一、双圆弧齿轮在刮板输送机中的应用（论文文献综述）
叶杰杰[1]（2019）在《EBZ160掘进机截割部行星减速器优化》文中认为掘进机作为煤巷综掘工作面的主要设备,其工作环境复杂恶劣,截割部行星减速器经常受损,进而影响综掘工作面的正常生产。为解决这一问题,提升整机的可靠性,本文围绕西安煤矿机械有限公司EBZ160掘进机,对截割部行星减速器结构进行优化设计,强度分析以及模态分析,主要研究内容如下:确定EBZ160掘进机行星减速器结构优化设计总体方案,采用粒子群算法对截割减速器结构进行优化设计,获得该减速器结构的相关参数,利用Pro/E建模软件对掘进机行星减速器的主要零件进行三维建模。建立EBZ160掘进机截割减速器动力学仿真模型,依次对空载工况、恒载扭矩工况和变载扭矩工况进行动力学仿真分析。利用ABAQUS有限元分析软件对优化后的EBZ160掘进机减速器关键零件行星架进行非线性接触分析,研究正常工况条件下减速器行星架的强度及变形情况。针对优化后的掘进机截割部行星减速齿轮传动系统,使用ABAQUS的模态分析功能模块,对一级行星减速和二级行星减速传动机构分别进行有限元模态分析,得到其前十二阶的模态频率和模态振型,分析行星减速系统的固有特性频率和振动形式,为掘进机截割部行星减速器的设计和研发工作提供了参考。
赵青华[2]（2017）在《四圆弧弧齿锥齿轮的建模、有限元分析及仿真加工》文中提出圆弧齿轮是点啮合制齿轮,通过对单圆弧齿轮,双圆弧齿轮以及四圆弧齿轮的研究可知,随着单个轮齿上啮合点数的增加其承载能力得到了不同程度的提升。同样的,将圆弧齿廓应用到弧齿锥齿轮上会有相同的特性。四圆弧弧齿锥齿轮是四圆弧齿廓的进一步应用,理论上其承载能力要大于双圆弧弧齿锥齿轮,而且其实际加工方法并没有比双圆弧弧齿锥齿轮复杂多少,因此,具有其研究的意义和价值。本文主要研究了四圆弧弧齿锥齿轮的啮合原理及啮合特性,构建了其三维模型,并对其进行了有限元分析以及仿真加工,具体内容如下:（1）从实际加工理论入手,通过分析双圆弧弧齿锥齿轮啮合机理,对四圆弧弧齿锥齿轮点接触齿面的生成过程以及啮合机理进行了阐述。（2）以四圆弧弧齿锥齿轮加工理论及啮合机理为基础,推导了四圆弧弧齿锥齿轮齿面方程。以齿面方程为依据,通过数值分析软件MATLAB,三维建模软件Solidworks构建了四圆弧弧齿锥齿轮的精确模型。（3）基于有限元软件ABAQUS对四圆弧弧齿锥齿轮单个轮齿进行了静态有限元分析,并与相同条件下的双圆弧弧齿锥齿轮进行对比,接触应力结果表明四圆弧弧齿锥齿轮的承载能力提高了 30%左右。（4）采用线图法分析了四圆弧弧齿锥齿轮的啮合过程及啮合特性,以此为基础提出了四圆弧弧齿锥齿轮多对齿啮合系数以及多点啮合系数计算方法。（5）利用CAXA制造工程师生成了四圆弧弧齿锥齿轮加工的刀具轨迹,然后进行了仿真加工,最后生成了数控代码。
张玉峰[3]（2016）在《双圆弧弧齿锥齿轮传动的接触分析研究》文中认为双圆弧弧齿锥齿轮作为一种新型的弧齿锥齿轮传动方式,无论在齿线方向以及齿高方向均为凸、凹齿廓相啮合,与传统弧齿锥齿轮相比,采用双圆弧齿廓的弧齿锥齿轮具有综合承载能力强,重合度高,使用寿命长,传动效率高等优点,这已被近年的试验研究所证实。由于双圆弧弧齿锥齿轮齿面几何复杂,目前研究者较少且不深入,限制了其应用推广。本文基于微分几何与齿轮啮合原理,结合格里森制弧齿锥齿轮的加工原理,以双圆弧基本齿廓为基础,对双圆弧弧齿锥齿轮进行了切齿啮合分析,通过理论分析得到了切齿啮合中的产形轮齿面方程、啮合方程以及双圆弧弧齿锥齿轮齿面方程。在切齿啮合分析的基础上,根据简单双面切削法加工原理,对实际加工参数进行计算,得到了双圆弧弧齿锥齿轮粗加工和精加工过程中的刀位、刀位角等参数,并依此制定双圆弧弧齿锥齿轮实际加工计算卡。利用三维建模软件UG的表达式功能,参考空间曲面原理,编写生成双圆弧弧齿锥齿轮齿面的一系列曲线的数学方程,通过表达式功能绘制出双圆弧会吹锥齿轮齿面的曲线网格模型,进而生成双圆弧弧齿锥齿轮齿面的实际齿面模型。在已知参数的基础上,编制双圆弧弧齿锥齿轮齿坯实体的参数表达式,形成齿坯实体。通过布尔运算,切制出完整的双圆弧弧齿锥齿轮齿形。基于多体动力学原理,在动力学仿真软件ADAMS中建立双圆弧弧齿锥齿轮的虚拟样机的装配模型,设定好已知参数,对其动态啮合过程中的主、从动齿轮的角速度、啮合力变化规律作了分析。通过仿真分析验证了参数化建模的合理性。最后,分别取主、从动齿轮的三对齿进行啮合装配,通过UG与ANSYS workbench模块的连接接口,将主、从动齿轮三对齿装配模型导入到workbench中,设置齿轮副约束和已知参数,对其瞬时啮合状态进行静力学仿真,对其啮合状态下主、从动齿轮的大变形、等效应力、接触应力等作了分析。
董积福[4]（2013）在《刮板输送机减速器加速寿命试验方法研究》文中研究表明减速器是刮板输送机的重要传动部件。由于刮板输送机的井下工作环境复杂,减速器承受很大动载荷并且有时会处在超载状态,所以对刮板输送机减速器的可靠性要求非常高,为此在减速器投入使用前必须进行严格的性能试验。通常的性能试验由于施加的载荷为额定载荷故试验时间长、试验成本高。而刮板输送机减速器加速寿命试验可以很好解决这一问题。通过对减速器施加合适的加速载荷,可以大幅度地缩短减速器试验时间,有利于加快减速器生产应用的流程。同时选择功率可回收的封闭功率试验方法,可以显着降低试验成本,这对功率日益增大的刮板输送机减速器试验有重要意义。本文以SGZ764/400刮板输送机的MS3H70DC减速器为例进行了减速器加速寿命试验理论和方法的研究。研究了减速器加速寿命数学模型。由于减速器零部件复杂,目前还没有准确的加速寿命试验数学模型。本文的研究主要以减速器齿轮的加速寿命为主,理论依据是Miner疲劳累计损伤理论和零部件的S-N曲线方程。本文研究了减速器的加速载荷谱。运用统计分析的方法研究刮板输送机减速器的随机载荷,依据相应标准选择贝塔分布函数作为减速器随机载荷服从的分布函数。根据试验常用的八级载荷谱编制方法,编制了减速器的正常载荷谱并通过线性强化准则编制了刮板输送机减速器的加速载荷谱。利用电封闭式试验台对刮板输送机减速器的进行了加速寿命试验。加速寿命试验台的驱动和加载均采用交流变频异步电动机,电能通过电网回馈给驱动电机并利用计算机系统完成数据采集和载荷谱加载。研究了两种载荷谱加载后对输出扭矩的影响并利用加速载荷谱完成了加速寿命试验。通过模拟仿真法对减速器加速寿命试验进行了研究。在ADAMS中建立减速器的虚拟样机模型,输入正常载荷谱和加速载荷谱,分析了不同载荷谱对齿轮的力学影响；在ANSYS中研究了不同加速载荷对齿轮接触应力和弯曲应力的影响；在FE-SAFE中利用ANSYS分析结果和ADAMS扭矩载荷谱,计算了两种载荷谱下齿轮寿命并分析了正常载荷谱和加速载荷谱对齿轮寿命的影响。模拟仿真结果与试验结果比较接近,为减速器加速寿命试验提供了新的研究方法。
