一、纵横步进编织中锭座在编织盘上的排列（论文文献综述）
李少东[1]（2020）在《三维编织复材管件制备工艺及能量吸收机理》文中提出三维编织复合材料由于整体性较好和设计性较强等特点,在结构上可以避免易分层,损伤容限较低等缺点。因其在厚度方向上存在连续的纤维束,具有抵抗分层,剪切强度高和断裂韧性好等优点,在汽车,飞机,输送管道等领域得到了应用。管件在实际应用中不可避免会受到压缩导致材料产生内部的损伤,表面被破坏等现象,同时也伴随着能量吸收,为了研究这种损伤对三维编织复材管件轴向压缩下的破坏模式和能量吸收性能,本文通过以三维编织复材管件为研究对象,进行了准静态轴向压缩试验。为了探究编织参数的变化对三维编织复材管件轴向压缩性能的影响,本课题利用三维编织工艺制备了3组不同编织参数（同为3层的编织角分别为30°,45°,60°;编织角为30°的编织层数为3层,4层,5层;3层编织角为60°的有无轴纱）三维编织复材管件试样进行了轴向压缩试验,分析了复材管件在轴向压缩下的能量吸收机理。本文的研究结果如下:（1）对于三维编织复材管件来说,当编织角相同均为30°时,随着编织层数的增加,复材管件的最大应力呈现出增加的趋势,当编织层数相同均为3层时,随着编织角的增大,复材管件的最大应力呈现出先减小后增加的现象,三维编织复材管件中加入轴纱后管件最大应力大幅提高,从而说明轴纱对管件的最大应力有着显着的影响。（2）复材管件编织角不同呈现出不同的破坏模式,管件轴向压缩后主要呈现出三种破坏模式,其一是折叠破坏模式;其二是开花破坏式管壁弯曲破坏模式;其三是折叠屈曲混合式破坏模式。（3）对于复材管件来说,在轴向压缩过程中不同破坏模式对能量吸收有较大的影响。当编织角为30°时,3层,4层和5层不仅都呈现出类似的折叠压溃破坏现象,而且复材管件的比能量吸收变化不大。当编织层数均为3层时,随着编织角的增大（30°到60°）,管件的比能量吸收先减小后增加,因此对于三维编织复材管件的能量吸收特性,编织角对破坏模式和吸能效果有影响作用,而编织层数没有显示出影响作用。当编织角均为60°时,复材管件中加入轴纱比能量吸收显着增加,说明轴纱可以显着提高复材管件的能量吸收。（4）复材管件的不同破坏模式,其能量吸收机理不同。折叠破坏模式时,试样两侧发生较大角度的变形,此过程中碳纤维束内部出现大量的断裂,此破坏模式吸收大量的能量。另外,开花破坏式管壁弯曲破坏模式时,试样会产生中央裂纹,且试样两侧会产生明显的分支,纤维断裂较少,因此吸收能量较少。对于折叠屈曲混合式破坏模式,在轴向压缩初期管件呈现出层状的形式向下折叠,而随着轴向压缩的进行,复材管件筒壁表面出现明显的屈曲,并且轴向压缩后管件内外的纤维束产生大量的断裂,此破坏模式吸收大量的能量。
李政宁[2]（2019）在《六角形编织立体织物成形原理及其复合材料性能研究》文中研究说明纺织（纤维增强）复合材料在工业领域中的大规模应用源于高性能纤维的出现。为了充分发挥高性能纤维在复合材料领域的增强作用,通常是用立体织造的方法将高性能纤维制备成立体预制件（3D preform）。纤维立体预制件织造工艺有立体编织（3D braiding）、立体机织（3D weaving）和立体针织（3D knitting）三类,其中立体编织预制件的综合性能最为突出。立体编织预制件的加工工艺从旋转式编织、行列式编织发展到近年出现的六角形编织,并由此衍生出一系列的编织机械。六角形编织在带纱数量上较其他编织工艺有明显优势,对于编织高纱线交织率的立体编织物具有很大潜力,由于六角形编织理论和技术提出时间不长,六角形编织立体织物及其加工方法尚未得到深入研究。本文从六角形编织立体织物的成形原理为切入点,对编织过程中携纱器的运动特征、纱线交织方式、圆截面六角形编织物的几何结构建模与优化、含增材式六角形编织立体织物的复合材料制备、六角形编织机的搭建与织物试织进行研究,阐释了六角形编织工艺与编织物结构特征、编织机控制方法、增材式复合材料成形工艺和试样性能,探究了六角形编织物成形的新工艺。具体研究工作如下:从角轮的几何参数和角轮的排布紧密性等方面分析了角轮设置不同凹口数的可行性。研究发现只有四个凹口和六个凹口的角轮可以用于排布紧密的角轮阵列,以保证编织机底盘上有较高的携纱器密度和纱线交织率。分析了六角形编织和二维旋转编织过程中角轮（拨盘）旋转与纱线交织的关系。二维旋转编织中相邻的拨盘各自旋转180°仅可使纱线形成1次交织,而六角形编织中相邻的角轮各自旋转60°即可形成2次纱线交织。由此得出,六角形编织工艺更易于织造结构紧密的编织物,在纱线交织率上具有明显优势。为了对六角形编织过程进行有效控制,在分析二维旋转工艺中携纱器运动特征的基础上,研究了六角形编织工艺中携纱器的加速度和速度特征,结果表明按携纱器在不同角轮凹口上驻留方式划分,六角形编织的携纱器速度曲线可以分为两种方波曲线,而且这两种速度曲线都近似为周期方波。建立了六角形编织机的虚拟样机,利用ADAMS软件对携纱器运动的速度曲线进行仿真,验证了理论曲线的正确性。构建了圆截面六角形编织立体织物的结构模型。把六角形编织机底盘上所有携纱器的驻留点坐标化,再根据六角形编织工艺中角轮的旋转时序,推算出每个携纱器（纱线）在角轮每次旋转后的xoy平面坐标点,加上z轴进给的坐标值,从而获得了一系列空间坐标点,在Matlab软件中将这些坐标点依次连结,得到圆截面六角形编织物中每条纱线的空间轨迹,从而构建出含30根编织纱的织物几何模型。选用B-spline曲线对纱线的轨迹进行拟合,使纱线的空间轨迹更加平滑。为了使圆截面六角形编织立体织物的几何结构更加紧凑,利用坐标变换和矩阵变换算法对圆截面六角形编织立体织物的纱线间距和截面形态进行优化,使编织物的纤维体积分数从18%提高到57%,充分说明坐标变换算法的有效性。利用相同的立体织物几何结构建模和坐标变换方法,分别构建了含有72根编织纱和132根编织纱的圆截面六角形编织立体织物的几何模型,并对比了坐标变换前后立体织物的纤维体积分数。由在织物构建过程中得到的纱线空间轨迹坐标点,在SolidWorks建立了含30根编织纱的立体织物实体模型,该模型数据可用于增材制造,使得圆截面六角形编织立体织物的几何结构能够被直观地研究。