |
| 1.3.1 课题的研究内容 |
| 1.3.2 课题的研究意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 椭圆弧齿线圆柱齿轮啮合原理及参数化建模 |
| 2.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮理想几何参数 |
| 2.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮齿条几何特征分析 |
| 2.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮齿面方程 |
| 2.3.1 静态齿面方程 |
| 2.3.2 动态齿面方程 |
| 2.3.3 动态齿面啮合线方程 |
| 2.3.4 动态啮合线图形化表示 |
| 2.3.5 齿轮重合度 |
| 2.4 基于SolidWorks二次开发椭圆弧齿轮参数化建模方法 |
| 2.4.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮的相关参数确定 |
| 2.4.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮参数化自动建模方法 |
| 2.4.3 渐开线齿廓圆柱齿轮综合建模系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 椭圆弧齿线圆柱齿轮动力学特性分析 |
| 3.1 基于Adams椭圆弧齿线圆柱齿轮速度波动分析 |
| 3.1.1 速度波动仿真理论分析 |
| 3.1.2 刀盘半径对速度波动的影响 |
| 3.1.3 齿宽对速度波动的影响 |
| 3.1.4 转速对速度波动的影响 |
| 3.1.5 与直齿、斜齿轮的对比分析 |
| 3.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮动态啮合力分析 |
| 3.2.1 刀盘半径对动态啮合力的影响 |
| 3.2.2 齿宽对动态啮合力的影响 |
| 3.2.3 与直齿、斜齿轮的对比分析 |
| 3.3 基于有限元法的椭圆弧齿线圆柱齿轮动态啮合刚度分析 |
| 3.3.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮啮合刚度计算公式 |
| 3.3.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮啮合刚度的有限元计算 |
| 3.3.3 啮合齿面的法向接触力以及综合弹性变形 |
| 3.3.4 单齿啮合刚度及多齿综合啮合刚度 |
| 3.3.5 载荷对齿轮啮合刚度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工方法 |
| 4.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工刀具的生成 |
| 4.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工刀具形状 |
| 4.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工原理 |
| 4.4 基于Vericut椭圆弧齿线圆柱齿轮仿真加工 |
| 4.4.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工机床模型 |
| 4.4.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工刀具模型 |
| 4.4.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工仿真 |
| 4.5 倾斜安装条件下——伸缩刀杆式旋转刀盘加工方法的提出 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工机床及实验 |
| 5.1 椭圆弧齿轮加工机床的整体设计 |
| 5.1.1 机床结构设计 |
| 5.1.2 机床控制系统软件设计 |
| 5.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工及啮合实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（3）等高齿螺旋锥齿轮及其精密锻模的三维自动化建模（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 等高齿螺旋锥齿轮的研究现状 |