龙虎[5]（2012）在《双圆弧弧齿锥齿轮动态特性试验与研究》文中认为重载商用卡车驱动桥现在多采用传统单级驱动桥。其齿轮副多使用格里森制式弧齿锥齿轮,由于格里森弧齿锥齿轮传动是收缩齿制且凸凸齿面接触,接触强度较低,难以满足现代重型汽车承载能力高和使用寿命长的要求。本论文将探讨双圆弧弧齿锥齿轮应用到驱动桥中可能性,利用双圆弧弧齿锥齿轮是等高齿制且凸凹齿面接触,其接触强度高的特点,在保证驱动桥承载能力的前提下,延长驱动桥锥齿轮的使用寿命,满足单级桥的使用要求。双圆弧弧齿锥齿轮应用到重卡驱动桥中需要对承载能力和动态特性两方面进行研究,其承载能力在煤矿刮板输送机圆弧齿廓减速器研究中已经得到了验证。因此本论文主要对双圆弧弧齿锥齿轮副的动态特性,尤其是从跑合、振动和噪声三方面进行分析和研究。论文以齿轮啮合原理为基础,从双圆弧弧齿锥齿轮的设计原理出发,对双圆弧齿形参数在刀具设计与加工中的影响进行了理论推导；通过试验对其跑合性能进行了研究并提出了有效跑合方法；通过格里森和双圆弧两种弧齿锥齿轮副的动态特性对比试验,对双圆弧弧齿锥齿轮的动态性能进行了比较深入的研究。本文主要完成了以下研究工作：1)针对双圆弧弧齿锥齿轮可以灵活设计齿形参数的特点,结合具体工况,从有利于跑合、长寿命等角度对齿形参数选择趋势进行研究,提出基于跑合理论的齿形参数设计范围；2)根据双圆弧弧齿锥齿轮与格里森锥齿轮加工方法的特点,结合实际情况,对双圆弧弧齿锥齿轮的加工刀齿齿形进行探讨和选取；3)提出试验方案并搭建了试验台,进行了双圆弧弧齿锥齿轮的跑合试验,对影响跑合的因素进行研究；4)通过格里森弧齿锥齿轮动态特性试验和双圆弧弧齿锥齿轮动态特性的对比试验,利用小波和小波包分析法对试验数据进行详细地分析比较,得到了跑合前后双圆弧弧齿锥齿轮的动态特性。
陈世其[6]（2011）在《超重型刮板输送机行星传动装置设计理论研究》文中研究说明为了提高采煤工作面的产量和工效,降低生产成本,刮板输送机向超大功率、超大运量、超长运距、高强度、长寿命以及高可靠性方向发展,其工作环境决定了必须配套行星传动装置。对超重型刮板输送机行星传动装置,要求体积小,可靠性高。目前在对其设计时,以静态设计为主,很少考虑动态特性,没有进行全工况、全性能的分析。而该行星传动在运转过程中速度低、传递扭矩大、载荷不均、润滑和散热差,容易产生磨损失效,寿命短,故在啮合参数、润滑性能等的设计不同于常规齿轮传动。为了提高其可靠性、工作稳定性和使用寿命长,本文在“十一五”国家科技支撑计划重大项目子课题“大采高综放工作面后部刮板输送机研发”（2008BAB36B04）的资助下,对超重型刮板输送机减速器的行星传动装置进行了设计理论研究。主要研究内容和结论如下:（1）在对行星传动运动分析的基础上,综合考虑多对齿轮副的时变啮合刚度、间隙和齿轮副综合误差,以及输入端、输出端对它的影响,建立了考虑摩擦的超重型刮板输送机行星传动装置的非线性动力学模型,为研究其固有特性和动力学特性奠定基础。（2）基于无阻尼自由振动方程分析了行星传动的固有特性,研究设计参数变化对固有频率和振型的影响,通过对参数敏感度分析来确定设计参数对系统动态性能的影响趋势,为在设计阶段预测传动系统的动力学特性提供理论依据,以提高其动态性能。（3）采用数值方法,分析了行星传动装置非线性动力学模型的时域响应,研究了摩擦、含摩擦和不含摩擦时齿侧间隙对系统动态响应、均载系数和动载荷的影响。结果表明:摩擦对超重型刮板输送机行星传动的影响不能忽略,尤其是在瞬态振动阶段。为在设计超重型刮板输送机行星传动装置时动载和均载系数的选取提供了依据。（4）根据齿轮啮合原理、传热学和摩擦学,精确计算超重型刮板输送机行星传动装置温度场和热弹耦合应力分析所需的边界条件,结合有限元分析方法,运用ANSYS软件,研究超重型刮板输送机行星传动装置各齿轮的温度场分布和热耦合应力,得出了其温度场分布规律及温度效应对结构应力的影响程度,为行星传动装置齿形参数的选择提供了依据。（5）在分析齿形参数对行星传动润滑性能影响的基础上,针对超重型刮板输送机的特殊工况,确立了系统优化设计的变量和目标函数,建立了基于灵敏度分析的行星传动稳健可靠性优化设计数学模型,采用MATLAB优化工具箱进行优化计算,通过实例分析表明,该方法的优化结果较原设计趋于更优,提高了质量稳健性和设计效率。（6）按《MT/T101-2000刮板输送机用减速器检验规范》的要求对项目开发的超重型刮板输送机减速器进行了温升和效率试验,测试其动态响应特性。表明该减速器满足检验规范要求,性能良好。论文有图101幅,表23个,参考文献163篇。