研究了增材式编织结构复合材料的成形工艺。利用双喷头三维打印机,设计和制备了行列式编织复合材料模型;根据传统的纤维复合材料成形工艺,设计和制备了含有增材式行列式编织结构增强体和含有六角形编织结构增强体的复合材料试样,测试了试样的压缩性能。通过改变增材增强体材料（PLA,CPLA）和基体相材料（Epon-828环氧树脂、UDMA/TEGDMA树脂、E-51环氧树脂和TDE-85环氧树脂）,研究了试样破坏界面的微观表征和压缩特性之间的关系。实验表明,增材式编织结构增强体的加入不会改变树脂自身压缩应力-应变曲线的变化趋势;增材式编织结构增强体和树脂基体结合的紧密度会影响试样的初始模量和最大应力,复合材料不同组分的界面紧密程度越高,初始模量会有所增加,但是六角形立体织物编织角的变化与增材式六角形编织复合材料试样的压缩力学特性之间没有明显的线性关系。为了验证圆截面六角形编织立体织物仿真模型的有效性,设计搭建了含有19个角轮的六角形编织机,并对六角形编织机的结构进行解析,包括角轮和携纱器的几何尺寸关系、角轮对携纱器的驱动力、驱控模块的连接等。利用所搭建的六角形编织机织造了含有示踪纱线的圆截面编织物,并与织物的仿真模型进行对比,两者在织物表面特征和截面特征上具有良好的一致性。此外,采用芳纶纤维织造了含30根纱线的圆截面六角形编织立体织物,并进行了拉伸性能测试。实验表明,织物的断裂强力会随着编织角的增大而减小,由于织物中的编织纱在拉伸过程中存在滑移,织物的断裂伸长率会大于编织纱的断裂伸长率。综上所述,本文采用将理论、仿真和实验相结合的方法,对六角形编织立体织物的成形原理及其复合材料性能进行了研究,研究结论丰富和深化了六角形编织理论和技术,为今后六角形编织工艺的设计、六角形编织机的改进、增材式纺织复合材料的设计与制备等提供了理论和实践的参考。
宋一帆,贺辛亥,张志毅,王晨[3]（2019）在《三维整体编织技术的研究现状》文中进行了进一步梳理总结三维整体编织技术的发展现状。介绍了三维整体编织工艺原理及可实现整体编织的主动携纱器、增减纱携纱器和底盘设备;分析了现有三维整体编织技术存在自动化程度及编织效率低、预制件产品结构及品种单一、均匀性和可重复性差等问题;提出了一种基于AGV小车模型的主动携纱器设计思路,介绍了其整体设计方案与工作方式。认为:该携纱器模型结合其编织工艺,可实现预制件的整体编织,具有较好的应用前景。
刘静[4]（2018）在《大型三维编织机虚拟样机研究》文中认为对于纤维增强复合材料,立体织物是近三十年发展起来的性能最优越的结构。采用三维纺织预成型件作为增强的复合材料,具有优异的综合力学性能、更高的损伤容限以及卓越的抗烧蚀性能,这些优异的特性为复合材料应用于主承力结构件和多功能结构件提供了广阔的前景。三维纺织技术包括三维编织技术、三维机织技术和三维针织技术等,其中三维编织技术是20世纪70年代发展起来用于制造立体织物的一种新型技术。与其他立体织物制造技术相比,本文中的三维编织技术是一种通过沿织物成型方向取向的多根纱线按照一定的规律倾斜交叉,使纱线相互交织在一起的工艺。以三维编织技术为核心的三维编织机可编织包括圆形、方形规则和异形三维织物等在内的多种不同形状的织物。编织后的织物具有整体结构不分层、沿编织方向截面可不断变化、复杂的结构构件一次成型等特点,具有耐冲击、抗分层和抗蠕变等性能,在生物组织材料、汽车、风力发电的风叶、航空航天等技术领域得到了广泛的应用。本文设计了一种由同步齿形带传动的带“8”字形轨道的三维编织机虚拟样机模型,完成了零部件设计和虚拟样机装配等整台机器的结构创新设计。通过在芯轴上编织的方式,纱线沿三个方向排列,形成三维编织物。主要内容如下:1)介绍了编织机的编织工艺和编织物,包括纵横编织、回转编织、五月柱编织等,并详细阐述了三维编织机的编织原理,在此基础上提出了大型3D编织机传动原理和结构方案。根据该方案设计出的大型3D编织机能针对编织预成型件的结构形状、编织角、纱线覆盖因子和纱线体积分数的要求进行快速编织。2)利用三维建模软件UG,设计了三维编织机的同步齿形带传动系统、“8”字形轨道、与其配套的携纱器及整机结构系统的虚拟样机。利用同步齿形带传动实现角导轮的自转,推动携纱器底部的脚爪沿着固定的“8”字形轨道移动。同五月柱编织机一样,角导轮排成一个圆周,每个角导轮有对称的四等分圆弧缺口,携纱器脚爪上部与角导轮缺口相接触,推动携纱器作正弦曲线运动。相邻角导轮转动方向相反,当电动机工作时,角导轮会同时推动半数携纱器向顺时针方向运动,其余的则向逆时针方向运动。3)为了验证本文设计的编织机完成编织工艺的运动和动力学特性,对本文所建立的3D编织机的虚拟样机模型在ADAMS软件中进行了运动仿真分析。通过齿形带轮传动实现角导轮的转动,同时采用空间轨迹跟踪仿真的方法进行携纱器的仿真,最终得到了一系列相关的仿真数据曲线。这些数据为三维编织机的进一步改进和优化设计提供了重要的参考价值和指导意义。4)三维编织物成型关键的装置是芯轴结构及其机械臂操纵系统。本文将工业机器人技术和编织机结构结合起来,利用虚拟样机技术,在SolidWorks中设计了具有6自由度机械臂的虚拟机样模型,并在ADAMS中对机械臂模型进行了运动仿真分析,得到了机械臂末端和芯轴结合处运动的曲线图。5)基于拉挤成型和RTM成型工艺,把编织技术与其相结合,设计出了一种3D编织-复合成型工艺过程,提供了三维纤维增强复合材料生产的新思路。
