一、烧结原料系统除尘的设计及应用（论文文献综述）
庞军[1]（2021）在《12000t/d某水泥窑烟气脱硫工程运行效果研究》文中研究指明水泥窑使用高硫石灰石矿和高硫燃料时,SO2排放不能满足最新水泥工业大气污染物排放标准,因而开发高效烟气脱硫工艺技术对于水泥工业大气污染控制非常必要。本文根据水泥窑烟气的特点,研究合适的烟气脱硫技术来降低SO2排放,同时分析实例的运行效果并做出综合评价,对于减少大污染物排放及生态环境保护有重要的意义。本文以某12000t/d新型干法水泥生产线为研究对象,针对其含硫量高的特点,采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺进行烟气脱硫,并通过核心工艺优化,研发出适宜水泥窑的石灰石-石膏法脱硫工艺。在实际运行中,一方面,考察了窑喂料量和窑炉用煤总量、立磨喂料量和窑尾CO等因素对SO2产生的影响;另一方面,分析了烟气与浆液接触时间、浆液状况、入口烟气状况等因素对脱硫效率的影响,同时研究了入口烟气粉尘浓度、温度和喷淋层数等因素对除尘效率的影响,从而确定最佳运行参数。该脱硫工程在浆液密度为1160kg/m3、pH值为5.8、开启循环泵,入口烟气SO2浓度为1200mg/Nm3、温度为105℃、粉尘浓度为18mg/Nm3、流量为1100000Nm3/h的条件下,脱除后的烟气中SO2平均质量浓度为12mg/Nm3,平均脱硫效率可达99.00%,除尘后的烟气中粉尘平均质量浓度为6mg/Nm3,平均除尘效率可达66.67%,远低于水泥工业大气污染物排放标准中重点区域限定的SO2的质量浓度50mg/Nm3和粉尘的质量浓度20mg/Nm3的要求。该脱硫工程运行成本1364.59万元/年,包括可变成本869.12万元/年和固定成本495.47万元/年。熟料脱硫成本为3.4元/吨,电耗成本占吨熟料脱硫成本的56.47%。系统阻力电耗占总电耗比例最大,为52.43%,占吨熟料脱硫成本的32.08%。该系统的环保效益主要有脱硫石膏收益308.03万元/年、环保税额的减免1976.80万元/年、粉尘年减排量104.55吨/年和SO2减排量10349.86吨/年,整体环保效益显着。该脱硫工程使用企业自产的回灰或石灰石作为吸收剂,脱硫除尘效率高,远低于水泥工业大气污染物排放标准,脱硫石膏自我消纳,还能缓解“石膏雨”、脱硫废水等突出问题,符合设计要求,也达到工程运行的主要目标。
崔晓冬,曹树志,范兰涛,赵永峰[2]（2020）在《超低排放背景下炼铁清洁生产新技术研究》文中认为基于铁前系统环保生产现状,深刻解读环保产业政策,积极研判绿色企业发展理念,立足于生产现场从高炉、烧结等多方面、涵盖烧结烟气治理、炼铁除尘灰处理工艺;高炉出铁场粉尘管控、TRT噪声污染等方面进行新技术研究,打造科学管控体系,实现炼铁工序超低排放、固废回收、有害气体排放、噪音管控等方面全方位清洁生产,解决了制约企业发展的环境问题,在新时期,高炉炼铁工艺的节能减排、环境友好能起到一定引领作用。
王伟刚,张红彪[3]（2020）在《莱钢2×265m2烧结混匀料高效生产实践》文中研究指明莱钢2×265m2烧结混匀料生产通过对原料系统存取供优化、先进配料堆料工艺技术的应用、混匀料化学成分预测系统的应用,使265原料线混匀料日生产能力由15000t提高到了17000t,混匀料配料能力提高了13%,混匀料TFe±0.5、SiO2±0.3合格率均稳定在85%以上,实现了混匀料高效生产的目标。
何友国[4]（2019）在《唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究》文中认为本课题分析总结了高炉应用铜冷却壁后,在炉役前期由于铜冷却壁本身优良的挂渣能力,在高炉原燃料冶金性能变差、入炉粉率增加,高炉操作等因素作用下,造成高炉炉墙形成以铜冷却壁所挂渣皮为基础从下至上的结厚,高炉操作炉型受破坏;同时也分析总结了高炉炉役后期,因铜冷却壁因自身物理化学性质和高炉操作,导致铜冷却壁破损失效的因素。为了保证使用铜冷却壁高炉在炉役前期冶炼的正常运行,一是在判定和处理铜冷却壁结厚方面,唐钢2#高炉在学习借鉴国内高炉处理结厚经验的基础上,通过研究实践总结了一套技术。在判定炉墙结厚的35天内,高炉进行短时间休风45小时,在休风前分组集中插焦,加硅石,先烧掉铜冷却壁所挂渣皮,休风后对结厚方向的冷却壁冷却水改汽化,送风后送水,适当开放边缘气流,形成对结厚体的急冷急热冲击,有利于结厚体的脱落,以达到处理结厚的目的。二是在预防铜冷却壁结厚方面,唐钢2号高炉提出了全流程预防高炉结厚的理念。为了保证使用铜冷却壁高炉在炉役后期的安全运行,唐钢2000m3级高炉总结了铜冷却壁的破损原因、破损铜冷却壁漏水判定。在判定铜冷却壁破损漏水后,利用休风机会,加装铜冷却柱、勾管、冷却水管改工业水开路冷却等措施,来维持高炉的安全运行,从而达到延长一代炉龄,为高炉大修准备争取时间,减小高炉经济损失。图25幅;表21个;参56篇。