李红梅[7]（2011）在《双圆弧弧齿锥齿轮齿面接触分析》文中进行了进一步梳理双圆弧弧齿锥齿轮是将双圆弧齿廓应用于弧齿锥齿轮传动的一种齿轮形式,具有承载能力高,使用寿命长,重合度大,接触强度和弯曲强度高等特点,但由于其齿面几何复杂,对影响其传动性能的接触区分析研究的比较少,其相关特点掌握不多,限制了其推广应用。齿轮传动过程中轮齿齿面接触区的位置、大小、形状都影响到齿轮传动的质量、效率、动态性能、承载能力,因此,有效的分析和修正接触区可保证齿轮传动的可靠性和平稳性。本文主要对双圆弧弧齿锥齿轮的接触性能进行分析。从TCA（Tooth Contact Analysis）的原理出发,利用编制的MATLAB程序分析齿轮副在空载情况下的接触区的情况及安装误差对接触区的影响；在此基础上进行LTCA（Loaded Tooth Contact Analysis）分析,得到加载时的接触区和传动误差曲线的变化情况,计算出某啮合时刻接触椭圆上力的分布情况；根据虚拟加工原理建立三维模型,利用有限元软件进行非线性接触分析,研究其不同啮合时刻的接触区变化规律。论文的主要研究内容如下：1)根据共轭齿面的形成原理和弧齿锥齿轮的加工原理,推导出产形轮的齿面方程、啮合方程、瞬时接触线方程及大小齿轮的齿面方程。2)根据啮合原理,首先进行TCA（Tooth Contact Analysis）分析,阐述了接触轨迹、接触椭圆及传递误差曲线的计算方法,并研究了不同的安装距误差对接触区的影响规律,利用MATLAB编程实现了接触轨迹、接触区及传动误差曲线的输出。3)在TCA（Tooth Contact Analysis）的基础上,进行了加载接触分析。首先基于有限元理论计算出受载荷前的齿间间隙和承受载荷时的弹性变形,然后列出承受载荷时的位移协调方程及力平衡方程,通过利用MATLAB编程求解。4)以弧齿锥齿轮的啮合原理和加工原理为理论依据,在Pro/E软件中分别建立弧齿锥齿轮铣齿机床模型、平面铣刀盘模型、锥齿轮齿坯模型,并利用数控机床的虚拟加工原理,建立一对啮合齿轮副的三维模型。5)最后以一对给定具体参数的FSPH-79型的锥齿轮副进行实例分析。对啮合齿轮副进行有限元分析。利用Hypermesh软件对齿轮副进行有限元网格划分,将划好网格的有限元模型导入MSC.Patran/Marc中进行分析,首先进行了单齿轮对的静态接触分析,然后对低速情况下的动态啮合情况进行仿真,研究其不同时刻的接触区变化情况,并将此方法得到的接触应力和数值分析方法的结果进行了对比,验证数值方法的可靠性。
李红渊[8]（2010）在《双圆弧弧齿锥齿轮的接触性能仿真及试验研究》文中研究表明双圆弧弧齿锥齿轮在齿线方向以及齿高方向均为凸、凹齿廓相啮合,与一般的弧齿锥齿轮相比,其具有承载能力高、使用寿命长的优点,这已被试验结果所证实。然而由于双圆弧弧齿锥齿轮齿面几何复杂,研究者较少且不深入等原因,限制了它在我国的使用推广。对双圆弧弧齿锥齿轮传动啮合性能进行仿真分析是深入研究其啮合特性的有效手段。本文首先对双圆弧弧齿锥齿轮进行了啮合分析,在此基础上,建立了仿真加工机床模型,通过仿真加工获得了较为精确的双圆弧弧齿锥齿轮三维模型;并对其进行了准静态接触强度分析、动态接触性能仿真及相关试验,为进一步研究和推广应用打下必要的基础。论文的主要研究内容及结论如下:1)总结了双圆弧弧齿锥齿轮的研究现状,简述其基准齿形及主要参数的选取原则。分析了双圆弧弧齿锥齿轮点啮合共轭齿面的形成原理及基本啮合原理,建立了齿面方程。2)基于Pro/E软件对双圆弧弧齿锥齿轮进行了仿真加工,建立了仿真加工机床模型,获得了较为精确的双圆弧弧齿锥齿轮三维实体模型,为进行接触强度分析、动态接触性能仿真分析等创造了条件。3)应用ANSYS软件,建立了双圆弧弧齿锥齿轮有限元模型。该模型采用处于啮合位置的三对齿,应用八节点六面体单元,网格划分通过人工方式完成。4)分析了双圆弧弧齿锥齿轮的准静态接触强度,得出了齿轮副啮合时齿轮的接触状态、接触应力的变化规律,通过与理论接触应力的对比,验证了模型的正确性。5)探讨了有限元动力学问题的解法,并在对双圆弧弧齿锥齿轮准静态接触分析的基础上,进行了接触试验及动态接触仿真。分析了安装误差对齿轮动态性能的影响。论文工作为今后双圆弧弧齿锥齿轮的进一步研究及推广应用提供了参考依据。
张瑞亮[9]（2010）在《双圆弧弧齿锥齿轮传动啮合特性的研究》文中研究指明双圆弧弧齿锥齿轮是将双圆弧齿形应用在弧齿锥齿轮上的一种新技术,其特点是在齿长方向和齿高方向,均为凸、凹齿廓相啮合,因此与一般的弧齿锥齿轮相比,它具有承载能力高、使用寿命长的优点,这已被产品试验结果所证实。然而由于双圆弧弧齿锥齿轮齿面几何复杂,研究者较少且不深入等原因,限制了它在我国的使用推广。对双圆弧弧齿锥齿轮传动啮合性能进行仿真分析是深入研究双圆弧弧齿锥齿轮啮合特性的有效手段。因此本文从双圆弧弧齿锥齿轮啮合理论出发,利用线图法、齿面接触分析（Tooth Contact Analysis,TCA）以及虚拟仿真加工等计算机仿真方法和试验手段,对双圆弧弧齿锥齿轮的传动啮合特性进行了研究,为其进一步研究、应用和推广打下必要的基础。论文的主要研究成果及创新点如下:1)根据双圆弧弧齿锥齿轮切齿加工原理,进行了双圆弧弧齿锥齿轮的切齿啮合分析,应用运动学法建立了切齿啮合过程中的大、小轮产形轮齿面方程、啮合线方程以及双圆弧弧齿锥齿轮的齿面方程表达式。2)根据弧齿锥齿轮重合度的定义,给出了双圆弧齿廓弧齿锥齿轮重合度的定义;首次采用线图法分析了其啮合过程,建立了双圆弧齿廓弧齿锥齿轮重合度、多点接触系数和多对齿接触系数计算方法;给出了双圆弧弧齿锥齿轮连续传动的条件。通过线图法可以直观展示轮齿啮合的交替过程,对双圆弧弧齿锥齿轮的传动设计、强度计算、齿轮几何参数的合理选择计算以及深入研究其传动性能,具有重要意义。3)根据TCA分析原理,首次建立了适合于双圆弧弧齿锥齿轮的齿面接触分析方法;分析了双圆弧弧齿锥齿轮几何特性,并应用混合编程方法编制了仿真分析程序;程序中实现了双圆弧弧齿锥齿轮接触点位置、接触椭圆大小、齿面接触区以及传动误差曲线等有关图形的输出。为双圆弧弧齿锥齿轮的设计提供了有效的手段和方法。4)根据双圆弧弧齿锥齿轮加工原理,以格里森制铣齿机为对象,首次提出了适用于双圆弧弧齿锥齿轮加工的传统机械式铣齿机调整参数转换为数控铣齿机加工调整参数的方法及转换公式;编写了机床各运动轴参数的求解程序,实现了数控（Numerical Control,NC）程序的生成;应用Pro/Engineer（Pro/E）和数控加工仿真系统VERICUT建立了双圆弧弧齿锥齿轮仿真加工模型,包括机床模型、机床控制器、刀具模型以及齿坯实体模型等;完成了双圆弧弧齿锥齿轮的仿真加工和切齿试验,取得了较好的效果。5)首次分析了各种单项安装误差对双圆弧弧齿锥齿轮啮合质量的影响。利用TCA技术分析验证了本文提出的重合度计算公式的正确性,仿真结果与试验表明,双圆弧弧齿锥齿轮能得到两条接触线,安装误差对齿高方向的影响较大,对齿长方向的影响较小,双圆弧弧齿锥齿轮加工时,要严格控制齿坯尺寸公差及机床调整参数误差。本文的研究得到了山西省教育厅科技项目的资助（双圆弧弧齿锥齿轮传动性能研究,编号:200811006）。