张志毅[5]（2018）在《三维异型整体编织机底盘及运动控制技术研究》文中研究指明三维异型整体编织技术作为一种新型纺织技术,常用于编织复合材料预制件,能够近净尺寸整体成型各种矩形组合截面复合材料型材,如工字型、L型、T型梁等异型构件。从而避免后续因复合材料型材或构件的机械加工而损伤材料强度,保障了构件力学性能的稳定性与可靠性,得到宇航、武器装备等诸多领域的高度重视和应用。本文通过对目前国内外存在的三维整体编织技术、编织工艺、编织设备及其底盘运动控制技术等方面进行了详细的研究,指出现存的三维编织设备所织造异型预制件结构形式单一及其编织品种适应性差,底盘运动控制系统可靠性差,难以适应异型编织需求。对此本文研究设计出一种自动化控制任意整行（列）携纱器运动状态的编织底盘装置,可通过改变底盘初始布局与运动规律,实现异型预制件的编织。本文依靠Creo三维设计软件完成编织底盘主要零部件的设计与装配工作,编织底盘主要包括由四组步进电机控制使整行（列）携纱器在固定式导轨上纵横交错运动的驱动装置和使用直流电磁铁在导轨两端中的定位功能实现异型编织动作的定位机构。介绍了该种编织底盘方案的结构组成及其工作原理与编织工艺。为实现自动化编织,本文对该底盘的控制系统进行了设计,主要包括硬件电路的设计。文中选用DMC5400A四轴轨迹卡控制四组步进电机驱动装置配合STM32F103微控制器控制定位机构工作,实现异型编织过程;通过无线发送模块实现可控增减纱携纱器的控制;利用IOC1280扩展卡控制位置传感器实现底盘运动状态的检测。本文采用Visual Studio集成软件开发底盘操作界面,主要包括控制按钮,编织参数设定,步进电机手动控制及其底盘运动状态在线显示功能。利用C++语言对控制界面各部分功能进行了程序编写与调试,实现底盘的基本运动控制。图39幅,表6个,参考文献65篇。
张志毅,贺辛亥,程稼稷,邢圆圆,钟鹏[6]（2017）在《三维异型整体编织底盘的结构》文中进行了进一步梳理纵横步进编织是制备三维异型预制件的有效方法之一。针对目前编织底盘存在通用性较差,难以实现三维预制件的多种类及多式样编织,所织造的三维编织复合材料结构及其品种单一等问题,在编织方格阵概念的基础上,对四步法编织过程中实现多模式及多式样的理论编织阵列转换问题进行了深入研究,提出了一种通用性的编织底盘初始阵列结构方案。并就该底盘结构方案实现矩形规则截面、异型组合截面预制件编织时的具体运动规律进行了分析,对三维异型整体编织底盘的机械结构及其控制系统设计具有较高的应用价值。
郭杰赞[7]（2016）在《柔性三维编织机底盘关键技术及其研究》文中研究说明三维编织预制件优异的整体性能,使其在纺织复合材料的制造中有着独特的优势。然而采用传统方法编织变截面预制件的过程中,截面变化会导致织物厚度的不均匀,需要采取增减纱工艺来改变参与编织纱线的数目。纵横编织设备上携纱器必须整行、整列运动的限制,使其难以满足增减纱工艺的需求。本文提出了一种可以控制任意载纱装置运行路径的柔性编织底盘方案,使编织纱线既能单独运动,又可以按群组运动,提升了编织纱线的灵活性,为编织工艺改进和变截面预制件编织提供了良好条件。介绍了柔性编织底盘方案的结构及该编织底盘的工作原理和控制方法,分析了编织底盘各部分加工精度对编织过程的影响,验证了底盘上载纱装置的驱动方式,对载纱装置的定位方法和定位精度进行了探讨。此外,还就编织底盘控制系统的组成和开发进行了阐述,对其中的关键问题进行了分析和讨论,并提出了相应的解决方案。在编织底盘的控制方案中,采用Visual Studio 2012开发操作界面,通过运动控制卡和驱动器实现对步进电机的控制;以电磁铁为执行元件来限定载纱装置状态,并通过MSComm串口控件、单片机系统以及NRF24L01+无线模块等环节实现对电磁铁的控制。最后,对编织底盘进行了实物加工、装配和调试。对验证过程中暴露出的机械结构的不足进行了改进,对控制程序中存在的问题进行了修复和完善,并就整体方案中缺少状态监测和运动反馈等不足提出了解决方案。最终结果表明该编织底盘方案是现实可行的。
李凯[8]（2013）在《基于空间群P（3|-）对称性的新型三维编织工艺装备的研制》文中认为三维编织复合材料具有高的比强度、比模量，高的损伤容限和断裂韧性，耐冲击、不分层、抗开裂和抗疲劳。三维编织技术可一次成型复杂的零部件，减少二次加工量。而且这种编织技术还具有优良的可设计性，通过改变编织纱线的密度和方向角来达到理想的力学性能，因而在航空航天、交通、国防和医疗、体育等领域倍受推崇。然而，三维编织工艺仅限于四步法和二步法两种编织方法，新型编织工艺有待于开发研究。本课题组在用空间对称群理论研究编织几何结构的基础上开发了基于空间群P（3|-）对称性的新的三维编织工艺。该工艺是经过实验室验证可行的一种新的编织工艺。理论研究表明，采用该编织工艺预制出的三维编织材料比四步法编织出的三维编织材料具有更高的纤维体积百分含量，结构更稳定。在前期研究基础上，本课题主要对基于该工艺的板块状三维编织工艺进行验证并设计其工艺装备。针对基于空间群P（3|-）对称性板块状三维编织工艺的要求，设计了板块状编织工艺装备的机械结构、传动机构和控制系统。提出了板块状编织工艺装备工作台的两种设计方案，并建立两种方案下织物的仿真模型，理论预测并比较了两种织物的物理性能。根据工艺装备的运动特点，设计了满足分度转位和间歇步进驱动机构，并提出了大阵列齿轮传动累积误差的消除方案。通过用多功能三维多向编织设备试编板块状三维编织物，为空间群P（3|-）对称性板块状三维编织工艺的实现提供了实验依据，为基于该工艺板块状工艺装备的工业应用打下基础，新型编织工艺装备的开发将对三维编织复合材料品种的多样化提供技术支撑。
刘兆麟[9]（2012）在《变截面三维编织复合材料的结构设计与弯曲性能》文中研究指明三维编织复合材料的空间互锁网络结构可以有效避免分层破坏,断裂韧性、冲击损伤容限及抗疲劳特性优异,在航空航天、国防军工、医疗保健等领域有着广泛应用。值得注意的是,绝大多数三维编织复合材料在实际应用中并不是等截面结构件,而是截面尺寸沿长度方向改变的变截面异形件。然而,现有的传统编织工艺只能制备等截面结构件,为了获得变截面试件,还需要进一步对等截面结构件进行切削、打磨等后加工,组分纤维性能和预型件结构受到较大破坏,从而显着降低了变截面复合材料的力学性能。本文以四步法方型三维编织工艺为基础,设计出变截面试件的净形制备方法,避免后加工造成的材料损伤和结构缺陷,并对其细观结构与弯曲性能进行了系统研究,在变截面三维编织复合材料的结构设计与弯曲性能方面做了一些探索。主要研究工作包括以下四个部分:1.减纱和添纱净形编织工艺的基本原理、方案设计与操作方法减纱或添纱工艺通过结构循环单元数量的减少或增加实现变截面预型件的净形编织。