施宇亮[5]（2019）在《湛江钢铁石灰工程中的先进技术》文中研究表明简要介绍国内冶金工业活性石灰的应用,着重介绍湛江钢铁石灰工程为实现"打造节能环保低成本的石灰产线"的目标,在先进工艺技术的应用,以及在高效、节能、环保等方面的设计,以期为国内石灰工程的应用提供新的思路和帮助。
王新东[6]（2019）在《以高质量发展理念实施河钢产业升级产能转移项目》文中研究表明阐述了项目建设的背景及必要性,系统地介绍了项目的建设规模、建设内容、产品定位及建设的总体目标,详细叙述了项目主要工序的工艺设备配置、设计理念和采用的先进工艺技术。该项目将建设成"绿色化、智能化、品牌化"的新一代流程钢铁企业。
王维[7]（2019）在《除尘灰综合利用技术的开发和应用探究》文中认为通过实验室试验研究,可以将危害钢铁冶炼的有害元素分离出来,把除尘灰中的铁碳有效地回收利用。利用选矿工艺提高除尘灰品质,防止了利用不经过处理的除尘灰对烧结机及高炉的危害,达到了精选循环利用的目的。
刘佳宁[8]（2018）在《唐钢中厚板1#高炉改造及施工技术研究》文中研究说明随着节能减排政策的深入实施,对高炉的工艺设计、技术指标等有了更高的要求。以唐钢北区1#高炉异地搬迁至中厚板公司为背景,对高炉工艺设计和施工技术进行了研究。搬迁后的高炉容积为1780m3,确定了高炉的工艺参数;车间采用“一罐到底”的紧凑式布置,矿槽和焦槽采用并列式双排料槽布置,重力除尘器布置在高炉热风炉侧,设2个出铁口对应2个出铁场,炉渣处理采用底滤法水渣工艺;煤粉喷吹采用直接喷吹;结合当地的原燃料条件,确定了原燃料质量要求。对高炉的本体结构进行了优化,涉及炉型、炉体结构、炉衬、炉底以及高炉稳定运行的冷却水系统和炉体监测等一系列参数;重新设计和配置了煤气清洗、余热发电、供电等多个相关系统;对烧结除尘、高炉除尘、供料系统、高炉喷煤等工序除尘系统进行了设计,包括污染物排放标准的制定、除尘设备、除尘技术选择等。高炉施工技术着力于施工方案的设计,制定了工程施工总体路线、安装阶段关键技术、施工进度和保障措施等方面;施工安全管理主要包括重点危险项目辨识、工程隐患及解决办法、工序动态安全控制,为顺利完成高炉改造提供了保障。通过实际生产检验,设计方案采用的工艺合理,技术先进实用,设备成熟可靠,以最低的投资获得了最佳的设备组合,项目按时投产,高炉生产稳定、降低了生产成本,提高了企业的市场竞争力。
李小玲[9]（2018）在《钢铁厂烟粉尘排放特性及扩散迁移规律研究》文中研究表明近年来,灰霾事件频繁发生,大气环境污染已成为困扰我国社会的突出问题。减少颗粒物排放是有效缓解灰霾天气、改善城市空气质量的主要途径之一。钢铁厂排放的烟粉尘作为大气环境颗粒物的排放源之一,已成为我国大气污染防治工作的重点对象。然而,目前对钢铁厂烟粉尘排放特性及在大气中的扩散规律的认识还远远不及环境可持续发展的要求。尽管国内外针对钢铁厂个别排放点开展了较深入的研究,但尚未系统全面地掌握烟粉尘从钢铁厂排出再到大气环境中扩散整个过程的特点及对环境的污染程度。鉴于此,本文采用现场采样检测、实验室分析及模拟研究相结合的手段,研究了钢铁厂烟粉尘排放特性及其在大气环境中的扩散迁移规律,具有重要的理论价值和现实意义。开展的主要研究工作及取得的主要结论如下:（1）采用现场检测和实验室分析方法,系统全面地开展钢铁厂烟粉尘采样分析工作,研究了烟粉尘质量浓度、粒径分布及指纹特性（形貌特征及化学组成）。走访和问卷调研了近百家钢铁厂,选择其中的典型大型钢铁厂为研究对象,使用烟尘测试仪及PM10分级采样器,采集了正常工况下钢铁生产各工序的14个有组织和5个无组织重点排放点的总悬浮颗粒物（TSP）和可吸入颗粒物（PM10）样品。获得了各排放点的烟粉尘排放质量浓度水平。采用激光粒度分布仪探明了烟粉尘粒径分布（即分散度）特征。采用带能谱的扫描电镜（SEM-EDX）、X射线荧光光谱定量分析（XRF）、等离子体发射光谱（ICP-OES）等现代测试手段,研究了各排放点烟粉尘微观形貌特征,并定量分析了各排放点烟粉尘的29种元素组成特征。烟粉尘粒径范围为0.1～320 μm,其中烧结工序各排放点的烟粉尘分散度高,粒径小于10 μm的占30%～40%,高炉出铁场及炼钢工序各排放点烟粉尘粒径主要分布在40 μm以下,粒径小于10的占85%～95%。烟粉尘形貌主要有球形颗粒、超细颗粒聚合体以及不规则块状或粉末状颗粒。（2）核算了钢铁厂烟粉尘排放因子和排放量,分析了烟粉尘排放构成特点,获得了我国钢铁厂烟粉尘最新排放水平。钢铁厂烟粉尘排放因子是反映烟粉尘排放状况的最基本参数,对烟粉尘排放量的核算起着至关重要的作用。根据钢铁厂烟粉尘排放特征,结合采样分析结果,计算了我国典型钢铁厂的烟粉尘排放因子,分析了主要排放点对钢铁厂烟粉尘排放因子的贡献率;基于排放因子的计算结果,进一步核算了钢铁厂烟粉尘排放量,分析了烟粉尘排放量的构成情况。研究表明:各工序中烧结工序的排放因子最大,TSP、PM10和PM2.5排放因子分别为0.21kg/t烧结矿、0.12kg/t烧结矿和0.06kg/t烧结矿。吨钢TSP、PM10和PM2.5排放量分别为0.59kg/t钢、0.37kg/t钢和0.21kg/t钢。