王铁,武宝林,邵家辉[10]（2000）在《双圆弧齿轮在刮板输送机中的应用》文中进行了进一步梳理着重介绍了新型的双圆弧齿轮齿形———双圆弧硬齿面弧齿锥齿轮和双圆弧硬齿面圆柱齿轮用于煤矿刮板输送机的新型减速器的设计过程及新设计的改进。
二、双圆弧齿轮在刮板输送机中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、双圆弧齿轮在刮板输送机中的应用（论文提纲范文）
（1）EBZ160掘进机截割部行星减速器优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 2 EBZ160掘进机截割减速器优化设计 |
| 2.1 总体设计 |
| 2.1.1 截割减速器设计方法 |
| 2.1.2 截割减速器设计要求 |
| 2.2 基于粒子群算法的截割减速器优化设计 |
| 2.2.1 掘进机截割行星减速器结构 |
| 2.2.2 优化设计数学模型 |
| 2.2.3 优化模型求解 |
| 2.2.4 行星减速器参数确定 |
| 2.3 截割减速器优化结构三维建模 |
| 2.3.1 齿轮建模 |
| 2.3.2 截割减速器建模与干涉分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 EBZ160掘进机截割减速器动力学仿真分析 |
| 3.1 ADAMS动力学仿真步骤 |
| 3.2 掘进机截割行星减速器动力学仿真分析 |
| 3.2.1 动力学仿真模型建立 |
| 3.2.2 空载工况下的动力学分析 |
| 3.2.3 恒载扭矩工况下的动力学分析 |
| 3.2.4 变载扭矩工况下的动力学分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 掘进机截割减速器行星架有限元分析 |
| 4.1 有限元法及ABAQUS力学分析 |
| 4.1.1 有限元理论基础 |
| 4.1.2 ABAQUS软件求解步骤 |
| 4.2 行星减速器行星架有限元分析 |
| 4.2.1 有限元模型建立 |
| 4.2.2 结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 EBZ160掘进机截割减速器模态分析 |
| 5.1 模态分析理论 |
| 5.1.1 模态分析理论及技术 |
| 5.1.2 有限元模态分析步骤 |
| 5.2 掘进机截割减速器模态分析 |
| 5.2.1 有限元模型建立 |
| 5.2.2 模态分析结果分析与评定 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及专利 |
（2）四圆弧弧齿锥齿轮的建模、有限元分析及仿真加工（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 弧齿锥齿轮简述 |
| 1.4 圆弧齿廓弧齿锥齿轮研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 四圆弧弧齿锥齿轮啮合机理 |
| 2.1 双圆弧齿轮啮合基本模型 |
| 2.2 啮合点同时接触的解释 |
| 2.3 四圆弧弧齿锥齿轮啮合机理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 四圆弧弧齿锥齿轮的三维建模 |
| 3.1 四圆弧弧齿锥齿轮的齿面方程 |
| 3.2 MATLAB编程 |
| 3.3 齿面方程中参数的求解 |
| 3.4 四圆弧弧齿锥齿轮建模参数 |
| 3.5 四圆弧弧齿锥齿轮三维建模 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于ABAQUS的四圆弧弧齿锥齿轮的静态有限元分析 |
| 4.1 ABAQUS软件简介 |
| 4.2 四圆弧弧齿锥齿轮静态有限元分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 四圆弧弧齿锥齿轮啮合特性计算 |
| 5.1 四圆弧弧齿锥齿轮的齿线半径的确定 |
| 5.2 四圆弧弧齿锥齿轮的啮合过程 |
| 5.3 啮合区间角的计算 |
| 5.4 多点啮合系数以及多对齿啮合系数的计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 基于CAXA制造工程师的四圆弧弧齿锥齿轮仿真加工 |
| 6.1 CAXA制造工程师简介 |
| 6.2 四圆弧弧齿锥齿轮的仿真加工 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 个人简况 |
| 教育经历 |
| 论文发表情况 |
（3）双圆弧弧齿锥齿轮传动的接触分析研究（论文提纲范文）
| 学位论文的主要创新点 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 双圆弧弧齿锥齿轮传动综述 |
| 1.2.1 双圆弧弧齿锥齿轮传动的国内外研究现状 |
| 1.2.2 双圆弧齿轮接触问题的计算方法 |
| 1.3 研究内容和方法 |
| 第二章 切齿啮合分析 |
| 2.1 圆弧齿轮传动的啮合理论 |
| 2.2 共轭齿面的形成 |
| 2.3 双圆弧弧齿锥齿轮加工原理 |
| 2.4 弧齿锥齿轮 |
| 2.5 双圆弧基本齿廓及其坐标表达 |
| 2.6 产形轮齿面方程及其切齿啮合过程 |
| 2.6.1 坐标系选择 |
| 2.6.2 产形轮齿面方程及瞬时接触线方程 |
| 2.6.3 双圆弧弧齿锥齿轮的实际齿面方程 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 双圆弧弧齿锥齿轮的参数化建模 |
| 3.1 计算机辅助设计 |