能够被减掉或被加入的最小结构单元称为减纱或添纱单元,以运动规律重复的最小携纱器阵列为基本单位,包括表面单元和内部单元两种,其中表面单元由一根边纱和相邻的两根主体纱组成,内部单元则由两相邻行和列内的四根主体纱组成。为保证减、添纱后仍然可以进行四步法编织,改变截面宽度时,编织阵列的每一行都要有减纱或添纱单元存在,改变截面厚度时,编织阵列的每一列都要有减纱或添纱单元存在,从而使边纱的排列在减、添纱后仍然规则,四步法运动规律不被破坏。通过设计减纱或添纱单元的排列形式,可以借助不同的工艺方案达到改变截面尺寸的目的。改变截面宽度时,可以使减、添纱单元沿所有行的相同列位置连续排列,即整列减、添纱,也可以使相邻行内的减、添纱单元在不同的列位置分散排列,即行单元减、添纱。改变截面厚度时,既可以使减、添纱单元分布在所有列的相同行位置,也可以使相邻列内的减、添纱单元位于不同的行位置,分别称为整行和列单元减、添纱。减纱工艺的操作步骤为:根据减纱方案将减纱单元内的纱线从自由头端剪断;将所有处在减纱单元外侧的纱线依次向内移动,填充相应的纱线空缺,编织阵列得以缩小;移纱结束后,在较小的阵列内继续进行四步法编织。添纱工艺的操作步骤为:根据添纱单元在初始阵列中的位置,将所有处在添纱单元外侧的纱线以及添纱单元位置上原有的纱线依次向外移动,直至与添纱单元所在位置相对应的携纱器不再悬挂纱线为止;将需要加入的纱线悬挂至添纱单元所在位置的携纱器上,编织阵列得以扩大;在较大的阵列内继续进行四步法编织;整个编织过程结束后,,从预型件上剪去加入的纱线中未参与交织的部分。2.减纱和添纱预型件变截面区域细观结构的试验观察与理论建模试验观察发现,减纱或添纱预型件表面没有明显的纱线断头、孔洞或纱线密集区,截面尺寸变化较均匀,变截面区域呈现平滑的梯形过渡,预型件的细观结构会在减、添纱后四个花节左右的范围内有所改变,其他位置的细观结构则与矩形等截面预型件相同。分别以表面和内部减纱单元、表面和内部添纱单元为研究对象,构造出减、添纱后形成的特殊纱线运动轨迹模型,推导纱线长度和编织角的数学表达式,并与不减、添纱时进行对比。结果表明,减掉表面或内部减纱单元后,分别会形成两组特殊的纱线轨迹,其中一组纱线的长度与编织角大小均比不减纱时增大,另一组纱线的长度和编织角大小不变,只是编织角的方向与不减纱时相反。与不添纱时相比,加入表面添纱单元后会形成两组特殊的纱线轨迹,其长度和编织角大小均有所增大;加入内部添纱单元后,一组纱线的长度与编织角大小增加,而另一组纱线只改变编织角的方向。分别以表面和内部减纱控制体积、表面和内部添纱控制体积为研究对象,建立出表征纱线间交织情况的几何模型,在此基础上,给出减、添纱并编织一个机器循环后形成的交织点在水平面内的投影图,并与不减、添纱时进行比较,探讨纱线交织点数量和位置的变化规律。结果表明,每减掉一个减纱单元,交织点数量相应减少一个,且纱线运动两步后形成的交织点向内移动至不减纱时两相邻交织点的中心,之后的交织规律与常规四步法编织相同。每加入一个添纱单元,交织点数量相应增加一个,且纱线运动两步后形成的交织点向外移动至不添纱时两相邻交织点的中心,而后又恢复为常规交织规律。3.减纱方案对单次减纱变截面复合材料弯曲性能与失效机制的影响鉴于减、添纱工艺的互逆性,以减纱变截面复合材料为代表,对比了整列减纱、两种行单元减纱、切削变截面以及等截面复合材料的弯曲性能与失效机制。研究发现,整列减纱与行单元减纱试件的弯曲性能均显着高于切削试件而略低于等截面试件,行单元减纱试件的弯曲性能比整列减纱试件更为优异,而两种不同行单元减纱试件之间的性能差异不大。纱线编织角增大,树脂富集区、纱线断头等减纱缺陷以及截面尺寸缩减带来的应力集中,是减纱变截面试件比等截面试件弯曲性能偏低的原因;切削对预型件结构完整性的破坏和对纱线性能的影响,导致切削变截面试件的弯曲性能最为薄弱;减纱结构缺陷分布的疏密程度则是整列减纱试件与行单元减纱试件存在性能差异的主要原因。行单元减纱试件的弯曲破坏过程可分为初始损伤、损伤扩展和严重损伤三个阶段,树脂富集区附近的基体微裂纹和弱粘结界面的开裂主要发生在初始损伤阶段,基体裂纹的失稳性扩展和纤维抽拔是损伤扩展阶段的主要破坏机制,严重损伤阶段则以纱线断裂为主。对于整列减纱试件,纱线断裂、界面脱粘和基体开裂等破坏模式会在较低载荷和较早时间下出现,且破坏程度更为严重。在切削试件中可以观察到纤维网络的脱散和翘曲,表层树脂碎裂脱落,大量组分纤维从基体中抽拔出来,纱线断裂的数量也多于减纱试件。4.减纱截面间距对两次减纱变截面复合材料破坏形态与弯曲性能的影响研究减纱截面间距对两次减纱变截面复合材料弯曲破坏形态和力学性能的影响,可以为提高截面尺寸连续缩减的变截面试件的弯曲性能提供一定的试验依据。结果表明,当两减纱截面的间距为1至3个花节时,虽然加载压头位于两减纱截面的中间,但试件会在第二个减纱截面附近发生明显破坏,而压头正下方的部分所受损伤较小;当两减纱截面间隔4或5个花节时,弯曲破坏主要集中在压头下方的两减纱截面中间区域,第二个减纱截面附近没有明显损伤。随着两减纱截面的间距由1个花节逐渐增至4个花节,试件的弯曲强度与模量也呈现逐渐递增的趋势;而当减纱截面间距继续增大为5个花节时,试件的弯曲性能与间隔为4花节的试件基本相同,且与相应单次减纱试件在变截面区域的弯曲性能相接近。因此,为了削弱第二次减纱对两减纱截面中间区域弯曲性能的影响,应使两个减纱截面的间距大于4个花节。
刘兆麟,俞建勇[10]（2010）在《变截面三维编织异型件减纱工艺与力学性能的研究进展》文中认为阐述了变截面三维编织异型件的概念与应用背景,概括了异型预制件的编织原理与方法,总结了变截面编织体的减纱成型工艺并分析比较了各种方法的优缺点,探讨了异型截面及减纱工艺对复合材料细观结构与力学性能的影响,展望了变截面三维编织异型件的研究重点与发展方向。
二、纵横步进编织中锭座在编织盘上的排列（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、纵横步进编织中锭座在编织盘上的排列（论文提纲范文）
（1）三维编织复材管件制备工艺及能量吸收机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 复材管件的研究现状 |