烟粉尘年排放量为4217t,PM10占总排放量的65.31%;烧结工序对TSP、PM10和PM2.5的年排放量贡献率最大,分别为50.82%、48.22%和45.63%。（3）结合我国钢铁厂的现状及发展趋势,构建烟粉尘排放评价指标体系,并深入分析了评价指标的影响因素。指标体系包括有组织排放和无组织排放两类指标,有组织排放指标分为企业、工序、设备和排放点四个层面。建立了有组织和无组织排放源的烟粉尘排放数学关系,研究了资源能源消耗、烟粉尘粒度分布及除尘效率、产品产量及产业结构、生产设备规模、烟粉尘统计周期等主要影响因素。资源能源消耗量的大小（包括矿物资源能源及空气资源等）对烟粉尘的排放量有着决定性的影响。降低烟粉尘排放量,就必须减少源头上的矿物、能源和空气等天然资源的消耗量。TSP中PM10含量越大,分级除尘效率越低（ηPM2.5<ηPM10<ηTSP）的排放点烟粉尘排放量越大。提出了将环境指标（烟粉尘排放质量）作为淘汰落后产能的主要衡量标准之一的建议。（4）采用模拟研究的方法,深入研究了烟粉尘在钢铁厂周围环境中的扩散迁移规律。基于AERMOD扩散模型,分别研究了有组织排放源在正常运行工况和源强变化及无组织排放源在无抑尘措施和有抑尘措施时的烟粉尘扩散规律,评估了不同统计期内烟粉尘对周边环境的影响,预测了 TSP和PM10的质量浓度分布及沉降量。预测结果表明,烟粉尘排放源强和区域气象条件是影响其扩散迁移的两个关键因素。质量浓度分布与烟粉尘排放质量成正比。最恶劣气象条件是静风和小风条件（风速<1.5 m/s）及F级大气稳定度。烟粉尘扩散对大气环境影响最大的区域是以排放源为中心的主导下风向1 km范围,最大落地质量浓度和沉降量都在此范围内。钢铁厂年均质量浓度达标,但日均值超标约5倍,进而提出了在制定烟粉尘排放指标时应考虑不同统计期内的烟粉尘排放限值的建议。钢铁厂烟粉尘年总沉降量为164.34 t/（km2·a）,月平均沉降量为13.70 t/（km2·30d）。
王宏波[10]（2018）在《基于稳定可靠性的烧结机头电除尘系统的设计与研究》文中研究指明烧结工序是钢铁工业粉尘最大的排放源,占钢铁行业粉尘排放总量的41%。随着钢铁行业颗粒物排放标准趋严,其对除尘设备的性能要求也越来越高,本文基于某钢厂某炼铁厂三期600 m2烧结机头除尘改造项目,开展稳定可靠性的烧结机头除尘系统选型、设计及应用研究。论文对烧结生产工艺及粉尘特性、主要除尘技术等进行了阐述和分析,对比了电除尘器、袋式除尘器和电袋复合除尘器的技术经济性,在达到相同除尘性能的情况下,电除尘器具有明显的经济优势,且鉴于烧结机头烟气特性,会引起滤袋糊袋,因此,选择电除尘器作为本项目烧结机头粉尘控制设备。从本电除尘稳定可靠性方面出发,开展了烧结机头电除尘系统的极配型式试验、振打加速度试验及气流分布数值模拟试验研究,根据试验结果及分析,确定第一、二电场选用RSB1芒刺线与480C的极配型式,第三、四电场选用RS-1小刺芒刺线与480C的极配型式;阴极振打锤头重量为5.7 kg、直径为90 mm,阳极振打锤头重量为8.0 kg、直径为120 mm;确定合适的烟道导流板及喇叭孔板结构等,保证各喇叭的流量与理想分配流量之相对误差不超过±5%,电场入口截面气流分布均匀性相对均方根差σr值小于0.25。根据积累的工程设计经验,基于试验研究结果,着重于稳定可靠性方面考虑开展电除尘器设计研究。确定电场烟气流速为0.9 m/s1.0 m/s,共布置2台电除尘器,每台电除尘器电场有效截面积为500 m2556 m2;采用同极间距为450 mm,比集尘面积选定为75 m2/(m3·s-1)80 m2/(m3·s-1),计算得驱进速度为5.25cm/s5.60 cm/s;电场数量为4个,电场有效长度为16 m,电场有效高度为15 m,单台电除尘器电场有效宽度为36 m,据此,可计算得到本项目电场有效截面积为2×540 m2,烟气流速为0.93 m/s,比集尘面积为76.8 m2/(m3·s-1)。采用高频电源供电,电流容量为1.8 A,电压等级为85 kV。课题要求电除尘器出口颗粒物浓度≤50 mg/m3,压力降≤250 Pa,且本体漏风率≤3%。对项目进行了6次现场测试,#1、#2电除尘器出口颗粒物浓度平均值分别为42.2 mg/m3、41.3 mg/m3,压力降分别为240 Pa、242 Pa,漏风率分别为2.2%、2.3%,均满足设计要求。近几年设备运行的状态,说明了设备稳定可靠性达到预期水平。
二、烧结原料系统除尘的设计及应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、烧结原料系统除尘的设计及应用（论文提纲范文）
（1）12000t/d某水泥窑烟气脱硫工程运行效果研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 论文主要研究目标和内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 水泥工业SO_2产生机理及脱除技术分析 |
| 2.1 水泥窑SO_2生成机理 |
| 2.2 烟气脱硫技术 |