| 1.2.1 等高齿螺旋锥齿轮建模方法的研究现状 |
| 1.2.2 模具建模与精密锻造技术的研究现状 |
| 1.2.3 UG/Open GRIP的应用现状 |
| 1.2.4 目前研究中存在的问题 |
| 1.3 课题背景与意义 |
| 1.4 课题研究内容与研究方法 |
| 第2章 等高齿螺旋锥齿轮的参数方程的建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 球面渐开线 |
| 2.2.1 球面渐开线的性质 |
| 2.2.2 球面渐开线方程的建立 |
| 2.3 齿形螺旋线 |
| 2.3.1 延伸外摆线的形成与性质 |
| 2.3.2 任意一点螺旋角的计算 |
| 2.3.3 假想平面齿轮齿数的计算 |
| 2.3.4 铣刀刀位与中点螺旋角的关系 |
| 2.3.5 齿形螺旋线的平面极坐标方程的计算 |
| 2.3.6 齿形螺旋线的空间直角坐标方程的计算 |
| 2.4 等高齿螺旋锥齿轮的几何计算 |
| 2.4.1 节圆与基圆的参数计算 |
| 2.4.2 齿顶圆与齿根圆的参数计算 |
| 2.5 N型齿与G型齿的刀位计算及齿形修正 |
| 2.5.1 N型齿的刀位计算 |
| 2.5.2 G型齿的刀位计算 |
| 2.5.3 N型齿与G型齿的齿形修正 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于UG/Open GRIP的齿轮模型的建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 齿轮三维模型的构建 |
| 3.2.1 齿轮基体的构建 |
| 3.2.2 齿形实体的构建 |
| 3.2.3 齿根圆角的构建 |
| 3.3 锻造余量的添加 |
| 3.3.1 齿形齿宽余量与齿轮基体余量的添加 |
| 3.3.2 齿面余量的添加 |
| 3.3.3 齿根余量与齿顶余量的添加 |
| 3.4 齿轮的修整 |
| 3.4.1 小端齿顶的修整 |
| 3.4.2 大端的修整 |
| 3.4.3 拔模斜度的添加 |
| 3.5 锻造圆角的构建 |
| 3.5.1 齿轮基体的圆角构建 |
| 3.5.2 齿形的圆角构建 |
| 3.6 飞边的设计 |
| 3.7 温度对锻件尺寸的影响 |
| 3.8 锻件和模具弹性变形的影响 |
| 3.9 工具栏菜单的制作 |
| 3.9.1 配置调用环境 |
| 3.9.2 可执行文件的调用 |
| 3.10 齿轮模型建模的运行结果 |
| 3.10.1 齿轮三维实体模型的运行结果与对比 |
| 3.10.2 齿轮锻件模型的运行结果 |
| 3.11 本章小结 |
| 第4章 基于UG/Open GRIP的等高齿精密锻模设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 精密锻模的结构设计 |
| 4.2.1 模架、模块与导向装置 |
| 4.2.2 齿形模的结构 |
| 4.2.3 预应力组合凹模结构 |
| 4.2.4 精密锻模的二维示意图 |
| 4.3 精密锻模三维实体模型的建模 |
| 4.3.1 顶杆的建模 |
| 4.3.2 模块的建模 |
| 4.3.3 预应力圈的建模 |
| 4.3.4 垫板的建模 |
| 4.3.5 压圈的建模 |
| 4.3.6 模座的建模 |
| 4.3.7 导套与导柱的建模 |
| 4.4 螺纹孔与螺栓的建模 |
| 4.4.1 子程序的调用 |
| 4.4.2 螺纹的基础内容 |
| 4.4.3 螺纹函数的构建 |
| 4.4.4 螺纹孔的建模 |
| 4.4.5 螺栓的建模 |
| 4.5 自动化建模的运行结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 等高齿螺旋锥齿轮的锻造工艺性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 20CrMnTiH钢的高温热变形行为 |
| 5.2.1 试验方案 |
| 5.2.2 本构方程的模型 |
| 5.2.3 热加工图 |
| 5.3 锻造模拟仿真前的分析建模 |
| 5.3.1 加工温度和应变速率的选择 |
| 5.3.2 20CrMnTiH钢的材料性能参数 |
| 5.3.3 模具材料性能参数 |
| 5.3.4 模具齿形不均匀弹性变形的影响 |
| 5.3.5 仿真模具的建模 |
| 5.3.6 坯料截面形状的设计 |
| 5.4 等高齿螺旋锥齿轮的热锻工艺模拟 |
| 5.4.1 DEFORM仿真模拟参数设置 |
| 5.4.2 坯料截面参数的选择 |
| 5.5 热锻工艺模拟结果分析 |
| 5.5.1 成形效果分析 |