| 1.3 编织结构复材管件能量吸收的国内外研究现状 |
| 1.4 三维编织复合材料的应用领域 |
| 1.5 三维编织复材管件的特点 |
| 1.6 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 三维编织复材管件的制备及能量吸收机理 |
| 2.1 三维编织工艺 |
| 2.2 三维编织预成型体的制备 |
| 2.3 三维编织复材管件的固化成型 |
| 2.4 复材管件参数的测定 |
| 2.5 复材管件的能量吸收机理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 三维编织复材管件的轴向压缩性能 |
| 3.1 试样制备 |
| 3.2 轴向准静态压缩试验方法 |
| 3.3 轴向压缩试验结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 三维编织复材管件的能量吸收机理 |
| 4.1 光学观察 |
| 4.2 复材管件的能量吸收机理 |
| 4.3 三维编织复材管件的截面观察 |
| 4.4 能量吸收机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文情况 |
| 致谢 |
（2）六角形编织立体织物成形原理及其复合材料性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 纤维增强复合材料的成型方法 |
| 1.1.1 纤维预浸料铺层模压成型 |
| 1.1.2 树脂传递塑模 |
| 1.1.3 增材成型方法 |
| 1.2 纤维预成型体立体编织工艺 |
| 1.2.1 行列式立体编织工艺与机械 |
| 1.2.2 旋转式立体编织工艺与机械 |
| 1.2.3 六角形立体编织工艺与机械 |
| 1.3 本课题研究内容 |
| 第2章 六角形编织立体织物的成形工艺研究 |
| 2.1 六角形编织的原理 |
| 2.2 角轮形状的设计与纱线交织方式 |
| 2.2.1 二维编织机拨盘槽数与拨盘组合分析 |
| 2.2.2 角轮凹口数目的设计 |
| 2.2.3 四角角轮与六角角轮可带携纱器的数量关系分析 |
| 2.3 六角形角轮与携纱器的运动学分析 |
| 2.4 六角形编织虚拟样机构建与携纱器运动仿真 |
| 2.4.1 六角形编织机的机械结构与数字建模 |
| 2.4.2 携纱器的ADAMS运动学仿真 |
| 2.5 六角形编织的“二步法”工艺设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 圆截面六角形编织立体织物几何模型的构建 |
| 3.1 编织物结构的描述方法 |
| 3.2 六角形编织机底盘的坐标化 |
| 3.3 圆截面六角形编织物的织造工艺设计 |
| 3.3.1 六角形角轮的旋转时序 |
| 3.3.2 携纱器的运动路径分析 |
| 3.4 圆截面六角形编织立体织物结构仿真 |
| 3.4.1 纱线空间轨迹的绘制方法 |
| 3.4.2 编织物的特征矩阵与矩阵变换 |
| 3.4.3 纱线轨迹的B-spline曲线拟合 |
| 3.4.4 圆截面六角形编织立体织物结构的坐标变换 |
| 3.4.5 不同尺寸的圆截面六角形编织立体织物模型 |
| 3.5 圆截面六角形编织立体织物的纤维体积分数计算 |
| 3.5.1 纤维体积分数的计算方法 |
| 3.5.2 面积比计算纤维体积分数 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 六角形编织结构复合材料的增材制备及其力学性能测试 |
| 4.1 增材成形技术在纺织材料领域的应用 |
| 4.2 基于增材成形的六角形编织立体织物模型 |
| 4.3 立体编织结构复合材料的增材制备 |
| 4.3.1 双喷头材料沉积法 |
| 4.3.2 树脂复合法 |
| 4.3.3 含增材增强体复合材料试样压缩性能分析 |
| 4.3.4 含增材式增强体的复合材料界面表征 |
| 4.4 含增材式六角形编织结构增强体复合材料力学性能分析 |
| 4.4.1 含增材式六角形编织结构增强体复合材料试样的制备 |
| 4.4.2 压缩力学性能测试 |
| 4.4.3 含增材式六角形编织结构增强体复合材料界面表征 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 六角形编织机的搭建与立体织物的织造 |
| 5.1 六角形编织机的总体设计 |
| 5.2 六角形编织机的机械结构设计 |
| 5.2.1 六角形编织机的驱动与传动机构 |
| 5.2.2 角轮与携纱器的加工与装配 |
| 5.2.3 携纱器受力分析与驱动电机选型 |
| 5.3 六角形编织机控制系统设计 |
| 5.3.1 步进电机的控制与驱动硬件设计 |
| 5.3.2 六角形编织机控制程序设计 |
| 5.4 圆截面六角形编织立体织物的织造 |
| 5.4.1 织造上机准备 |
| 5.4.2 织造过程分析 |
| 5.4.3 织物后处理与结构特征分析 |
| 5.5 圆截面六角形编织立体织物的拉伸性能测试 |
| 5.5.1 立体织物试样准备 |
| 5.5.2 立体织物拉伸性能测试 |
| 5.5.3 实验结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 主要工作 |
| 6.2 课题创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表的学术成果 |
| 致谢 |
（3）三维整体编织技术的研究现状（论文提纲范文）
| 1 三维整体编织技术原理 |
| 1.1 变截面编织工艺 |
| 1.1.1 单元尺寸缩减法 |
| 1.1.2 单元数量减少法 |
| 1.2 异形截面编织工艺 |
| 1.2.1 通用法编织原理 |
| 1.2.2 混和法编织原理 |