| 2.2.1 热生料喷注法 |
| 2.2.2 喷雾干燥脱硫法 |
| 2.2.3 氨水法 |
| 2.2.4 双碱法 |
| 2.2.5 石灰石-石膏法 |
| 2.3 石灰石-石膏法FGD技术 |
| 2.4 石灰石-石膏法FGD技术应用存在的问题 |
| 2.4.1 二次污染问题 |
| 2.4.2 缺乏在水泥窑上应用的实例 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 水泥窑烟气脱硫工程的应用 |
| 3.1 工程概况 |
| 3.1.1 主要设备及参数 |
| 3.1.2 窑尾烟气组成和浓度 |
| 3.1.3 环保单元分布情况 |
| 3.2 设计参数 |
| 3.2.1 技术指标 |
| 3.2.2 吸收剂的选择 |
| 3.3 工艺流程 |
| 3.3.1 制浆系统 |
| 3.3.2 烟气系统 |
| 3.3.3 压缩空气供给系统 |
| 3.3.4 SO_2吸收系统 |
| 3.3.5 用水系统 |
| 3.3.6 石膏脱水系统 |
| 3.3.7 废水处理系统 |
| 3.3.8 浆液排空及事故系统 |
| 3.3.9 烟气监测系统 |
| 3.3.10 控制系统 |
| 3.3.11 电气系统 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 水泥窑烟气脱硫工程的运行效果分析 |
| 4.1 分析方法 |
| 4.2 影响烟气处理入口SO_2产生变化的因素 |
| 4.2.1 窑喂料量和窑炉用煤总量 |
| 4.2.2 立磨喂料量 |
| 4.2.3 窑尾CO |
| 4.3 影响脱硫效率的因素 |
| 4.3.1 烟气与浆液接触时间 |
| 4.3.2 喷淋层的喷嘴类型 |
| 4.3.3 浆液循环量 |
| 4.3.4 浆液pH值 |
| 4.3.5 浆液密度 |
| 4.3.6 入口烟气SO_2浓度 |
| 4.3.7 入口烟气温度 |
| 4.3.8 入口烟气流量 |
| 4.3.9 入口烟气O_2含量 |
| 4.4 影响除尘效率的因素 |
| 4.4.1 入口粉尘浓度 |
| 4.4.2 入口烟气温度 |
| 4.4.3 喷淋层数 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 水泥窑烟气脱硫工程的运行效果评价 |
| 5.1 影响环境的主要因素分析 |
| 5.1.1 吸收剂供给 |
| 5.1.2 脱硫烟气排放 |
| 5.1.3 脱硫石膏的处置 |
| 5.1.4 脱硫废水的处理 |
| 5.2 运行成本 |
| 5.2.1 可变成本计算 |
| 5.2.2 固定成本计算 |
| 5.2.3 运行成本分析 |
| 5.3 环保效益 |
| 5.3.1 脱硫石膏收益 |
| 5.3.2 减免的环保税额 |
| 5.3.3 环保效益分析 |
| 5.4 设计与运行数据对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）超低排放背景下炼铁清洁生产新技术研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 烧结脱硝 |
| 1.1 密相干塔脱硫工艺基础上氧化法脱硝实现超低排放 |
| 1.2 烧结过程NOx控制技术 |
| 1.2.1 原燃料控制 |
| 1.2.2配料控制 |
| 1.2.3 通过均质厚料层烧结，控制烧结过程SO2、NOX排放 |
| 2 高炉炉前出铁场烟尘外溢控制优化 |
| 2.1 高炉炉前铁口烟尘自适应流体控制整流顶吸集尘罩 |
| 2.2“二调一稳”出铁场除尘阀门PLC控制方法： |
| 3 烧结原料系统除尘灰采用吸排车集中处理 |
| 3.1 除尘灰仓+气力输灰+吸排车除尘灰收集组织模式 |
| 3.2 建立除尘灰配料秤下料量核算模型，保证配料称精确下料 |
| 4 高炉高顶压工况条件下调压阀组的噪声处理 |
| 4.1 调压阀组减震缓冲噪声结扎技术 |
| 4.2 合理控制调压阀组，稳定高炉顶压实现调压阀组工作最优化 |
| 5 结语 |
（3）莱钢2×265m2烧结混匀料高效生产实践（论文提纲范文）
| 1 混匀料高效生产的措施 |
| 1.1 原料系统存取供工艺流程优化 |
| (1)HY2矿槽无间隙上料操作法。 |
| (2)混匀料快节奏准时化生产。 |
| (3)HY1皮带整下下落改造。 |
| 1.2 先进配料堆料工艺技术的应用 |
| (1)等SiO2配料工艺的应用。 |
| (2)nBLOCK堆料工艺的应用。 |
| 1.3 混匀料化学成分预测系统的应用 |
| 2 应用效果 |
| 3 结论 |
（4）唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 研究高炉应用铜冷却壁的背景及意义 |
| 1.2 高炉冷却设备介绍 |
| 1.2.1 高炉冷却壁分类 |
| 1.2.2 铜冷却壁和铸铁冷却壁的对比 |