| 5.5.2 等效应力分析 |
| 5.5.3 载荷分析 |
| 5.5.4 模具应力与变形分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间完成的论文和软件 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）相交轴非圆面齿轮的啮合原理与几何接触特性（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 非圆齿轮啮合原理研究现状 |
| 1.2.2 齿轮齿面接触研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 相交轴非圆面齿轮的啮合原理 |
| 2.1 相交轴非圆面齿轮节曲线与传动比 |
| 2.1.1 非圆面齿轮的节面与节曲线 |
| 2.1.2 相交轴非圆面齿轮节曲线构建方法 |
| 2.1.3 相交轴非圆面齿轮空间节曲线方程 |
| 2.2 相交轴非圆面齿轮齿面模型 |
| 2.2.1 相交轴非圆面齿轮的展成原理 |
| 2.2.2 插齿刀齿面方程 |
| 2.2.3 相交轴非圆面齿轮工作齿面方程 |
| 2.2.4 相交轴非圆面齿轮过渡曲面 |
| 2.3 相交轴非圆面齿轮几何设计 |
| 2.3.1 基本设计参数 |
| 2.3.2 齿宽设计 |
| 2.3.3 相交轴非圆面齿轮的设计流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 相交轴非圆面齿轮几何接触模型 |
| 3.1 无安装误差时的齿面接触模型 |
| 3.1.1 齿面接触数学模型 |
| 3.1.2 齿面接触模型的求解方法 |
| 3.1.3 接触迹线的可视化 |
| 3.2 含安装误差的齿面接触数学模型 |
| 3.3 非圆面齿轮的齿面接触椭圆 |
| 3.3.1 非圆面齿轮的主曲率与主方向 |
| 3.3.2 圆柱齿轮齿面曲率的计算 |
| 3.3.3 齿面接触椭圆的求解及其可视化 |
| 3.4 相交轴非圆面齿轮几何传动误差 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 相交轴非圆面齿轮的传动规律与啮合特性 |
| 4.1 非圆面齿轮数学模型的验证 |
| 4.2 相交轴非圆面齿轮传动规律 |
| 4.2.1 相交轴非圆面齿轮的传动比 |
| 4.2.2 非圆面齿轮设计参数对传动规律的影响 |
| 4.3 相交轴非圆面齿轮齿面啮合特性 |
| 4.3.1 安装误差对啮合特性的影响 |
| 4.3.2 非圆面齿轮几何参数对啮合特性的影响 |
| 4.4 安装误差对传动精度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 相交轴非圆面齿轮运动仿真及试验研究 |
| 5.1 相交轴非圆面齿轮运动仿真分析 |
| 5.1.1 齿轮副传动模型装配 |
| 5.1.2 运动仿真分析 |
| 5.2 相交轴非圆面齿轮对滚试验研究 |
| 5.2.1 齿轮加工 |
| 5.2.2 试验样机 |
| 5.2.3 试验结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）高速干切滚齿刀具磨损及刀具寿命研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 高速干切滚齿工艺国内外研究现状 |
| 1.2.2 高速干切滚刀磨损国内外研究现状 |
| 1.2.3 刀具寿命国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第2章 高速干切滚齿加工过程分析 |
| 2.1 滚齿切削运动过程分析 |
| 2.1.1 滚齿切削原理分析 |
| 2.1.2 滚齿机的结构及切削进给方式 |
| 2.2 滚刀与工件运动关系数学模型的建立 |
| 2.2.1 滚刀及齿轮的参数模型 |
| 2.2.2 滚刀与工件的运动关系模型 |
| 2.2.3 未变形切屑的三维仿真 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 高速干切滚齿有限元仿真分析 |
| 3.1 高速干切滚齿有限元仿真模型 |
| 3.1.1 有限元控制方程 |
| 3.1.2 材料的力学本构方程 |
| 3.1.3 刀-屑接触模型 |
| 3.1.4 切削热传导方程 |
| 3.1.5 失效分离准则 |
| 3.2 高速干切滚齿过程有限元仿真 |
| 3.2.1 Deform-3D软件及仿真流程 |
| 3.2.2 有限元仿真实验方案及模型建立 |
| 3.3 高速干切滚齿有限元仿真结果分析 |