| 3.1.1 UG NX8.0的常用模块 |
| 3.1.2 UG NX8.0空间曲线的构造方法 |
| 3.2 空间曲线、空间曲面的绘制 |
| 3.2.1 空间曲线的绘制 |
| 3.2.2 空间曲面的绘制 |
| 3.3 双圆弧弧齿锥齿轮的三维参数化建模 |
| 3.3.1 参数曲线的确定 |
| 3.3.2 双圆弧齿轮基本齿廓参数 |
| 3.3.3 双圆弧弧齿锥齿轮齿轮副几何参数计算 |
| 3.3.4 机床调整参数 |
| 3.3.4.1 加工方法选择 |
| 3.3.4.2 机床调整参数 |
| 3.3.5 刀盘切削刀具基本齿廓成型 |
| 3.3.6 产形轮齿面成型 |
| 3.3.7 双圆弧弧齿锥齿轮实际齿面的绘制 |
| 3.3.8 双圆弧弧齿锥齿轮齿坯的参数化绘制 |
| 3.3.9 双圆弧弧齿锥齿轮实体成型 |
| 3.3.10 双圆弧弧齿锥齿轮齿轮副的装配 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 双圆弧弧齿锥齿轮重合度及接触仿真 |
| 4.1 双圆弧弧齿锥齿轮重合度 |
| 4.1.1 概述 |
| 4.1.2 双圆弧弧齿锥齿轮重合度计算 |
| 4.2 双圆弧弧齿锥齿轮动态接触仿真 |
| 4.2.1 ADAMS的介绍 |
| 4.2.2 双圆弧弧齿锥齿轮虚拟样机的建立 |
| 4.2.3 基于ADAMS软件的接触碰撞算法 |
| 4.2.4 基于ADAMS的双圆弧弧齿锥齿轮动力学仿真及结果分析 |
| 4.3 双圆弧弧齿锥齿轮传动的接触有限元分析 |
| 4.3.1 有限元方法基本介绍 |
| 4.3.2 建立双圆弧弧齿锥齿轮有限元模型 |
| 4.3.3 求解及有限元结果后处理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（4）刮板输送机减速器加速寿命试验方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 加速寿命试验的国内外研究概述 |
| 1.3 减速器加速寿命试验的国内外研究概述 |
| 1.4 课题的研究内容和研究方法 |
| 第二章 刮板输送机减速器加速寿命试验关键技术研究 |
| 2.1 减速器加速寿命试验数学模型 |
| 2.2 减速器加速寿命试验载荷谱的编制 |
| 2.2.1 减速器载荷分析 |
| 2.2.2 减速器随机载荷分布规律 |
| 2.2.3 减速器加速载荷谱 |
| 2.3 减速器加速寿命试验方法 |
| 2.3.1 恒应力加速寿命试验法 |
| 2.3.2 变应力加速寿命试验法 |
| 2.3.3 计算机模拟仿真试验法 |
| 2.4 减速器加速寿命试验加载方法 |
| 2.4.1 开放式加载试验方法 |
| 2.4.2 封闭式加载试验方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 刮板输送机减速器加速寿命试验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 加速寿命试验台的总体设计 |
| 3.3 试验台硬件系统 |
| 3.3.1 试验台驱动系统 |
| 3.3.2 试验台加载系统 |
| 3.3.3 试验台测控系统 |
| 3.3.4 试验台数据采集系统 |
| 3.4 试验台软件系统 |
| 3.5 试验结果分析 |
| 3.5.1 跑合试验 |
| 3.5.2 加速寿命试验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 刮板输送机减速器加速寿命试验动力学仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 减速器的三维建模 |
| 4.2.1 减速器齿轮几何参数 |
| 4.2.2 各级齿轮的参数化建模和装配 |
| 4.3 减速器虚拟样机模型的建立 |
| 4.3.1 减速器模型的导入 |
| 4.3.2 约束和驱动的添加 |
| 4.4 减速器动力学仿真 |
| 4.4.1 虚拟样机模型精度验证 |
| 4.4.2 两种载荷谱下减速器动力学分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 不同载荷对齿轮应力的影响分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 有限元计算流程 |
| 5.2.1 模型的导入 |
| 5.2.2 网格划分 |
| 5.2.3 约束处理和载荷施加 |
| 5.2.4 接触对的创建及计算设置 |
| 5.3 有限元结果分析 |
| 5.3.1 仿真值与理论值比较 |
| 5.3.2 不同加速载荷下锥齿轮接触应力比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 不同载荷谱对齿轮疲劳寿命的影响分析 |
| 6.1 齿轮疲劳寿命的理论研究 |
| 6.1.1 齿轮疲劳问题 |
| 6.1.2 疲劳寿命分析方法 |
| 6.2 FE-SAFE软件的理论基础 |
| 6.2.1 FE-SAFE软件概述 |
| 6.2.2 FE-SAFE疲劳寿命方法 |
| 6.3 齿轮疲劳寿命计算 |
| 6.3.1 数据的导入 |
| 6.3.2 参数的设置 |
| 6.3.3 两种载荷谱下的寿命计算 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结和展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 本文存在的不足和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（5）双圆弧弧齿锥齿轮动态特性试验与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究现状综述 |
| 1.2.1 我国锥齿轮的发展及现状 |