| 1.3 国内外高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.3.1 国外高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.3.2 国内高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.4 本章小结 |
| 1.5 本课题研究目标及研究内容 |
| 第2章 唐钢2000m~3高炉本体冷却设备概况 |
| 2.1 冷却系统设计流程及参数 |
| 2.1.1 冷却系统概况 |
| 2.1.2 冷却系统技术参数 |
| 2.2 唐钢2000m~3高炉冷却系统监控和管理制度 |
| 2.2.1 工艺技术控制标准 |
| 2.2.2 工艺技术控制措施 |
| 第3章 唐钢2~#高炉炉役前期铜冷却壁应用研究 |
| 3.1 铜冷却壁对高炉操作炉型的影响 |
| 3.1.1 铜冷却壁对高炉操作炉型影响机理 |
| 3.1.2 铜冷却壁对高炉操作炉型影响的矛盾性 |
| 3.1.3 唐钢2~#高炉铜冷却壁对高炉操作炉型影响现状 |
| 3.2 使用铜冷却壁后唐钢高炉炉墙结厚的征兆 |
| 3.2.1 炉墙温度低 |
| 3.2.2 料尺有尺差 |
| 3.2.3 十字测温边缘低 |
| 3.2.4 炉顶成像边缘出现亮光 |
| 3.2.5 炉缸工作不均 |
| 3.3 唐钢2~#高炉炉墙结厚的原因分析 |
| 3.3.1 高炉大修扩容后炉型不合理 |
| 3.3.2 原燃料 |
| 3.3.3 操作因素导致高炉结厚 |
| 3.4 处理唐钢2~#高炉铜冷却壁结厚方法及实践 |
| 3.4.1 高炉结厚处理的一般原则 |
| 3.4.2 唐钢2~#高炉处理结厚实践 |
| 3.5 预防唐钢2~#铜冷却壁结厚的措施 |
| 3.5.1 实施全流程原燃料整粒工作 |
| 3.5.2 高炉制定原燃料管理措施 |
| 3.5.3 实施烧结系统入机料碱金属和锌元素管控工作 |
| 3.5.4 稳态烧结工艺技术的实施稳定烧结矿冶金性能 |
| 3.5.5 高炉操作制度的合理管控 |
| 3.5.6 建立高炉结厚预警模型 |
| 3.6 应对铜冷却壁结厚效果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 唐钢1~#高炉炉役后期铜冷却壁应用研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 铜冷却壁破损原因分析 |
| 4.2.1 铜冷却壁化学侵蚀 |
| 4.2.2 铜冷却壁应力的破损作用 |
| 4.2.3 铜冷却壁磨损 |
| 4.2.4 操作制度的影响 |
| 4.3 铜冷却壁在唐钢1~#高炉炉役末期破损征兆及应对措施 |
| 4.3.1 冷却壁破损征兆 |
| 4.3.2 冷却壁破损应对措施 |
| 4.3.3 铜冷却壁破损期高炉操作制度调整和管理措施 |
| 4.4 实施效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（5）湛江钢铁石灰工程中的先进技术（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 工程概况 |
| 2.1 工艺路线 |
| 2.2 原料与燃料 |
| 2.2.1 原料利用 |
| 2.2.2 燃料利用 |
| 2.2.3 产品品质 |
| 3 先进技术 |
| 3.1 节能技术 |
| 3.1.1 耐材节能 |
| 3.1.2 窑型节能 |
| 3.2 智能化设计 |
| 3.3 环保技术 |
| 3.3.1 成品保护及环境保护技术 |
| 3.3.2 轻烧白云石粉压球技术 |
| 4 结论 |
（6）以高质量发展理念实施河钢产业升级产能转移项目（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 概述 |
| 1.1 企业现状 |
| 1.2 项目建设背景 |
| 1.2.1 经济环境 |
| 1.2.2 行业形势 |
| 1.2.3 区域政策 |
| 1.3 项目建设必要性 |
| 1.3.1 钢铁行业化解过剩产能实现脱困发展的必然要求 |
| 1.3.2 推动河北省钢铁产业结构调整的必要手段 |
| 1.3.3 实现企业健康可持续发展的有效途径 |
| 1.4 项目建设总体目标 |
| 1.4.1 绿色化 |
| 1.4.2 智能化 |
| 1.4.3 品牌化 |
| 2 建设规模及产品方案 |
| 2.1 生产规模 |
| 2.2 产品定位 |
| 2.3 产品方案 |
| 2.3.1 热轧板带产品 |
| 2.3.2 冷轧产品 |
| 2.3.3 优特钢长材产品 |
| 2.4 建设内容 |
| 3 总体建设方案 |
| 3.1 原料设施 |
| 3.1.1 精粉输送设施 |
| 3.1.2 原料场设施 |
| 3.1.3 烧结设施 |
| 3.1.4 球团设施 |
| 3.1.5 石灰窑设施 |