| 2 三维整体编织设备 |
| 2.1 增减纱携纱器 |
| 2.2 主动携纱器 |
| 2.3 异形编织底盘装置 |
| 3 基于AGV小车模型的主动携纱器 |
| 3.1 主动携纱器整体设计思路 |
| 3.2 主动携纱器的工作方式 |
| 4 结语 |
（4）大型三维编织机虚拟样机研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的提出及研究意义 |
| 1.1.1 课题的提出 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 2 编织机的编织工艺与编织原理 |
| 2.1 回转编织概述 |
| 2.1.1 三维六角形编织的概念 |
| 2.1.2 三维六角形编织机原型的实现 |
| 2.2 纵横编织机概述 |
| 2.2.1 二步法编织 |
| 2.2.2 四步法编织 |
| 2.3 几种典型编织物及相关编织工艺 |
| 2.3.1 平面编织 |
| 2.3.2 管状物编织 |
| 2.3.3 轴向三维编织 |
| 2.3.4 花纹编织 |
| 2.4 三维编织原理 |
| 2.4.1 编织成型技术 |
| 2.4.1.1 编织角 |
| 2.4.1.2 覆盖因子 |
| 2.4.1.3 纱线体积分数 |
| 2.4.2 编织的工作原理 |
| 2.4.3 集成的CAD/CAM系统在三维编织机上的应用 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 大型3D编织机的整机设计 |
| 3.1 大型3D编织机的原理分析 |
| 3.2 大型3D编织机的构成和编织过程 |
| 3.3 大型3D编织机的机架设计及特性分析 |
| 3.3.1 机架的建模设计 |
| 3.3.2 模态分析概述 |
| 3.3.3 机架的模态特性分析 |
| 3.4 大型3D编织机的编织轨道设计 |
| 3.4.1 编织轨道设计 |
| 3.4.2 编织轨道模型设计 |
| 3.5 大型3D编织机的携纱器设计及特性分析 |
| 3.5.1 携纱器脚爪的设计 |
| 3.5.2 三维编织机携纱器的创新设计 |
| 3.5.3 滑块式携纱器的设计 |
| 3.5.4 销子式携纱器的设计 |
| 3.5.5 杠杆式携纱器的设计和特性分析 |
| 3.5.5.1 杠杆式携纱器的设计 |
| 3.5.5.2 杠杆式携纱器的模态分析 |
| 3.6 大型3D编织机的传动装置设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 大型三维编织机的仿真分析 |
| 4.1 ADAMS软件概述 |
| 4.1.1 ADAMS软件的主要组成模块 |
| 4.1.2 ADAMS软件仿真分析主要特点和步骤 |
| 4.1.3 多刚体运动学理论 |
| 4.2 3D编织机的携纱器运动仿真 |
| 4.3 6自由度机械臂的设计和动力学仿真 |
| 4.3.1 6自由度机械臂的设计 |
| 4.3.2 6自由度机械臂的仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 3D编织-复合成型工艺 |
| 5.1 拉挤成型工艺介绍 |
| 5.1.1 拉挤成型基体 |
| 5.1.2 拉挤成型工艺过程 |
| 5.2 3D编织-拉挤成型工艺 |
| 5.2.1 热固性基体编织-拉挤成型 |
| 5.2.2 热塑性基体编织-拉挤成型 |
| 5.2.3 弯曲型材编织拉挤成型 |
| 5.3 3D编织-RTM成型工艺 |
| 5.4 本章小结 |
| 6总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读学位期间发表学术论文清单 |
| 致谢 |
（5）三维异型整体编织机底盘及运动控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 三维纺织复合材料 |
| 1.1.2 三维整体编织复合材料 |
| 1.1.3 三维异型整体编织技术 |
| 1.2 三维整体编织工艺 |
| 1.2.1 矩形截面编织工艺 |
| 1.2.2 异型截面编织工艺 |
| 1.3 国内外研究现状及分析 |
| 1.3.1 三维整体编织设备 |
| 1.3.2 三维编织底盘运动控制技术 |
| 1.4 本文研究目的意义及研究内容 |
| 1.4.1 本文研究目的意义 |
| 1.4.2 本文主要研究内容 |
| 1.5 本文主要创新点 |
| 2 三维异型整体编织底盘结构的设计 |
| 2.1 编织底盘结构设计方案 |
| 2.1.1 编织底盘的结构方案 |
| 2.1.2 编织底盘的设计准则 |
| 2.2 编织底盘的整体结构设计 |
| 2.3 底盘驱动装置的设计 |
| 2.4 定位机构的设计 |
| 2.4.1 定位机构的结构设计 |
| 2.4.2 定位机构的原理 |
| 2.5 三维异型整体编织底盘的工作过程 |
| 2.5.1 异型编织底盘的工作原理 |
| 2.5.2 异型编织底盘的编织工艺 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 三维异型整体编织底盘控制系统的设计 |
| 3.1 编织底盘控制系统总体设计 |
| 3.1.1 底盘运动控制技术 |
| 3.1.2 控制系统总体方案 |
| 3.2 步进电机控制系统设计 |
| 3.2.1 DMC5400A四轴轨迹卡 |
| 3.2.2 驱动器与步进电机的选型 |
| 3.2.3 控制系统硬件整体设计 |
| 3.3 定位机构与携纱器控制电路设计 |
| 3.3.1 STM32系列微控制器 |
| 3.3.2 主控系统硬件电路设计 |
| 3.3.3 电磁铁控制电路设计 |
| 3.3.4 NRF24L01无线控制模块 |
| 3.4 编织底盘运动过程检测 |
| 3.4.1 底盘运动规律分析 |
| 3.4.2 IOC1280扩展卡 |