| 3.3.1 高速干切滚齿切屑生成过程分析 |
| 3.3.2 高速干切滚齿切削力结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高速干切滚刀磨损特性分析 |
| 4.1 高速干切滚刀特性分析 |
| 4.1.1 高速干切滚刀材料 |
| 4.1.2 高速干切滚刀结构 |
| 4.1.3 高速干切滚刀磨损特性分析 |
| 4.2 高速干切滚齿实验 |
| 4.2.1 实验条件 |
| 4.2.2 实验材料及参数 |
| 4.3 高速干切滚刀磨损机理及形貌分析 |
| 4.3.1 磨损形貌分析 |
| 4.3.2 磨损机理分析 |
| 4.3.3 刀具破损分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高速干切滚刀寿命预测及参数优化 |
| 5.1 高速干切滚刀寿命影响因素 |
| 5.2 高速干切滚刀寿命预测模型 |
| 5.3 高速干切滚齿工艺参数优化 |
| 5.3.1 基于遗传算法的参数优化 |
| 5.3.2 优化模型的建立 |
| 5.3.3 切削参数优化求解 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 |
| 致谢 |
（6）基于盘铣刀的柔性包络铣齿刀具路径规划研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景与意义 |
| 1.2 圆柱齿轮的柔性包络铣齿理论概述 |
| 1.2.1 柔性包络铣齿加工原理 |
| 1.2.2 柔性包络铣齿的特点和优势 |
| 1.2.3 柔性包络铣齿国内外研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容和整体框架 |
| 第2章 柔性包络铣齿加工数学建模 |
| 2.1 包络铣齿加工几何学原理 |
| 2.1.1 空间坐标系与旋转变换矩阵 |
| 2.1.2 通用盘铣刀与圆柱齿轮之间的坐标变换 |
| 2.2 通用盘铣刀柔性包络铣齿数学模型 |
| 2.2.1 通用盘铣刀的应用特点 |
| 2.2.2 渐开线圆柱直齿轮齿面坐标方程与法矢 |
| 2.2.3 通用盘铣刀坐标方程与法向量 |
| 2.2.4 通用盘铣刀柔性包络铣齿铣削关系 |
| 2.3 通用盘铣刀柔性包络铣齿加工工艺 |
| 2.4 求解盘铣刀柔性包络铣齿的刀位点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 柔性包络铣齿的刀具路径规划方法 |
| 3.1 柔性包络铣齿刀具路径规划常用方法 |
| 3.1.1 渐开线圆柱齿轮齿槽的空间组成 |
| 3.1.2 基于等步长控制法的刀具路径规划 |
| 3.1.3 基于等残高差控制法的刀具路径规划 |
| 3.2 基于等残高差控制法刀具路径的算法分析 |
| 3.2.1 基于等残高差控制法刀具路径的具体计算流程 |
| 3.2.2 根据等残差控制法的相邻刀位点的计算方法 |
| 3.3 建立仿真模型程序 |
| 3.4 基于等残高差控制法的包络铣削仿真 |
| 3.4.1 包络铣齿仿真加工参数 |
| 3.4.2 基于齿等残高法的包络铣削仿真结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于齿面精度特性的柔性包络铣齿仿真分析 |
| 4.1 一种基于齿面精度特性刀具路径规划方法 |
| 4.1.1 基于齿面精度特性的刀具路径规划原理 |
| 4.1.2 基于齿面精度特性刀具路径算法 |
| 4.2 基于齿面精度特性的包络铣削仿真 |
| 4.3 齿轮参数与齿廓表面精度之间的关系 |
| 4.4 仿真加工方案 |
| 4.4.1 UG CAM加工仿真路线 |
| 4.4.2 加工仿真准备 |
| 4.5 柔性包络铣齿的路径生成及后处理 |
| 4.5.1 模拟包络铣齿加工刀路 |
| 4.5.2 模拟结果后处理 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 总结和展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术成果 |
（7）采煤机牵引部动力学分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 采煤机发展历史 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 虚拟样机技术 |
| 1.3.2 有限元分析方法 |
| 1.3.3 刚柔耦合技术 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 采煤机牵引部建模 |