| 1.2.2 圆弧齿廓齿轮的发展及研究现状 |
| 1.2.3 双圆弧弧齿锥齿轮的研究现状 |
| 1.2.4 齿轮的动态特性研究现状 |
| 1.3 论文研究的内容 |
| 第二章 双圆弧弧齿锥齿轮齿形参数及刀具设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 圆弧齿廓合理曲率半径 |
| 2.2.1 曲率半径与平稳传动的关系 |
| 2.2.2 啮合方程与威利斯定理 |
| 2.2.3 一阶近似传动Euler-Savary公式 |
| 2.2.4 二阶近似传动及其曲率关系式 |
| 2.2.5 圆弧齿形曲率半径的确定 |
| 2.2.6 啮合点到啮合节点的距离 |
| 2.2.7 啮合圆弧齿合理曲率半径 |
| 2.3 双圆弧弧齿锥齿轮齿形设计 |
| 2.4 双圆弧弧齿锥齿轮刀具 |
| 2.4.1 刀齿选取 |
| 2.4.2 刀盘选用 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 双圆弧弧齿锥齿轮的跑合试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 圆弧齿廓齿轮的跑合理论 |
| 3.3 双圆弧弧齿锥齿轮的跑合理论探讨 |
| 3.3.1 双圆弧弧齿锥齿轮的跑合方法 |
| 3.3.2 双圆弧弧齿锥齿轮的齿面跑合要求 |
| 3.4 双圆弧弧齿锥齿轮的跑合试验 |
| 3.4.1 边界润滑与跑合 |
| 3.4.2 安装位置与跑合 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 动态特性试验 |
| 4.1 试验机理和影响因素概述 |
| 4.2 试验准备工作 |
| 4.2.1 试验设备的选择 |
| 4.2.2 试验试件的准备 |
| 4.3 试验项目的确定 |
| 4.3.1 齿轮的跑合测试 |
| 4.3.2 齿轮的振动测试 |
| 4.3.3 齿轮的噪声测试 |
| 4.4 试验方案的选定 |
| 4.4.1 转速分级方案 |
| 4.4.2 载荷分级方案 |
| 4.4.3 测点布置方案 |
| 4.4.4 信号采集方案 |
| 4.5 试验条件和步骤 |
| 4.5.1 试验条件 |
| 4.5.2 试验步骤 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 试验数据处理 |
| 5.1 傅里叶分析 |
| 5.2 小波分析 |
| 5.3 小波包分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 试验结果分析 |
| 6.1 双圆弧弧齿锥齿轮跑合前后振动测试结果分析 |
| 6.2 双圆弧弧齿锥齿轮跑合前后噪声测试结果分析 |
| 6.3 双圆弧弧齿锥齿轮与格里森弧齿锥齿轮的动态特性分析对比 |
| 6.4 双圆弧弧齿锥齿轮副动态稳定性经验公式 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文 |
（6）超重型刮板输送机行星传动装置设计理论研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| Extended Abstract |
| 目录 |
| Contents |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景及研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究目标与内容 |
| 2 含摩擦的行星传动非线性动力学模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 系统动力学模型 |
| 2.3 内部激励 |
| 2.4 系统动力学微分方程 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 行星传动固有特性及动态特性灵敏度分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 固有振动特性分析 |
| 3.3 特征值敏感度的计算方法 |
| 3.4 系统固有频率对动力学参数的敏感度 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 行星传动非线性动态特性与均载 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 非线性动力学方程的求解 |
| 4.3 系统动态特性分析 |
| 4.4 动载荷与均载系数的计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于热弹耦合行星传动轮齿接触分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 行星传动装置传热计算 |
| 5.3 行星传动轮齿热弹耦合的有限元分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 行星传动稳健可靠性优化设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 基于灵敏度分析的稳健可靠性优化方法 |
| 6.3 齿形参数对润滑性能的影响 |
| 6.4 行星齿轮传动可靠性设计指标 |
| 6.5 稳健可靠性多目标优化数学模型 |
| 6.6 计算实例及结果分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 超重型刮板输送机减速器型式试验及动态响应测试 |
| 7.1 减速器型式试验 |
| 7.2 减速器动态响应测试 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 主要研究工作与结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简历 |