| 3.4.3 检测系统硬件设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 三维异型整体编织底盘交互界面设计 |
| 4.1 三维编织底盘交互界面设计 |
| 4.1.1 基于Windows平台的应用软件结构 |
| 4.1.2 编织底盘操作系统界面设计 |
| 4.2 控制界面系统主要功能实现 |
| 4.2.1 控制系统初始化设置 |
| 4.2.2 控制界面操作按钮 |
| 4.2.3 步进电机手动控制实现 |
| 4.3 底盘运动状态检测实现 |
| 4.3.1 底盘数据模型的定义 |
| 4.3.2 底盘运动过程实现程序 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 本课题总结 |
| 5.2 本课题展望 |
| 参考文献 |
| 附录 :进电机手动控制按钮处理函数 |
| 作者攻读学位期间发表论文清单 |
| 致谢 |
（6）三维异型整体编织底盘的结构（论文提纲范文）
| 1 纵横步进理论编织阵列规则 |
| 2 纵横步进编织底盘结构方案 |
| 3 具体实例应用分析 |
| 3.1 矩形截面预制件 |
| 3.2 异型截面预制件 |
| 4结语 |
（7）柔性三维编织机底盘关键技术及其研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 复合材料简介 |
| 1.1.1 复合材料特点 |
| 1.1.2 复合材料的分类 |
| 1.1.3 三维整体结构复合材料 |
| 1.2 三维编织成型工艺 |
| 1.2.1 二步法编织 |
| 1.2.2 多层联锁编织 |
| 1.2.3 四步法编织 |
| 1.2.4 三维编织的优点 |
| 1.2.5 增减纱技术 |
| 1.3 三维编织设备的发展及现状 |
| 1.3.1 国外编织设备的发展及现状 |
| 1.3.2 国内编织设备的发展及现状 |
| 1.3.3 编织底盘的发展趋势 |
| 1.4 本课题的研究目的及意义 |
| 1.5 研究的主要内容 |
| 2 柔性三维编织底盘的结构设计与分析 |
| 2.1 柔性三维编织底盘的整体布局 |
| 2.1.1 编织底盘动力部分结构 |
| 2.1.2 柔性编织底盘成型部分的结构 |
| 2.2 编织底盘的工作原理 |
| 2.3 编织过程中的问题及其解决方案 |
| 2.3.1 驱动方式的分析与校验 |
| 2.3.2 电磁铁的分析与校验 |
| 2.3.3 底盘加工及装配精度的分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 编织底盘整体控制方案及电磁铁控制的实现 |
| 3.1 编织底盘总体控制方案 |
| 3.2 基于AT89C52与NRF24L01+的电磁铁控制 |
| 3.2.1 单片机模块 |
| 3.2.2 基于MSCOMM控件的串口通信 |
| 3.2.3 基于NRF24L01+模块的无线通信 |
| 3.3 电磁铁控制实现 |
| 3.3.1 发送机和接收机构成 |
| 3.3.2 发送机功能实现 |
| 3.3.3 接收机功能实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 步进电机的控制及交互界面设计 |
| 4.1 步进电机的控制方法 |
| 4.2 步进电机控制的硬件组成 |
| 4.2.1 DMC1380运动控制卡 |
| 4.2.2 DM856步进驱动器 |
| 4.3 步进电机控制 |
| 4.3.1 初始化阶段 |
| 4.3.2 位置调整 |
| 4.3.3 参数设定 |
| 4.3.4 执行编织运动 |
| 4.4 基于VISUAL STUDIO2012的操作界面设计 |
| 4.4.1 初始化部分 |
| 4.4.2 参数设定和手动控制部分 |
| 4.4.3 状态显示部分 |
| 4.4.4 操作按钮部分 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 三维编织底盘的加工装配及调试 |
| 5.1 底盘零配件加工 |
| 5.2 底盘装配 |
| 5.3 底盘的调试运行 |
| 5.3.1 乱码问题 |
| 5.3.2 电磁铁问题 |
| 5.3.3 无法退出界面问题 |
| 5.3.4 状态反馈 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 数据处理函数 |
| 附录2 加工零件工程图 |
| 作者攻读学位期间发表学术论文清单 |
| 致谢 |
（8）基于空间群P（3|-）对称性的新型三维编织工艺装备的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究进展 |
| 1.4 现有的三维编织工艺 |
| 1.4.1 圆形编织 |
| 1.4.2 方形编织 |
| 1.5 研究存在的问题 |
| 1.6 本课题的研究内容 |
| 1.7 本文创新点 |
| 第2章 基于空间群P(3|-)对称性的板块状三维编织工艺 |
| 2.1 基于空间群P(3|-)对称性板块状编织工艺装备工作台两种设计方案 |
| 2.1.1 基于空间群P(3|-)对称性板块状编织工艺装备工作台设计方案一 |
| 2.1.2 基于空间群P(3|-)对称性板块状编织工艺装备工作台设计方案二 |
| 2.2 板块状三维编织工艺装备工作台两种设计方案的比较 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于空间群P(3|-)对称性板块状三维编织工艺装备设计 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 基于空间群P(3|-)对称性板块状编织工艺装备的机械结构设计 |
| 3.2.1 携纱器及其驱动器的设计 |
| 3.2.2 板块状编织工艺装备工作台及传动机构的设计 |
| 3.2.3 大阵列齿轮同步传动机构的设计 |