| 2.1 牵引传动箱结构 |
| 2.1.1 概述 |
| 2.1.2 内牵引传动系统 |
| 2.1.3 牵引电机 |
| 2.1.4 滑靴装配 |
| 2.2 外牵引结构 |
| 2.2.1 概述 |
| 2.2.2 主要技术性能特点及参数 |
| 2.3 UG中牵引部实体建模 |
| 2.3.1 概述 |
| 2.3.2 牵引部建模 |
| 2.4 模型检测 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于ADAMS的采煤机牵引部动力学分析 |
| 3.1 多体动力学理论 |
| 3.1.1 多体动力学建模理论 |
| 3.1.2 多体动力学数值求解 |
| 3.2 虚拟样机模型建立 |
| 3.2.1 建立虚拟样机模型 |
| 3.2.2 约束与接触的添加 |
| 3.2.3 创建驱动 |
| 3.3 采煤机牵引部动力学分析 |
| 3.3.1 求解器设置 |
| 3.3.2 牵引部运动学分析 |
| 3.3.3 牵引部动力学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电机输出轴模态分析 |
| 4.1 模态分析理论 |
| 4.2 模态分析设置 |
| 4.2.1 建立电机输出轴有限元模型 |
| 4.2.2 划分网格 |
| 4.2.3 边界条件设定 |
| 4.3 求解分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 外牵引部齿轮瞬态动力学分析 |
| 5.1 瞬态动力学分析理论 |
| 5.1.1 瞬态响应理论 |
| 5.1.2 单元结果 |
| 5.2 瞬态动力学分析设置 |
| 5.2.1 建立齿轮副模型 |
| 5.2.2 划分网格 |
| 5.2.3 设置接触 |
| 5.2.4 定义边界条件 |
| 5.3 求解分析 |
| 5.3.1 求解设置 |
| 5.3.2 齿轮副瞬态分析 |
| 5.3.3 消除齿轮间隙方法 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 第一级行星齿轮刚柔耦合动力学分析及对比 |
| 6.1 刚柔耦合理论 |
| 6.1.1 多刚体动力学理论 |
| 6.1.2 多柔体动力学理论 |
| 6.1.3 刚柔耦合多体动力学理论 |
| 6.2 行星轮系刚性体动力学分析 |
| 6.2.1 创建刚性体模型 |
| 6.2.2 建立第一级行星轮系虚拟样机模型 |
| 6.2.3 仿真计算 |
| 6.3 刚柔耦合仿真 |
| 6.3.1 创建柔性体模型 |
| 6.3.2 柔性体替换与编辑 |
| 6.3.3 刚柔耦合仿真计算 |
| 6.4 刚体仿真和刚柔耦合仿真结果分析及对比 |
| 6.4.1 运动学分析 |
| 6.4.2 动力学分析 |
| 6.4.3 利用I3求解器进行刚柔耦合结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 主要结论 |
| 7.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）基于齿轮接触疲劳试验与有限元仿真寿命预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮疲劳寿命理论研究 |
| 1.2.2 齿轮疲劳寿命仿真研究 |
| 1.2.3 威布尔分布在可靠性方面研究 |
| 1.3 研究思路与内容安排 |
| 1.3.1 问题提出 |
| 1.3.2 研究思路 |
| 1.3.3 内容安排 |
| 第二章 仿真寿命预测理论基础 |
| 2.1 疲劳分类 |
| 2.2 名义应力法 |
| 2.3 线性累积损伤理论 |
| 2.4 载荷谱确定 |
| 2.5 平均应力修正 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 疲劳寿命威布尔分布理论 |
| 3.1 疲劳寿命三参数威布尔分布模型及其特性 |
| 3.2 参数估计方法 |
| 3.3 位置参数估计 |
| 3.4 基于灰度模型参数估计 |
| 3.5 可靠性特征量计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 齿轮副疲劳寿命试验及统计分析 |
| 4.1 疲劳试验前准备 |
| 4.2 实验方案要素确定 |
| 4.3 停机阈值确定 |
| 4.4 试验一致性检验 |
| 4.5 试验结果处理 |
| 4.5.1 试验数据与点蚀形貌分析 |
| 4.5.2 三参数威布尔分布检验 |