| 一、基本情况 |
| 二、学术论文 |
| 三、获奖情况 |
| 四、专利情况 |
| 五、研究项目 |
| 学位论文数据集 |
（7）双圆弧弧齿锥齿轮齿面接触分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究综述 |
| 1.2.1 齿轮接触问题的计算方法 |
| 1.2.2 双圆弧齿轮的研究现状 |
| 1.3 研究内容和方法 |
| 第二章 双圆弧弧齿锥齿轮啮合原理 |
| 2.1 共轭齿面的形成原理 |
| 2.2 切削原理 |
| 2.3 双圆弧齿轮基准齿形及坐标表达 |
| 2.4 大轮齿面方程 |
| 2.4.1 基本参照系 |
| 2.4.2 产形轮的齿面方程 |
| 2.4.3 接触线和啮合方程 |
| 2.4.4 齿面方程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 齿面接触分析原理 |
| 3.1 齿轮副在接触点处应满足的关系 |
| 3.2 接触区EPG检查法 |
| 3.3 接触轨迹 |
| 3.3.1 初始点的确定 |
| 3.3.2 初始点处参数确定 |
| 3.3.3 齿面投影 |
| 3.3.4 接触轨迹 |
| 3.4 接触区的确定 |
| 3.4.1 齿轮齿面主方向和主曲率 |
| 3.4.2 接触椭圆的确定 |
| 3.5 传动误差曲线 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 双圆弧弧齿锥齿轮加载接触分析 |
| 4.1 弹性变形的计算 |
| 4.1.1 有限元理论 |
| 4.1.2 法向柔度矩阵 |
| 4.2 齿面间隙的计算 |
| 4.3 加载接触分析的弹性接触理论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 MATLAB实现TCA和LTCA的实例 |
| 5.1 MATLAB软件的介绍 |
| 5.2 MATLAB进行接触分析的流程图 |
| 5.3 试验齿轮参数及几何计算 |
| 5.3.1 试验齿轮基本参数 |
| 5.3.2 齿轮副的几何参数 |
| 5.3.3 基本齿廓参数计算 |
| 5.3.4 齿廓各段圆弧参数 |
| 5.3.5 机床调整参数 |
| 5.4 双圆弧弧齿锥齿轮的接触分析 |
| 5.4.1 空载时的齿面接触分析 |
| 5.4.2 安装误差对齿面接触区的影响 |
| 5.4.3 加载接触分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 双圆弧弧齿锥齿轮有限元接触分析 |
| 6.1 双圆弧弧齿锥齿轮三维模型的建立 |
| 6.1.1 铣齿机的加工原理及模型的建立 |
| 6.1.2 铣刀盘模型的建立 |
| 6.1.3 工件模型的建立 |
| 6.1.4 齿轮模型加工仿真过程 |
| 6.2 双圆弧弧齿锥齿轮有限元分析 |
| 6.2.1 Hypermesh软件介绍 |
| 6.2.2 有限元网格模型建立 |
| 6.2.3 MSC.Marc求解接触问题概述 |
| 6.2.4 静态啮合仿真 |
| 6.2.5 动态啮合仿真 |
| 6.3 对比分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结和展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文及参与项目 |
（8）双圆弧弧齿锥齿轮的接触性能仿真及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 双圆弧弧齿锥齿轮国内外研究现状 |
| 1.2.1 双圆弧弧齿锥齿轮发展历史 |
| 1.2.2 双圆弧弧齿锥齿轮的研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 第二章 双圆弧弧齿锥齿轮基本理论 |
| 2.1 理论概述 |
| 2.2 双圆弧弧齿锥齿轮啮合分析 |
| 2.2.1 共轭齿面形成 |
| 2.2.2 基本齿廓及其坐标系 |
| 2.2.3 双圆弧弧齿锥齿轮齿面方程 |
| 2.2.4 啮合方程式及瞬时接触线方程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 双圆弧弧齿锥齿轮的仿真加工及三维建模 |
| 3.1 设计计算及几何参数选择 |
| 3.2 双圆弧弧齿锥齿轮精确建模 |
| 3.2.1 双圆弧齿轮的基本齿廓 |
| 3.2.2 双圆弧弧齿锥齿轮建模过程 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 双圆弧弧齿锥齿轮有限元建模 |
| 4.1 有限元法及有限元软件介绍 |
| 4.1.1 有限单元法的基本原理 |
| 4.1.2 通用有限元分析软件 |
| 4.1.3 有限元分析软件介绍 |
| 4.1.4 有限元网格划分的基本原则 |
| 4.2 双圆弧弧齿锥齿轮接触理论 |
| 4.3 双圆弧弧齿锥齿轮三维接触有限元模型 |
| 4.3.1 几何模型获取 |
| 4.3.2 有限元模型建立 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 准静态啮合接触应力分析 |
| 5.1 非线性有限元基本理论 |
| 5.1.1 非线性理论分析 |
| 5.1.2 非线性有限元基本方程的求解方法 |
| 5.2 ANSYS 关于接触非线性算法 |
| 5.2.1 ANSYS 中接触问题分类及非线性分析基本步骤 |
| 5.2.2 接触体的计算 |
| 5.3 准静态模型的建立 |
| 5.3.1 边界条件的施加 |
| 5.3.2 材料特性的定义 |
| 5.4 结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 双圆弧弧齿锥齿轮动态接触仿真及实验研究 |