| 3.1.6 焦化设施 |
| 3.2 炼铁设施 |
| 3.3 炼钢设施 |
| 3.3.1 第一炼钢连铸作业区 |
| (1) 生产规模 |
| (2) 产品方案 |
| 3.3.2 第二炼钢连铸作业区 |
| (1) 生产规模 |
| (2) 产品方案 |
| 1) 3台方坯连铸机, 270万t/a |
| 2) 1台矩形坯连铸机, 44万t/a |
| 3.3.3 第三炼钢连铸作业区 |
| (1) 生产规模 |
| (2) 产品方案 |
| 1) 产品规格 |
| 2) 产品方案 |
| 3.4 轧钢设施 |
| 3.4.1 一热轧作业区 |
| (1) 生产规模 |
| (2) 轧线设备组成 |
| (3) 产品方案 |
| (1) 热轧商品卷 |
| (2) 平整分卷商品卷 |
| (3) 冷轧原料卷 |
| 3.4.2 长材作业区 |
| (1) 棒材产线 |
| 1) 全连续式棒材轧钢车间 |
| (1) 生产规模 |
| (2) 轧线主要设备组成 |
| (3) 产品方案 |
| 2) 全连续式高速棒材轧钢车间 |
| (1) 生产规模 |
| (2) 轧线主要设备组成 |
| (3) 产品方案 |
| (2) 高速线材产线 |
| 1) 生产规模 |
| 2) 轧线主要设备组成 |
| 3) 产品方案 |
| (3) 型钢产线 |
| 1) 生产规模 |
| 2) 轧线主要设备组成 |
| 3) 产品方案 |
| 3.4.3 二热轧作业区 |
| (1) ESP产线 |
| 1) 生产规模 |
| 2) 轧线设备组成 |
| 3) 产品方案 |
| (1) 热轧商品卷 |
| (2) 冷轧原料卷 |
| (2) 1 450 mm热轧产线 |
| 1) 生产规模 |
| 2) 轧线设备组成 |
| 3) 产品方案 |
| 3.4.4 冷轧作业区 |
| (1) 生产规模 |
| (2) 产品方案 |
| 1) 冷轧商品卷 |
| 2) 冷硬卷 |
| 3) 热轧酸洗商品卷 |
| 4) 热基镀锌商品卷 |
| 3.5 全厂公辅设施 |
| 3.5.1 氧气站 |
| 3.5.2 热力设施 |
| 3.5.3 给排水设施 |
| 3.5.4 燃气设施 |
| 3.5.5 供配电设施 |
| 3.5.6 电信设施 |
| 3.5.7 数字化工厂 |
| (1) 数字化工厂系统总体架构 |
| (2) 支持智能制造的数字化工厂系统解决方案 |
| 3.6 总图运输 |
| 3.6.1 厂址概况 |
| 3.6.2 总平面布置 |
| 3.6.3 运输设计 |
| 4 先进工艺技术的应用 |
| 4.1 精粉输送系统 |
| 4.2 原料系统 |
| 4.2.1 料场系统 |
| 4.2.2 烧结与球团 |
| 4.2.3 焦化 |
| 4.3 炼铁系统 |
| 4.4 炼钢系统 |
| 4.5 轧钢系统 |
| 5 结论 |
（7）除尘灰综合利用技术的开发和应用探究（论文提纲范文）
| 一、除尘灰技术的理论概念 |
| 二、除尘灰综合利用技术的开发与应用 |
| 三、除尘灰综合利用技术措施 |
| (一) 湿式作业 |
| (二) 干法作业 |
| 1. 密闭设备: |
| 2. 通风管: |
| 3. 除尘器: |
| 四、除粉尘灰综合利用的优势 |
| 五、结束语 |
（8）唐钢中厚板1#高炉改造及施工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高炉炼铁概况 |
| 1.1.1 高炉炼铁基本原理 |
| 1.1.2 高炉炼铁工艺流程 |
| 1.2 高炉长寿 |
| 1.2.1 高炉长寿概况 |
| 1.2.2 高炉长寿限制性环节 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究概况 |
| 1.3.2 国内研究概况 |
| 1.4 研究背景及意义 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究方法和技术路线 |
| 第2章 高炉炼铁车间的工艺设计 |
| 2.1 高炉工艺参数 |
| 2.1.1 改造前规模 |
| 2.1.2 改造后规模 |
| 2.1.3 主要物料平衡 |
| 2.1.4 工艺设施布置 |
| 2.1.5 原燃料质量要求及用量 |
| 2.2 高炉本体设计 |
| 2.2.1 高炉本体 |
| 2.2.2 炉体冷却水系统 |
| 2.2.3 炉体监测及附属设备 |
| 2.3 燃气系统 |
| 2.3.1 高炉供氧系统 |
| 2.3.2 煤气TRT发电系统 |
| 2.3.3 煤气平衡及除氯 |
| 2.4 除尘系统 |
| 2.4.1 设计内容 |
| 2.4.2 除尘方案 |
| 2.5 给排水系统 |
| 2.5.1 烧结给排水 |
| 2.5.2 高炉给排水 |
| 第3章 1780m~3高炉的基本施工技术 |
| 3.1 工程特点 |
| 3.2 高炉改造施工方案 |
| 3.2.1 施工前的准备 |