| 3.3 板块状三维编织工艺装备驱动机构和控制系统的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 三维多向板块状编织工艺设备的研制 |
| 4.1 三维多向板块状编织工艺装备设计 |
| 4.2 三维多向板块状编织工艺设备控制功能 |
| 4.3 利用三维多向编织设备加工编织物 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（9）变截面三维编织复合材料的结构设计与弯曲性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 等截面异形三维编织复合材料的制备、结构与性能 |
| 1.2.2 变截面三维编织复合材料的制备、结构与性能 |
| 1.3 本文的研究内容与方法 |
| 1.4 本文的创新点 |
| 第二章 变截面三维编织预型件的净形制备工艺 |
| 2.1 变截面预型件的净形编织原理 |
| 2.1.1 四步法方型三维编织过程 |
| 2.1.2 变截面预型件净形编织的基本原则 |
| 2.2 变截面预型件的减纱编织工艺 |
| 2.2.1 减纱方案设计 |
| 2.2.2 减纱操作方法 |
| 2.3 变截面预型件的添纱编织工艺 |
| 2.3.1 添纱方案设计 |
| 2.3.2 添纱操作方法 |
| 2.4 净形编织实例 |
| 2.4.1 三维编织等壁厚棱锥套 |
| 2.4.2 三维编织等壁厚凹腰形棱锥套 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 变截面三维编织预型件的细观结构 |
| 3.1 变截面预型件的编织 |
| 3.1.1 减纱变截面预型件的编织 |
| 3.1.2 添纱变截面预型件的编织 |
| 3.2 减纱变截面预型件的细观结构 |
| 3.2.1 外观形态观察分析 |
| 3.2.2 细观结构几何建模 |
| 3.2.3 减纱对纱线长度与编织角的影响 |
| 3.2.4 减纱对纱线交织规律的影响 |
| 3.3 添纱变截面预型件的细观结构 |
| 3.3.1 外观形态观察分析 |
| 3.3.2 细观结构几何建模 |
| 3.3.3 添纱对纱线长度与编织角的影响 |
| 3.3.4 添纱对纱线交织规律的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 单次减纱变截面三维编织复合材料的弯曲性能 |
| 4.1 试件制备 |
| 4.1.1 减纱变截面试件的制备 |
| 4.1.2 功削变截面试件的制备 |
| 4.1.3 等截面试件的制备 |
| 4.1.4 试件的形状与尺寸 |
| 4.2 三点弯曲试验 |
| 4.2.1 试验方法 |
| 4.2.2 弯曲性能计算方法 |
| 4.3 弯曲性能结果与分析 |
| 4.3.1 载荷——挠度曲线 |
| 4.3.2 弯曲强度与模量 |
| 4.3.3 分析与讨论 |
| 4.4 弯曲失效机制分析 |
| 4.4.1 弯曲失效的宏观形态 |
| 4.4.2 弯曲失效的微观机制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 两次减纱变截面三维编织复合材料的弯曲性能 |
| 5.1 试件制备 |
| 5.1.1 两次减纱变截面试件的制备 |
| 5.1.2 试件的形状与尺寸 |
| 5.2 三点弯曲试验 |
| 5.2.1 试验方法 |
| 5.2.2 弯曲性能计算方法 |
| 5.3 两减纱截面间距对弯曲性能的影响 |
| 5.3.1 宏观破坏形态 |
| 5.3.2 载荷——挠度曲线 |
| 5.3.3 弯曲强度与模量 |
| 5.3.4 分析与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文研究工作总结 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表文章与申请专利情况 |
| 致谢 |
（10）变截面三维编织异型件减纱工艺与力学性能的研究进展（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 变截面三维编织异型件的减纱工艺 |
| 1.1 异型截面预制件的编织原理 |
| 1.2 变截面异型件的减纱工艺 |
| 2 变截面三维编织异型件的细观结构 |
| 2.1 异型截面的特殊细观结构 |
| 2.2 减纱点处的特殊细观结构 |
| 3 三维编织异型复合材料的力学性能 |
| 3.1 等截面异型件的力学性能 |
| 3.2 变截面异型件的力学性能 |
| 4 结语 |
四、纵横步进编织中锭座在编织盘上的排列（论文参考文献）
- [1]三维编织复材管件制备工艺及能量吸收机理[D]. 李少东. 东华大学, 2020(01)
- [2]六角形编织立体织物成形原理及其复合材料性能研究[D]. 李政宁. 东华大学, 2019(03)
- [3]三维整体编织技术的研究现状[J]. 宋一帆,贺辛亥,张志毅,王晨. 棉纺织技术, 2019(03)
- [4]大型三维编织机虚拟样机研究[D]. 刘静. 西安工程大学, 2018(02)
- [5]三维异型整体编织机底盘及运动控制技术研究[D]. 张志毅. 西安工程大学, 2018(02)
- [6]三维异型整体编织底盘的结构[J]. 张志毅,贺辛亥,程稼稷,邢圆圆,钟鹏. 上海纺织科技, 2017(11)
- [7]柔性三维编织机底盘关键技术及其研究[D]. 郭杰赞. 西安工程大学, 2016(08)
- [8]基于空间群P（3|-）对称性的新型三维编织工艺装备的研制[D]. 李凯. 河南科技大学, 2013(06)
- [9]变截面三维编织复合材料的结构设计与弯曲性能[D]. 刘兆麟. 东华大学, 2012(01)
- [10]变截面三维编织异型件减纱工艺与力学性能的研究进展[J]. 刘兆麟,俞建勇. 材料导报, 2010(19)