| 4.5.3 疲劳寿命分布拟合优度检验 |
| 4.6 齿轮接触疲劳方程和R-S-N曲线 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 齿轮副疲劳寿命仿真 |
| 5.1 齿轮参数化精确建模 |
| 5.1.1 渐开线曲线方程 |
| 5.1.2 齿轮参数化模型 |
| 5.2 疲劳寿命有限元分析 |
| 5.2.1 瞬态结构动力学模块 |
| 5.2.2 齿轮材料设置 |
| 5.2.3 网格划分和和接触对设置 |
| 5.2.4 定义转动副和求解器设置 |
| 5.3 求解出应力和寿命云图 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）机车齿轮传动系统热-弹耦合仿真及修形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 温度对机车齿轮传动的影响 |
| 1.2.2 热-弹耦合对机车齿轮传动的影响 |
| 1.2.3 齿轮修形的研究 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 热-弹耦合及有限元分析理论 |
| 2.1 热分析理论基础 |
| 2.1.1 传热学基础理论 |
| 2.1.2 瞬态和稳态热分析 |
| 2.2 齿轮有限元接触分析基础理论 |
| 2.2.1 赫兹接触基础理论 |
| 2.2.2 齿轮副接触有限元分析 |
| 2.2.3 热-弹耦合接触有限元法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 机车齿轮稳态温度场有限元分析 |
| 3.1 齿轮几何建模和软件简介 |
| 3.1.1 齿轮几何建模 |
| 3.1.2 软件ANSYS Workbench简介 |
| 3.2 齿轮热分析边界条件 |
| 3.3 齿轮对流换热系数计算 |
| 3.4 齿轮导热系数的计算 |
| 3.5 齿轮摩擦热的计算 |
| 3.5.1 齿面啮合平均相对滑动速度计算 |
| 3.5.2 齿面平均接触应力 |
| 3.5.3 齿侧间隙与摩擦系数 |
| 3.5.4 齿面平均生热量 |
| 3.6 齿轮本体温度场仿真分析 |
| 3.6.1 单齿啮合面划分 |
| 3.6.2 单齿温度场网格划分与加载 |
| 3.6.3 单齿温度场仿真分析 |
| 3.6.4 单齿本体温度热变形仿真分析 |
| 3.7 重要参数对本体温度场分布的影响 |
| 3.7.1 电机转速对齿轮本体温度影响 |
| 3.7.2 润滑油温对齿轮本体温度影响 |
| 3.8 齿轮胶合判定 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 机车齿轮动态接触及热-弹耦合分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元前处理 |
| 4.2.1 模型简化 |
| 4.2.2 有限元网格划分 |
| 4.3 有限元分析过程设置 |
| 4.3.1 轮齿接触设置 |
| 4.3.2 边界条件及加载 |
| 4.4 瞬态结构接触仿真求解与分析后处理 |
| 4.4.1 动态接触应力分析 |
| 4.4.2 动态接触应变分析 |
| 4.5 重要参数对齿轮瞬态接触的影响 |
| 4.6 齿轮热-弹耦合瞬态接触分析 |
| 4.6.1 耦合方法的选择 |
| 4.6.2 四齿本体温度场仿真分析 |
| 4.6.3 热-弹耦合瞬态仿真分析 |
| 4.6.4 齿轮接触应力、应变对比分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 机车齿轮的齿廓修形研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 渐开线齿轮齿廓修形原理 |
| 5.3 齿廓修形方法 |
| 5.3.1 最大修形量 |
| 5.3.2 修形的长度 |
| 5.3.3 修形曲线 |
| 5.4 渐开线齿廓修形实例 |
| 5.4.1 修形曲线方程 |
| 5.4.2 齿轮修形参数化建模 |
| 5.4.3 修形齿轮副热-弹耦合有限元分析 |
| 5.4.4 齿廓修形与未修形耦合结果对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（10）基于工业互联网的圆柱齿轮应用软件开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 工业软件现状及发展 |
| 1.1.2 工业互联网平台 |
| 1.1.3 工业互联网APP |
| 1.2 齿轮传动件行业发展现状 |