| 3.2.2 主要施工方案 |
| 3.2.3 施工进度保障 |
| 3.3 高炉改造施工安全管理 |
| 3.3.1 重点危险项目辨识 |
| 3.3.2 工程隐患及解决办法 |
| 3.3.3 工序动态安全控制 |
| 第4章 1780m~3高炉的实际运行情况 |
| 4.1 原燃料质量 |
| 4.2 原燃料用量 |
| 4.3 高炉生产技术指标 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（9）钢铁厂烟粉尘排放特性及扩散迁移规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 相关术语 |
| 1.1.1 颗粒物 |
| 1.1.2 烟粉尘 |
| 1.2 研究背景和选题依据 |
| 1.2.1 大气环境污染现状 |
| 1.2.2 钢铁工业发展进程及烟粉尘排放现状 |
| 1.2.3 能源环境交叉学科发展趋势 |
| 1.3 钢铁厂烟粉尘排放源概述 |
| 1.4 国内外研究进展 |
| 1.4.1 烟粉尘采样分析技术进展 |
| 1.4.2 烟粉尘排放特性研究进展 |
| 1.4.3 烟粉尘扩散迁移研究进展 |
| 1.4.4 已有研究工作评述 |
| 1.5 论文研究工作 |
| 1.5.1 研究目标及内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第2章 钢铁厂烟粉尘排放特性 |
| 2.1 采样与分析方法 |
| 2.1.1 采样对象的选择 |
| 2.1.2 样品采集和制备 |
| 2.1.3 排放特性分析方法 |
| 2.1.4 采样质量控制 |
| 2.2 钢铁厂烟粉尘质量浓度分析 |
| 2.3 钢铁厂烟粉尘粒径分布分析 |
| 2.4 钢铁厂烟粉尘指纹特征分析 |
| 2.4.1 烟粉尘形貌特征分析 |
| 2.4.2 烟粉尘化学组成分析 |
| 2.5 无组织烟粉尘排放特性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 钢铁厂烟粉尘排放因子及排放量 |
| 3.1 钢铁厂烟粉尘排放因子计算方法 |
| 3.2 钢铁厂烟粉尘排放因子 |
| 3.2.1 典型钢铁厂烟粉尘排放因子计算 |
| 3.2.2 典型钢铁厂烟粉尘排放因子分析 |
| 3.2.3 钢铁厂烟粉尘排放因子对比分析 |
| 3.3 钢铁厂烟粉尘排放量核算及分析 |
| 3.3.1 典型钢铁厂烟粉尘排放量核算 |
| 3.3.2 钢铁厂烟粉尘排放量分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 钢铁厂烟粉尘排放评价指标及其影响因素 |
| 4.1 现有烟粉尘排放评价指标调查研究 |
| 4.1.1 国内外烟粉尘排放指标 |
| 4.1.2 现有排放指标评述 |
| 4.2 钢铁厂烟粉尘排放评价指标体系构建 |
| 4.2.1 构建原则 |
| 4.2.2 评价指标 |
| 4.2.3 数据采集方法 |
| 4.3 钢铁厂烟粉尘排放指标影响因素及分析 |
| 4.3.1 烟粉尘排放指标的影响因素 |
| 4.3.2 资源能源消耗量的影响 |
| 4.3.3 烟粉尘粒径分布及除尘效率的影响 |
| 4.3.4 产品产量及产业结构的影响 |
| 4.3.5 生产设备规模的影响 |
| 4.3.6 烟粉尘排放统计周期的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 钢铁厂烟粉尘扩散迁移规律 |
| 5.1 计算模型及方法 |
| 5.1.1 扩散模型的选择 |
| 5.1.2 AERMOD扩散模型 |
| 5.2 气象条件和地形条件分析 |
| 5.3 有组织排放源扩散迁移规律 |
| 5.3.1 研究范围及排放清单 |
| 5.3.2 年均扩散迁移预测结果与分析 |
| 5.3.3 日均扩散迁移预测结果与分析 |
| 5.3.4 时均扩散迁移预测结果与分析 |
| 5.3.5 源强变化对扩散迁移的影响 |
| 5.4 无组织排放源扩散迁移规律 |
| 5.4.1 研究范围和排放清单 |
| 5.4.2 年均扩散迁移预测结果与分析 |
| 5.4.3 日均和时均扩散迁移预测结果与分析 |
| 5.5 预测最大值对应的重污染气象条件 |
| 5.6 钢铁厂烟粉尘总沉降量分析 |
| 5.7 模型验证及误差分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表的论着/专利 |
| 作者简介 |
（10）基于稳定可靠性的烧结机头电除尘系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 我国钢铁行业污染及控制现状 |
| 1.1.2 钢铁行业污染物排放标准 |
| 1.1.3 课题来源 |
| 1.2 烧结生产工艺及粉尘特性 |
| 1.2.1 烧结生产工艺及产污环节 |
| 1.2.2 烧结粉尘的特性 |