| 6.1 齿轮动态接触仿真 |
| 6.1.1 概述 |
| 6.1.2 齿轮基本参数及重合度计算 |
| 6.1.3 齿轮动态接触仿真 |
| 6.2 齿轮接触试验 |
| 6.2.1 接触误差分析 |
| 6.2.2 安装误差对齿轮动态接触性能的影响试验 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录：基本齿廓各段圆弧计算表 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（9）双圆弧弧齿锥齿轮传动啮合特性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究现状综述 |
| 1.2.1 弧齿锥齿轮接触分析及仿真加工等方面的研究 |
| 1.2.2 双圆弧弧齿锥齿轮的研究 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 第二章 双圆弧弧齿锥齿轮啮合理论 |
| 2.1 双圆弧弧齿锥齿轮啮合原理 |
| 2.1.1 点啮合制传动及其共轭齿面的形成 |
| 2.1.2 啮合基本方程 |
| 2.2 双圆弧弧齿锥齿轮的切齿啮合分析 |
| 2.2.1 双圆弧弧齿锥齿轮的加工原理 |
| 2.2.2 双圆弧齿轮基本齿廓及其坐标表达 |
| 2.2.3 大轮齿面方程 |
| 2.2.4 小轮齿面方程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 双圆弧弧齿锥齿轮的重合度 |
| 3.1 重合度的基本概念 |
| 3.1.1 弧齿锥齿轮重合度的定义 |
| 3.1.2 双圆弧弧齿轮锥齿轮重合度的定义 |
| 3.2 双圆弧弧齿锥齿轮啮合特性分析 |
| 3.2.1 双圆弧弧齿锥齿轮啮合过程分析 |
| 3.2.2 弧齿锥齿轮齿面上的螺旋角 |
| 3.2.3 双圆弧弧齿锥齿轮齿线半径的确定 |
| 3.2.4 双圆弧弧齿锥齿轮啮合区间角的计算 |
| 3.2.5 双圆弧弧齿锥齿轮凸、凹齿廓啮合区间角的计算 |
| 3.2.6 双圆弧弧齿锥齿轮多点接触系数和多对齿接触系数的计算 |
| 3.3 双圆弧弧齿锥齿轮连续传动的条件 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 双圆弧弧齿锥齿轮齿面接触分析 |
| 4.1 TCA 原理在双圆弧弧齿锥齿轮中的应用 |
| 4.1.1 大小齿轮齿面坐标系变换 |
| 4.1.2 接触点位置的确定 |
| 4.1.3 瞬时传动比 |
| 4.1.4 接触区的确定 |
| 4.1.5 运动曲线图 |
| 4.2 TCA 初始值的确定 |
| 4.2.1 初始点的确定 |
| 4.2.2 初始点处摇台角的确定 |
| 4.3 TCA 图形绘制 |
| 4.3.1 齿面边界 |
| 4.3.2 接触轨迹 |
| 4.4 双圆弧弧齿锥齿轮TCA 的实现 |
| 4.4.1 VB 和MATLAB 混合编程 |
| 4.4.2 双圆弧弧齿锥齿轮TCA 分析流程 |
| 4.4.3 TCA 系统的结构 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 双圆弧弧齿锥齿轮加工机床运动调整及其仿真加工 |
| 5.1 弧齿锥齿轮加工机床 |
| 5.1.1 传统机械式铣齿机 |
| 5.1.2 数控铣齿机 |
| 5.1.3 数控铣齿机与传统机械式铣齿机的比较 |
| 5.2 传统机械式铣齿机调整参数 |
| 5.2.1 加工方法的选择 |
| 5.2.2 机床调整参数 |
| 5.2.3 齿厚测量 |
| 5.3 数控铣齿机加工运动调整 |
| 5.4 双圆弧弧齿锥齿轮仿真加工 |
| 5.4.1 建立仿真加工模型 |
| 5.4.2 仿真加工 |
| 5.5 本章小节 |
| 第六章 双圆弧弧齿锥齿轮TCA 分析实例及实验研究 |
| 6.1 试验齿轮参数 |
| 6.2 试验齿轮重合度计算 |
| 6.3 仿真加工及切齿试验结果 |
| 6.4 齿面接触分析仿真及接触区检查试验 |
| 6.4.1 理论安装距下的TCA 分析结果 |
| 6.4.2 有安装误差下的TCA 分析结果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录：基本齿廓各段圆弧计算表 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文目录 |
（10）双圆弧齿轮在刮板输送机中的应用（论文提纲范文）
| 1 绪言 |
| 2 齿形设计 |
| 3 齿轮参数设计 |
| 4 减速器箱体的改进 |
| 5 热处理工艺的改进 |
| 6 试验结果 |
| 7结束语 |
四、双圆弧齿轮在刮板输送机中的应用（论文参考文献）
- [1]EBZ160掘进机截割部行星减速器优化[D]. 叶杰杰. 西安科技大学, 2019(01)
- [2]四圆弧弧齿锥齿轮的建模、有限元分析及仿真加工[D]. 赵青华. 宁夏大学, 2017(02)
- [3]双圆弧弧齿锥齿轮传动的接触分析研究[D]. 张玉峰. 天津工业大学, 2016(02)
- [4]刮板输送机减速器加速寿命试验方法研究[D]. 董积福. 太原理工大学, 2013(02)
- [5]双圆弧弧齿锥齿轮动态特性试验与研究[D]. 龙虎. 太原理工大学, 2012(10)
- [6]超重型刮板输送机行星传动装置设计理论研究[D]. 陈世其. 中国矿业大学, 2011(05)
- [7]双圆弧弧齿锥齿轮齿面接触分析[D]. 李红梅. 太原理工大学, 2011(08)
- [8]双圆弧弧齿锥齿轮的接触性能仿真及试验研究[D]. 李红渊. 太原理工大学, 2010(10)
- [9]双圆弧弧齿锥齿轮传动啮合特性的研究[D]. 张瑞亮. 太原理工大学, 2010(10)
- [10]双圆弧齿轮在刮板输送机中的应用[J]. 王铁,武宝林,邵家辉. 机械传动, 2000(04)