| 1.2.1 齿轮行业发展现状 |
| 1.2.2 齿轮传动设计软件现状 |
| 1.2.3 齿轮承载接触分析LTCA |
| 1.3 齿轮工业技术软件化和SYSWARE.IDE工业互联网平台 |
| 1.3.1 齿轮工业技术软件化 |
| 1.3.2 SYSWARE.IDE工业互联网平台 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 圆柱齿轮传动设计软件开发流程 |
| 2.1 圆柱齿轮传动正向设计流程 |
| 2.2 圆柱齿轮传动设计的工业APP模块划分 |
| 2.3 基于SYSWARE.IDE平台工业APP开发流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 圆柱齿轮传动设计APP软件开发 |
| 3.1 渐开线圆柱齿轮初始参数选取模块 |
| 3.1.1 渐开线圆柱齿轮初始参数选取方法 |
| 3.1.2 数据模型定义 |
| 3.1.3 业务逻辑定义 |
| 3.1.4 交互界面定义 |
| 3.2 渐开线圆柱齿轮几何尺寸计算模块 |
| 3.2.1 渐开线圆柱齿轮几何尺寸计算 |
| 3.2.2 数据模型定义 |
| 3.2.3 业务逻辑定义 |
| 3.2.4 交互界面定义 |
| 3.3 强度校核模块 |
| 3.3.1 齿面接触疲劳强度和齿根弯曲疲劳强度校核 |
| 3.3.2 齿面接触疲劳强度校核模块 |
| 3.3.3 齿根弯曲疲劳强度校核模块 |
| 3.4 三维模型生成模块 |
| 3.4.1 准备文件 |
| 3.4.2 数据模型定义 |
| 3.4.3 业务逻辑定义 |
| 3.4.4 交互界面定义 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 渐开线圆柱齿轮LTCA分析APP开发 |
| 4.1 圆柱齿轮啮合刚度计算与承载接触分析LTCA |
| 4.1.1 Ease-off差曲面的构建 |
| 4.1.2 Ease-off差曲面的啮合信息解析 |
| 4.1.3 时变啮合刚度计算和LTCA |
| 4.2 圆柱齿轮LTCA的工业APP开发 |
| 4.2.1 数据模型定义 |
| 4.2.2 业务逻辑定义 |
| 4.2.3 交互界面定义 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 工业APP质量评测和发布 |
| 5.1 初始参数选取模块测试 |
| 5.2 几何尺寸计算模块测试 |
| 5.2.1 第三方商业软件对标评测 |
| 5.2.2 产品对标设计评测 |
| 5.3 齿面接触疲劳强度和齿根弯曲疲劳强度校核测试 |
| 5.3.1 齿面接触疲劳强度校核测试 |
| 5.3.2 齿根弯曲疲劳强度校核测试 |
| 5.4 三维模型生成模块测试 |
| 5.5 渐开线圆柱齿轮承载接触分析LTCA工业APP测试 |
| 5.6 工业APP发布及运行 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 缩略语词汇表 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 1.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| 2. 作者在攻读学位期间取得的科研成果或获奖目录 |
| 3. 作者在攻读学位期间取得的专利目录 |
四、基于UG的直齿圆柱齿轮参数化实体设计通用方法（论文参考文献）
- [1]齿轮传动系统参数化建模与数值分析方法研究[D]. 冀林昊. 新疆大学, 2021
- [2]椭圆弧齿线圆柱齿轮传动特性及加工方法研究[D]. 于晨伟. 扬州大学, 2021(08)
- [3]等高齿螺旋锥齿轮及其精密锻模的三维自动化建模[D]. 邢彪. 山东大学, 2021(12)
- [4]相交轴非圆面齿轮的啮合原理与几何接触特性[D]. 吕珍珍. 燕山大学, 2021(01)
- [5]高速干切滚齿刀具磨损及刀具寿命研究[D]. 辛黎明. 哈尔滨理工大学, 2021(09)
- [6]基于盘铣刀的柔性包络铣齿刀具路径规划研究[D]. 郑新涛. 江苏大学, 2020(02)
- [7]采煤机牵引部动力学分析[D]. 郭姣姣. 太原理工大学, 2020(07)
- [8]基于齿轮接触疲劳试验与有限元仿真寿命预测[D]. 周子杰. 太原理工大学, 2020(07)
- [9]机车齿轮传动系统热-弹耦合仿真及修形研究[D]. 任敏强. 西南交通大学, 2020(07)
- [10]基于工业互联网的圆柱齿轮应用软件开发[D]. 刘大可. 河南科技大学, 2020(06)