| 1.3 主要除尘技术简介 |
| 1.3.1 电除尘技术 |
| 1.3.2 袋式除尘技术 |
| 1.3.3 电袋复合除尘技术 |
| 1.4 国内外电除尘技术的研究现状 |
| 1.4.1 国外电除尘技术的研究现状 |
| 1.4.2 国内电除尘技术研究现状 |
| 1.5 本论文研究的意义和内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 烧结机头电除尘系统的试验研究 |
| 2.1 极配型式试验研究 |
| 2.1.1 试验目的 |
| 2.1.2 试验方法及装置概述 |
| 2.1.3 试验结果 |
| 2.1.4 试验结果分析 |
| 2.2 振打加速度试验研究 |
| 2.2.1 试验目的 |
| 2.2.2 试验装置及测点布置 |
| 2.2.3 测试仪器 |
| 2.2.4 试验要求 |
| 2.2.5 试验数据及结果分析 |
| 2.2.6 结论 |
| 2.3 气流分布数值模拟试验研究 |
| 2.3.1 研究意义 |
| 2.3.2 数值模拟优缺点 |
| 2.3.3 CFD(FLUENT)软件及气固多相流研究 |
| 2.3.4 本项目烧结机头电除尘系统气固多相流数值试验 |
| 2.3.5 试验结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 烧结机头电除尘系统的设计 |
| 3.1 设计原始数据 |
| 3.2 设计要求 |
| 3.3 除尘器型式选择及台数的确定 |
| 3.4 主要设计参数的确定 |
| 3.4.1 烟气流速及电场有效截面积的选择 |
| 3.4.2 同极间距的确定 |
| 3.4.3 比集尘面积的选择 |
| 3.4.4 电场数量和电场有效长度的确定 |
| 3.4.5 电场有效高度的确定 |
| 3.4.6 电场有效宽度的确定 |
| 3.4.7 电场有效截面积、烟气流速和比集尘面积的确定 |
| 3.4.8 主要设计参数表 |
| 3.4.9 电除尘器总体布置 |
| 3.5 极配型式的设计 |
| 3.5.1 阳极板、阴极线基本要求 |
| 3.5.2 采用480C型阳极板 |
| 3.5.3 极配型式试验结论 |
| 3.5.4 极配型式选择 |
| 3.6 阴阳极振打系统的设计 |
| 3.6.1 阴、阳极振打的作用 |
| 3.6.2 振打方式的选用 |
| 3.6.3 振打锤、振打砧选材要求 |
| 3.6.4 振打锤的确定 |
| 3.7 气流分布装置设计 |
| 3.7.1 进出口烟道导流板布置型式设计 |
| 3.7.2 进口喇叭气流分布装置设计 |
| 3.7.3 出口喇叭气流分布装置设计 |
| 3.7.4 其他气流分布装置的设计 |
| 3.8 其他部件设计 |
| 3.9 强度设计 |
| 3.9.1 设计依据 |
| 3.9.2 设计参数 |
| 3.9.3 荷载组合 |
| 3.9.4 结构计算验算结果 |
| 3.9.5 结构材料 |
| 3.9.6 安装要求 |
| 3.10 电源及控制系统设计 |
| 3.10.1 高压电源形式选择 |
| 3.10.2 高压电源电流容量及电压等级确定 |
| 3.10.3 电源控制方式确定 |
| 3.11 本章小结 |
| 4 烧结机头电除尘系统工程应用的实践效果 |
| 4.1 电除尘系统测试 |
| 4.1.1 测试依据 |
| 4.1.2 测试结果及分析 |
| 4.2 电除尘设备运行稳定可靠性 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附录：主要符号表 |
四、烧结原料系统除尘的设计及应用（论文参考文献）
- [1]12000t/d某水泥窑烟气脱硫工程运行效果研究[D]. 庞军. 西北农林科技大学, 2021(01)
- [2]超低排放背景下炼铁清洁生产新技术研究[A]. 崔晓冬,曹树志,范兰涛,赵永峰. 第五届全国冶金渣固废回收及资源综合利用、节能减排高峰论坛论文集, 2020
- [3]莱钢2×265m2烧结混匀料高效生产实践[J]. 王伟刚,张红彪. 中国金属通报, 2020(03)
- [4]唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究[D]. 何友国. 华北理工大学, 2019(04)
- [5]湛江钢铁石灰工程中的先进技术[J]. 施宇亮. 冶金设备, 2019(01)
- [6]以高质量发展理念实施河钢产业升级产能转移项目[J]. 王新东. 河北冶金, 2019(01)
- [7]除尘灰综合利用技术的开发和应用探究[J]. 王维. 冶金管理, 2019(01)
- [8]唐钢中厚板1#高炉改造及施工技术研究[D]. 刘佳宁. 华北理工大学, 2018(05)
- [9]钢铁厂烟粉尘排放特性及扩散迁移规律研究[D]. 李小玲. 东北大学, 2018(01)
- [10]基于稳定可靠性的烧结机头电除尘系统的设计与研究[D]. 王宏波. 西安建筑科技大学, 2018(01)